光伏组件常见质量问题现象及分析概要
光伏组件质量问题分析及风控方案
光伏组件质量问题分析及风控方案光伏组件作为光伏电站的核心设备，具有安装数量大，采购成本高等特点。
其电性能和热性能的稳定性决定了光伏电站的发电量多少和电站运行成本投入。
伴随着国内光伏市场的快速发展，部分组件厂家超速扩产或建厂投产，造成整个生产链条出现不同层次的质量问题，导致现今低质量光伏组件大比例出现。
同时，光伏电站的规模化扩张带来的直接后果是人员流动的频繁以及施工环节管理的粗狂，光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现，影响了光伏电站整体高效稳定运行。
本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况，对光伏组件常见质量问题进行分析，对光伏组件安装质量控制进行总结，旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施，保证光伏电站高效稳定运行。
光伏组件常见质量问题光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。
由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。
热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。
光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。
热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。
通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。
热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。
隐裂形成原因及检测方法隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。
隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。
光伏组件常见质量问题
光伏组件常见质量问题现象及分析一、网状隐裂原因1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象组件影响：1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能预防措施：1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要符合要求.3.EL测试要严格要求检验.网状隐裂二、EVA脱层原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响：1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。
当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm三、硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层4.电池片或组件受外力造成隐裂组件影响：1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封5. 抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交良分层叉隐裂纹四、组件烧坏原因1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁组件影响：1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废预防措施：1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小.2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s组件内部烧坏五、组件接线盒起火原因1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火组件影响：1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.预防措施：1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米.3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业. 避免引出线接触接线盒塑胶件.六、电池裂片原因1.焊接过程中操作不当造成裂片2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片3.层压机故障出现组件类片组件影响：1.裂片部分失效影响组件功率衰减,2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减预防措施：1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件.3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.七、电池助焊剂用量过多原因1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致组件影响：1.影响组件主栅线位置EVA脱层,2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废预防措施：1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂八、虚焊、过焊原因1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效,2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废预防措施：1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定. 并要定期检查,2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.九、焊带偏移或焊接后翘曲破片原因1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲组件影响：1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废3.焊接后弯曲造成电池片碎片预防措施：1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池片和焊带原材料的来料检验,十、组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：1.玻璃爆破组件直接报废，2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故预防措施：1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试,3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上十一、气泡产生原因1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁,3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.十二、热斑和脱层原因1.组件修复时有异物在表面会造成热斑2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成组件影响：1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废. 预防措施：1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准,3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.电池热脱层斑烧毁十三、EVA脱层原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响：1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
