注塑模具设计方法

1.3.3 动定模板大小、最大最小容模距、开模行程。
动定模板大小限制模具的长度和宽度尺寸，最大最小容模距限 制了模具高度，而开模行程限制了产品的最大顶出高度。
合模
开模
1.4 模腔数及其排列
1.4.1 确定模腔数的原则是什么？ 1.4.2 多型腔的排列方式有哪些？
1.4.1 确定模腔数的原则是什么？
1.3 了解注塑机参数
1.3.1 最大注射量是多少？ 1.3.2 最大注射速度和注射压力是多少？ 1.3.3 动定模板大小、最大最小容模距、开模行程。
1.3.1 最大注射量是多少？
注塑机最大注射量是指螺杆在回退到最远行程后一次注射的塑 料重量，通常是以PS作为计量标准的。
模具设计者要了解将用于注塑的机器的最大注射量，并且所需 注射量最好不要超过最大注射量的80％。
双内抽芯机构
4.3 常见抽芯机构（十一）
拨块抽芯机构
4.3 常见抽芯机构（十二）
连杆抽芯机构
4.3 常见抽芯机构（十三）
哈夫块抽芯机构
4.3 常见抽芯机构（十四）
注塑模具设计方法
内容纲要
1 模具设计的准备工作 2 浇口与流道的设计 3 分型面设计 4 抽芯设计 5 顶出设计 6 排气设计 7 温度调节系统设计 8 热流道模具 9 模具材料 10 注塑不良对策
1 模具设计的准备工作
1.1 合格的产品图 1.2 了解注塑材料 1.3 了解注塑机参数 1.4 模具型腔数及其排列 1.5 模胚类型的选择 1.6 基本脱模方法 1.7 设定缩水率 1.8 设定成型尺寸
四型腔
1.4.2 多型腔排列的方式有哪些？（四）
六型腔
1.4.2 多型腔排列的方式有哪些？（五）
八型腔
1.5 模胚类型的选择
1.5.1 大水口模胚 1.5.2 小水口模胚
1.5.1 大水口模胚
1.5.2 小水口模胚
1.6 基本脱模方法
确定基本脱模方法，例如推杆顶出、推管顶出、推板顶出、气 动顶出、手动取出等。
注意：英制国家使用盎司作单位，一盎司约等于28克。
1.3.2 最大注射速度和注射压力是多少？
对于一些制品来说，必须有足够的注射压力和速度，才能够保 证充胶完整或者不出现明显的熔接痕。例如薄壁制品的注射要使用 高速才能充满。
注意：很多注塑机是用相对压力和速度来表征的，这 时要知道绝对数值就要查注塑机的说明书了。
2.3 潜水口（一）
潜伏式浇口是一种广为使用的浇口，开模时，制品和水口被强 制剥离，便于自动化生产，较脆的塑料不适合于潜水口。
使用潜伏式浇口，注意浇口前端要加工成圆台形，以便于制品 与水口剥离彻底。
2.3 潜水口（二）
这是另一种潜伏式浇口,用于较软的塑料。
2.4 点浇口
点浇口是指入水方式是从制品顶面垂直进入，同时，水口料和 制品从不同的分型面取出。模具使用小水口模胚，也叫三板模。一 些较脆的塑料不适合使用小水口。
1.1 合格的产品图
1.1.1 良好的产品结构。 1.1.2 尺寸合理。 1.1.3 公差合理。 1.1.4 表面要求合理。 1.1.5 明确的注塑材料。
1.1.1 良好的产品结构（一）
产品设计要尽量避免不必要的侧凹，避免出现模具抽芯，从而 简化模具结构。
1.1.1 良好的产品结构（二）
塑料产品要具有合适的壁厚及均匀的壁厚变化。 壁厚过小会造成流动阻力过大，发生缺胶现象。壁厚过大会造 成原料浪费并且缩水严重。 壁厚发生突变的地方，会产生应力集中，引起变形。因此产品 设计时尽量壁厚一致或者变化要均匀圆滑。
产品上10±0.1的孔位，模具设计时 的目标尺寸可确定为10.05，因为模芯越 磨损越小。
产品上10±0.1的胶位，模具设计时 的目标尺寸可确定为9.95，因为模腔越磨 损越大。
2 浇口与流道设计
2.1 浇口位置的选择 2.2 平水口 2.3 潜水口 2.4 点浇口 2.5 流道的形状和尺寸
2.1 浇口位置的选择
抽芯保险机构
4.3 常见抽芯机构（四）
内缩机构
4.3 常见抽芯机构（五）
前模斜滑块机构
4.3 常见抽芯机构（六）
异向多滑块机构
4.3 常见抽芯机构（七）
后模斜滑块机构
4.3 常见抽芯机构（八）
内滑块机构
4.3 常见抽芯机构（九）
液压抽芯机构，抽芯距离大，动作时间灵活。
4.3 常见抽芯机构（十）
3.4 常见分型面设计（八）
斜面柱位分模面
3.4 常见分型面设计（九）
侧面方位分模面
4 抽芯设计
4.1 什么是抽芯机构？ 4.2 抽芯的计算 4.3 常见的抽芯机构 4.4 斜导柱的固定方式 4.5 压块的固定方式 4.6 滑块的固定方式 4.7 滑块与型芯的连接方式 4.8 滑块的导滑方式
4.1 什么是抽芯机构？
α≦25°(α为斜导柱倾 斜角度)
L=1.5D (L为配合长度) S=T+2～3mm(S为滑块需 要水平运动距离，T为成品倒 勾) δ为斜导柱与滑块间的 间隙,一般为0.5MM 斜导柱全长可以由CAD软 件测量得到