光伏组件质量问题总结分析教学内容
光伏组件质量问题总结分析网状隐裂原因1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象组件影响：1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能预防措施：1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.3.EL测试要严格要求检验.网状隐裂EVA脱层原因1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响：1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。
当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层4.电池片或组件受外力造成隐裂组件影响：1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封5.抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交良分层叉隐裂纹组件烧坏原因1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁组件影响：1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废预防措施：焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小.2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s组件内部烧坏组件接线盒起火原因1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火组件影响：1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.预防措施：1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内接触接线盒塑胶件.电池裂片原因1.焊接过程中操作不当造成裂片2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片3.层压机故障出现组件类片组件影响：1.裂片部分失效影响组件功率衰减,2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减预防措施：1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.电池助焊剂用量过多原因1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致组件影响：1.影响组件主栅线位置EVA脱层,2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废预防措施：1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂虚焊、过焊原因1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效,2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废预防措施：1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查,2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.焊带偏移或焊接后翘曲破片原因1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲组件影响：1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废3.焊接后弯曲造成电池片碎片预防措施：1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池片和焊带原材料的来料检验,组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：1.玻璃爆破组件直接报废，预防措施：1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试,3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上气泡产生原因1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁,3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.热斑和脱层原因1.组件修复时有异物在表面会造成热斑2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成组件影响：1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.预防措施：1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准,3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.电池热脱层斑烧毁EVA脱层原因1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响：1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
光伏组件层压出现的质量问题原因与分析
光伏组件层压出现的质量问题原因与分析引言随着光伏产业科技的进步和成熟，市场的饱和，导致原材料的种类和日供应量日趋紧张，行业利益更加的透明，面对的挑战更加激烈，如何在大环境下提高产品的质量，降低成本，提高产品的合格率成了在光伏市场中制胜的关键。
1、光伏组件质量问题目前主流的光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各个工序之间相互影响相互制约，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。
在生产过程中出现的气泡、组件边缘分层进行分析，针对气泡和组件边缘分层问题从层压工艺和原材料进行分析及提出改进措施提供参考。
2、气泡的影响在国标地面用晶体硅光伏组件要求组件破碎、开裂或外表脱附；在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道，都视为严重的外观缺陷。
[1]当组件在户外使用的时候，由于收到光照和组件正常工作的影响，气泡会呈现扩大化趋势，长此以往，气泡位置的EVA会与玻璃和背板脱层，组件中进入水汽，组件性能和功率受到严重影响，最终导致组件报废。
3、气泡的产生的原因分析和解决方案3.1汇流带边缘气泡3.1.1汇流带之间的存在高度差，气体流动受阻，加之抽空时间较短，组件边缘在层压过程中开始交联，导致层压过程中产生的气体无法顺利抽出；解决方案：调整汇流带工艺方式，增加隔离厚度。
3.1.2层压机设定的层压温度高或层压时间过长，在层压过程中汇流带升温速度快，汇流带位置的EVA预先交联，当组件交联度达到标准时，汇流带位置的交联度已过交联；解决方案：适当调整层压工艺参数。
3.2焊带根部气泡3.2.1焊带弯折处有缝隙，焊带之间存在高度差，在层压过程中EVA变软具有流动性，流动的EVA填充组件中的缝隙，焊带之间的高度差大于EVA的流动的胶量，致使EVA无法填满焊带之间的缝隙；解决方案：增加焊带之间的胶量。
光伏组件和汇流箱常见故障处理
光伏组件和汇流箱常见故障处理
1.自身破坏或损坏
①晶硅片的摩擦损坏、碰撞损坏：检查太阳能板的表面，看是否有摩
擦受伤或者碰撞受伤，太阳能电池板的碰撞损坏（太阳能电池片和玻璃直
接贴合），会影响整板的终端电压，短路电流也会减少，从而影响太阳能
组件的总输出功率，偷走系统效率和可靠性，因此应尽快修复；
②易损件的损坏：太阳能电池板需要使用密封胶密封，如果密封胶发
生损坏，会导致太阳能电池板损坏。
此外，太阳能组件不推荐使用极性反接，正极和负极要仔细区分，避免出现短路，从而导致太阳能组件的损坏。
2.部件的损坏
①绝缘性能差：如果太阳能电池板有存在绝缘性能差的现象，会影响
太阳能电池板的正常工作，可以检查绝缘纸的破损、太阳能纤维、接头等，如果有绝缘性能差的情况，就要及时处理。
光伏项目中的主要质量问题及改进的措施;
光伏项目中的主要质量问题及改进的措施;光伏项目中的主要质量问题包括以下几个方面：1. 组件质量问题：光伏组件的质量直接影响光伏系统的性能和寿命。
常见问题包括组件产能不达标、功率衰减率高、焊接不良等。
这些问题会降低光伏系统的发电效率和稳定性。
2. 逆变器质量问题：逆变器是光伏系统的核心设备，其质量问题对光伏项目的运行影响很大。
常见问题包括逆变器输出电流波动大、传感器失准、散热不良等。
这些问题会导致逆变器的寿命缩短，影响系统的电能转换效率。
3. 施工质量问题：光伏系统的施工质量直接关系到系统的安全性和运行效果。
常见问题包括施工不规范、接线不牢固、地基承载能力不足等。
这些问题会导致光伏系统的稳定性降低，存在安全隐患。
针对以上质量问题，可以采取以下改进措施来提高光伏项目的质量：1. 选择优质组件供应商：与信誉良好、产品质量可靠的光伏组件供应商合作，确保组件产能达标、功率衰减率低等指标符合要求。
2. 严格逆变器质量控制：选择经过认证的逆变器生产厂家，确保逆变器性能稳定、散热良好，并进行有效的温度管理和质量检测。
3. 加强施工监管：严格按照光伏系统施工规范进行施工，加强对施工过程的监管与验收，确保接线牢固可靠、地基承载能力足够等，提高光伏系统的安全性。
4. 强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制流程、质量检测设备和质量培训等，确保项目各环节的质量得到有效的监控和管理。
5. 定期维护检修：定期对光伏系统进行维护检修，包括清洁组件表面、检查和更换老化部件等，提高光伏系统的稳定性和寿命。
总之，通过加强供应链管理、优化施工流程、强化质量监管和定期维护，可以有效改进光伏项目的质量，提高光伏系统的性能和寿命。
光伏组件生产过程不良现象分析以及解决办法
21）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够；3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被密封在EVA胶膜内；4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；1）层压人员随时检查真空表显示值，要有预防措施；2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制；3）注意EVA放置的周围环境和使用时间；4）延长真空时间 检查层压机的密封圈检查真空度和抽气速率；5）检查抽气速度 加快硅胶板下压速度 降低层压温度 ，使用表面压花的EVA膜 检查加热板温度 ；人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边工作环境的整太阳能组件生产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施（以下图片仅仅是一种不良现象代表）1不良图片不良原因纠正措施1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。
包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；裂片气泡1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对；2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）；3）新员工不知，更加容易造成；1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视；焊问题的产生；31）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生；41）排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是手套毛丝钩进导致，剪的过程飞入）；2）剪多余焊带时未一刀剪下，多次剪所致；3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内；1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作！！！保持排版台的干净整齐；2）反光检验员得仔细，做到心中有数！3）改善焊带长度；4）排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿使EVA接触PET；51）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上；2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确保一次性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁；2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊锡、焊渣等调入；3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊锡，易造成短路；露白发丝焊条/焊屑/PET焊锡12131）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出错；1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往右），对每次剪完后要自觉检查一次 ；2）反光检验要认真负责，有条理的检查；3）更改汇流条设计尺寸，最合理化；141）排版人员未控制汇间距（PET贴的过紧）；2）EVA收缩导致间距不足；1）利用黄蜡板的间距，一一焊接；2）汇流条间更改PET贴法的工艺；3）移上下距离时重新检验一遍；4）反光检验要认真负责，有条理的检查；151）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）；2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差；3)单焊人员色差意识低导致；4）修复人员更换单片容易造成色差；1）分选人员严格把控色差，统一分类；2）对更换不良单片要说明色差情况；3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序；4）反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组；5）修复人员返修前要查看其色差问题；剪汇流条未剪色差汇流条间距16171）反光检验处汇流条划痕；2）割边过程拿刀手势不正确导致；3）装框过程角码掉落；4）清理背面胶过程刀片划至；5）裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至；1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端；2）对新员工的培训及组长的指导；3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势；4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；181）EVA与玻璃间脱层，原因①EVA问题（粘结剂不足）②玻璃含有油污，灰尘等1）首先品质过程巡检及工艺员要有敏感有必要对层压后抽检；2）强化对EVA实验，尽量细化，及时反馈与供应商；1）条形码受潮；2）层压机加热板温度过高；1）保证条形码储存在干燥