4.3 常见抽芯机构（一）
普通抽芯机构
4.3 常见抽芯机构（二）
前模抽芯机构
4.3 常见抽芯机构（三）
到底要以哪个
尺
尺寸为准啊？
寸
封
闭
！
1.1.3 公差合理
过于严格的公差会导致模具设计难度的增加和模具成本的增加。 因此，产品尺寸公差的制定应作仔细分析。
这个尺寸不重要， 还是放宽一点吧！
1.1.4 表面要求合理
过高的表面要求会增大模具加工的成本，一定的蚀纹深度对应 一定的拔模斜度，太大的蚀纹深度会导致产品出模拉花。
浇口位置选择的原则有： • 保证模具充模完整。 • 有利于排气。 • 减少熔接痕的数量和降低熔接痕的影响。 • 分子取向的影响。
2.2 平水口（一）
平水口是指浇口位置处于主分模面上的浇口，根据浇口形状的 不同，又分为矩形浇口、扇形浇口、平缝式浇口等。
浇口高度和宽度可以按照经验或下表确定：
制品质量（g） 0～5 5～40
通过分型面的选择，尽量避免侧抽芯机构 。
左图产品需要抽 芯吗？
3.3.1 模具结构考虑（四）
若塑件有侧孔时，应尽可能将抽芯设在公模部份，避免母模抽 芯，应为母模抽芯会比公模抽芯困难很多。
大家看看左图产 品的分型面。
3.3.1 模具结构考虑（五）
由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件， 可将塑件投影面积大的分型面放在公母模合模的主平面上，而将投 影面积较小的分型面作为侧向分模面，否则斜滑块的锁紧机构必须 做得很庞大，或由于锁不紧而溢边。
原来用电火花 加工就可以了
现在还要抛光！
1.1.5 明确的注塑材料
产品图上应标明使用的注塑材料，模具设计者应根据客户提供 的材料确定收缩率和判断该材料的加工工艺性，以便有针对性的设 计模具。
同一套模具使用不同的注塑材料并不能保证注塑件的尺寸稳定 性和外观质量。
1.2 了解注塑材料
1.2.1 要了解注塑材料的什么性能？ 1.2.2 塑料是否有掺杂？
2.5 流道的形状和尺寸
① 圆形：比表面积最小，热量 不易散失，阻力小。但要同 时开在前后模上，故加工困 难。直径φ5～φ10。
② U形：加工易，效果好，常 采用。
③ 梯形：加工易，效果不错， 也常采用。
④ 半圆形：比表面积大，不常 采用。
⑤ 矩形：比表面积最大，很少 采用。
3 分型面设计
3.1 什么是分型面？ 3.2 封胶方式 3.3 分型面的选择原则
1.1.1 良好的产品结构（三）
塑料件的一些地方应设计成圆角，避免了模具加工的清角问题， 同时也增加了模具的坚固性。
与此同时，塑料件的另一些地方例如分型面或型芯与型腔配合 处则不宜设计成圆角。否则会造成分模困难，使模具复杂化。
1.1.2 尺寸合理
产品图尺寸要完备，并且不多不少。缺少尺寸会使模具设计者 无所适从，而多余的尺寸有可能造成关键尺寸的失控。
用CAD检查脱模方向的倒勾Analysis。
3.3.1 模具结构考虑（二）
为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在公模，只要使 塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可。
达到塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力的方法有很 多种。
塑料件留在母模的后果是压模！直接 导致生产事故！
3.3.1 模具结构考虑（三）
3.2 封胶方式（三）
前模镶件和后模镶件相配合时，配合面与运动方向不垂直。
模具设计时，应尽量避免分模面与运 动方向平行的靠破！
3.3 分型面的选择原则
3.3.1 模具结构考虑 3.3.2 制品质量考虑 3.3.3 模具制造难易性考虑
3.3.1 模具结构考虑（一）
分型面选择的最重要的原则是：必须开设在制品断面轮廓最大 的地方。否则，制品只能强脱。
3.4 常见分型面设计（一）
高低分模面
3.4 常见分型面设计（二）
斜分模面
3.4 常见分型面设计（三）
曲面分模面
3.4 常见分型面设计（四）
侧面穿孔分模面的靠破和枕出
3.4 常见分型面设计（五）
侧面穿孔分模面
3.4 常见分型面设计（六）
平面穿孔分模面
3.4 常见分型面设计（七）
斜面方孔分模面
1.2.2 塑料是否有掺杂？
很多塑料为提高强度和韧度，会加入玻璃纤维或者碳纤维，加 入了这些不同的组分后，塑料的收缩率和流动特性会发生很大的改 变。通常加入的玻纤从15％到40％不等。
也有一些塑料加入另一种塑料以取得两种塑料折中的性能。例 如常用的ABS＋PC。
PBT＋30％GF是很多电子 产品的设计材料。
3.1 什么是分型面？