的环境，或提前几天打印；2）层压后有层压员负责对其擦洗（橡皮、酒精）；背板划伤剥离强度不合格焊条码糊211）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）；2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；1）通过培训提高焊接工艺要求；2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力道不要太大；1）焊带、电池片及助焊剂不匹配；1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片及助焊剂的匹配性；3）控制标准的焊接环境温湿度；19201）焊台电烙铁温度设置偏高；2）焊接时间过长；3）黄蜡板孔未对住；1）定时对其焊台温度的抽检；2）对黄蜡板的工艺技术改善；3）通过培训指导，注重焊斑的严重性；4）层压后检验员及时与改组反馈问题；1）绝缘层开口裁斜；2）排版人员未对其拉到位；1）保证开口完好的情况下，排版人员要对其拉到位，同时自检;2）检验员对其监督反馈；焊斑绝缘层未放到位缺角虚焊1）来料存在问题；2）过程中撞击所致或划到装框机进刀口；3）清理过程刀片划至；1）操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框过程要注意手势，时常查看装框后的效果；242）焊接手势及焊接速度过快；3）环境温度过高，容易造成虚焊；2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求；3）控制标准的焊接环境温湿度；1）长短边来料存在尺寸上的误差；2）装框机气源不足；1）来料不良导致；2）修边或装框过程与桌面硬物接触划至；3）清理正面过程刀片使用不当（过重）；1）对其半成品接触的桌面采取保护措施（垫上橡胶布）；2）通过培训提高清理人员的质量意识；22231）来料要加强的同时，操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框要有一个准备的工作，确保装框机正常运行；间距过大铝边框碰焊玻璃划伤253）清理过程刀片划至；3）抬组件时要拿稳，勿大手大脚 ；4）清理时用刀片要仔细；1）装线盒时，未对残留胶带清理干净；1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯；2）盖上层压布不小心导致扭曲；1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检查（尤其是新员工） ；2）装线盒时要认真对待，巧取；271）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其接触导致；1）尽量保证背板上不留多余硅胶；2）清理过程要一一检查线盒及引出线上的硅胶，确保不流入客户手中；1）对其胶带的更改（美纹纸），容易撕起；2）通过培训提高操作人员要品质意识；2826框碰伤引出线内打折引出线有硅胶引出线有残留焊带1）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起气泡；1）贴的方向一定要顺手；确保平整，并用手抚平；291）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮住；2）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距不足；1）层压前要控制其电池片上下的距离，认真对待每次层压前的距离测量，减少后道不必要的麻烦；2）盖上层压布要确保一次盖到位；1）线盒硅胶打的不均匀；2）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易导致线盒脱落现象；1）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证均匀溢出 ；2）安装线盒时要有自检意识，不足之处及时补胶；3）成品检验要一一检查；3130背板/电池移位接线盒一角无硅胶标签内有气泡暗341）单焊过程要控制焊接工艺，尤其焊接温度，焊接手势；1）通过培训提高员工的质量意识，并现场监督焊接要求是否符合工艺要求；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；（离起焊点绝缘边3-4mm）；1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。
光伏组件常见问题汇总 原因分析 影响及预防措施
未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象.
1.组件功率过低. 2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁. 1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露 在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象.
1.外观不良客户不接受. 2.可能会造成脱层现象
1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施： 1.对层叠和玻璃上料工序做好 5S 清洁，避免异物出现. 2.发现不良后禁止在组件上做标记，直接在流程卡上记录 不良位置. 3.产线产品摆放严格执行“三定”原则标识摆放 1.影响组件整体外观.造成投诉
光伏组件爆板原因
光伏组件爆板原因一、引言光伏组件是太阳能发电系统中的核心部件，其性能直接影响到整个系统的稳定性和效率。
然而，在实际使用过程中，光伏组件可能会出现各种问题，其中爆板现象是比较常见的一种。
本文将对光伏组件爆板的原因进行分析，并提出相应的预防措施。
二、光伏组件爆板现象光伏组件爆板是指在正常工作状态下，光伏组件的玻璃表面突然出现裂纹或破裂的现象。
这种爆板现象通常伴随着声音和烟雾，严重时会导致组件内部电路短路，甚至引发火灾。
三、光伏组件爆板原因分析1. 质量问题：光伏组件的质量问题是导致爆板的主要原因之一。
一些劣质组件在生产过程中可能存在缺陷，如玻璃强度不足、边框材料不均匀等，这些缺陷在使用过程中容易引发爆板。
2. 外部因素：外部因素如风切变、温度变化等也可能导致光伏组件爆板。
风切变可能导致组件表面产生应力集中，而温度变化可能导致组件内部应力分布不均，从而引发爆板。
3. 安装问题：光伏组件的安装不当也可能导致爆板。
例如，安装过程中对组件的过度弯曲、安装角度不合适等都可能对组件产生过大的应力，从而引发爆板。
4. 维护不当：光伏组件的维护不当也可能导致爆板。
例如，长时间不清洁组件表面、使用不合适的清洁剂等都可能对组件产生损害，从而引发爆板。
四、预防措施1. 选择优质组件：在购买光伏组件时，应选择质量可靠的品牌和生产厂家，确保组件的质量符合标准。
2. 合理安装：在安装光伏组件时，应按照厂家提供的安装指南进行操作，避免对组件产生过大的应力。
同时，应定期检查安装角度和紧固件是否松动。
3. 定期维护：应定期对光伏组件进行清洁和维护，避免灰尘和污垢对组件产生损害。
同时，应避免使用不合适的清洁剂或工具。
4. 监控和维护：应建立完善的监控和维护体系，及时发现和处理光伏组件的问题。
对于出现问题的组件，应及时更换或修复。
五、结论光伏组件爆板现象是太阳能发电系统中比较常见的问题之一，其产生的原因包括质量问题、外部因素、安装问题和维护不当等。
光伏组件质量问题及预防措施汇总
光伏组件质量问题及预防措施汇总光伏组件较为常见的质量问题汇总，很多质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。
1、蜗牛纹1.蜗牛纹的出现是一个综合的过程，EVA胶膜中的助剂、电池片表面银浆构成、电池片的隐裂以及体系中水份的催化等因素都会对蜗牛纹的形成起促进作用，而蜗牛纹现象的出现也不是必然，而是有它偶然的引发因素。
EVA胶膜配方中包含交联剂，抗氧剂，偶联剂等助剂，其中交联剂一般采用过氧化物来引发EVA 树脂的交联，由于过氧化物属于活性较高的引发剂，如果在经过层压后交联剂还有较多残留的话，将会对蜗牛纹的产生有引发和加速作用。
2.EVA胶膜使用助剂都有纯度的指标，一般来说纯度要求要在99.5%以上。
助剂中的杂质主要是合成中的副产物以及合成中的助剂残留，以小分子状态存在，沸点较高，无法通过层压抽真空的方法从体系中排除，所以助剂如果纯度不高，那么这些杂质也将会影响EVA胶膜的稳定性，可能会造成蜗牛纹的出现。
组件影响：1.纹路一般都伴随着电池片的隐裂出现。
2.电池片表面被氧化。
3.影响了组件外观。
预防措施：1.VA胶膜使用符合纯度指标的助剂。
2.安装过程中对组件的轻拿轻放有足够认识。
3.EVA脱层1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成。
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。
3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层。
4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层。
组件影响：1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。
当脱层面积较大时直接导致组件失效报废。
预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验。
3.加强制程过程中成品外观检验。
4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm。
太阳能电池组件常见不良现象原因分析及解决办法
光伏组件在生产过程中难免会有一些不良现象和问题，如何保证组件较高质量和合格率是每个生产厂家关心的问题。
下面PVtrade光伏交易网为您汇总了一些组件在生产过程中容易产生的问题及解决方案。
一、光伏组件中有碎片。
原因分析：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。
2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。
3、在抬组件的时候，手势不合理，双手压到电池片。
解决办法：1、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，加强对员工的一些针对性培训，确保焊接一次成型。
2、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力(通过层压时间来调整)。
3、控制好各个环节，提高层压人员素质并确保抬板手势的正确性。
二、组件中有气泡。
原因分析：1-EVA胶膜已裁剪，放置时间过长，已受潮。
2-EVA胶膜材料本身品质不高，如有些EVA厂家部分或完全采用国产原料。
3-太阳能背板放置时间过长或储存环境不好而受潮。
4-抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
5-层压的压力不够。
6-加热板温度不均，使局部提前固化。
7-层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。
8-有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。
解决办法：1-控制好每天所用的EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。
2-材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。
3-将分切好的太阳能背板放置烘箱内预烘烤1-2分钟，使其潮气赶出。
4-调整层压工艺参数，使抽真空时间适量。
5-增大层压压力。
(可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层高温布来实现。
)6-垫高温布，使组件受热均匀(最大温差小于4°)。
7-根据厂家所提供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。
8-应注重6S 管理，尤其是在叠层这道工序，尽量避免异物的掉入。
三、组件中有毛发及垃圾。
原因分析：1-由于EVA、太阳能背板(如3M、兆丰)、小车子等有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。
光伏组件常见的质量问题有哪些？
光伏组件常见的质量问题有：热斑、隐裂和功率衰减。
由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。
热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。
光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。
热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。
通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。
热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。
隐裂形成原因及检测方法隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。
隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。
光伏组件在出厂前会进行EL 成像检测，所使用的仪器为EL 检测仪。
该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD 相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。
EL 检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。
功率衰减分类及检测方法光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。
光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减;第二类，组件初始的光致衰减;第三类，组件的老化衰减。
其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。
第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。
光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V 特性曲线测试仪完成。
太阳能光伏组件常见质量问题现象及分析 ppt
预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰 撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊） 烙铁温度要 符合要求. 3.EL测试要严格要求检验.
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硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因
硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因
1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短
等）造成
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.
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异物和玻璃表面红笔印
异物和玻璃表面红笔印原因：
1.层叠和玻璃上料处5S不清洁造成 异物被压在组件内, 2.人员发现不良做好标记评审完后未 及时清理直接包装.
组件影响：
1.影响组件整体外观.造成投诉预防 措施： 1.对层叠和玻璃上料工序做好5S清 洁，避免异物出现. 2.发现不良后禁止在组件上做标记， 直接在流程卡上记录不良位置. 3.产线产品摆放严格执行“三定”原 则标识摆放
区分投放避免混片.
3.返修区域做好电池片颜色等级的
标识，返工时和返工后做自己动作，
避免用错片子造成色差
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焊带偏移或焊接后翘曲破片
焊带偏移或焊接后翘曲破片原因 1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏 移现象 2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接 后焊带与主栅线偏移 3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊 接完后电池片弯曲 组件影响： 1.偏移会导致焊带与电池面积接触减 少，出现脱层或影响功率衰减 2.过焊导致电池片内部电极被损坏， 直接影响组件功率衰减降低组件寿命 或造成报废 3.焊接后弯曲造成电池片碎片 预防措施： 1.定期检查焊接机的定位系统. 2.加强电池片和焊带原材料的来料检 验,
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低效原因 1.低档次电池片混放到高档次组 件内，（原材混料/ 或制程中混 料）
太阳能光伏系统质量问题处理记录
太阳能光伏系统质量问题处理记录一、问题描述在使用太阳能光伏系统的过程中，我们发现了一些质量问题，现进行记录如下：1. 组件损坏：在安装太阳能光伏系统的过程中，有部分组件出现损坏，表现为玻璃板破损、电池片脱落等问题。
2. 连接线松动：有些系统出现了连接线松动的情况，导致光伏组件与电汇箱之间的连接不牢固，影响了系统的正常发电。
3. 不稳定输出：部分太阳能光伏系统在运行期间出现了电压波动、频繁的断电等问题，造成系统发电不稳定。
二、问题分析与原因针对上述问题，我们进行了详细的分析，并找到了以下原因：1. 运输与安装：在运输和安装过程中，组件可能受到了外力的挤压和碰撞，导致组件损坏。
2. 连接线安装不牢固：连接线在安装过程中可能没有正确固定，或者存在接触不良的情况，导致线路不稳定。
3. 设备质量问题：有些组件或其他设备本身存在质量问题，导致系统运行异常。
三、问题处理措施为解决以上质量问题，我们制定了以下处理措施：1. 更换损坏组件：对于损坏的组件，我们将进行更换，并严格要求供应商提供质量保证。
2. 固定连接线：重新检查连接线的安装情况，确保连接牢固，并进行适当的扎紧和固定。
3. 设备质量把关：加强对组件和其他相关设备的质量把关，与供应商建立长期合作关系，并进行定期的设备检查与维护。
4. 增强监控系统：完善太阳能光伏系统的监控设备，实时监测系统运行情况，及时发现并处理异常情况。
5. 健全售后服务：建立健全的售后服务体系，为用户提供及时的技术支持和问题解决。
四、效果评估经过以上处理措施的实施，我们对太阳能光伏系统的质量问题取得了一定的改善效果：1. 组件损坏降低：新组件不再出现损坏的情况，系统使用寿命得到了有效延长。
2. 连接线稳固：经过重新固定连接线后，系统运行稳定，断电情况大大减少。
3. 输送稳定性提升：系统电压波动情况明显下降，整体发电稳定性得到了提升。
五、结论通过以上的质量问题处理记录，我们更加深刻认识到太阳能光伏系统质量问题的重要性。
光伏组件故障分析报告
光伏组件故障分析报告1 引言1.1 光伏组件概述光伏组件，又称太阳能电池板，是光伏发电系统中的核心部件，其作用是将太阳光能转化为电能。
光伏组件主要由硅电池片、玻璃、EVA胶膜、背板、边框等部分组成。
在过去的几十年里，随着光伏技术的不断发展和成熟，光伏组件的转换效率得到了显著提高，成本也在逐渐降低，光伏发电已成为全球新能源的重要组成部分。
我国光伏产业经过多年的发展，已形成了从硅料生产、电池片制造、组件组装到系统集成的完整产业链。
然而，在光伏组件的长期运行过程中，各种故障问题也逐渐凸显出来，对光伏发电系统的稳定性和发电效率产生了影响。
1.2 故障分析的目的和意义对光伏组件进行故障分析，旨在找出故障产生的原因，为故障诊断、防范和维护提供依据。
故障分析的目的和意义如下：1.提高光伏发电系统的稳定性和可靠性，降低故障率。
2.延长光伏组件的使用寿命，降低运维成本。
3.提高光伏发电效率，增加发电收益。
4.为光伏组件的设计、制造和安装提供改进方向。
通过对光伏组件故障的深入分析，有助于推动我国光伏产业的健康发展，提高光伏发电在能源结构中的比重，为实现能源转型和可持续发展贡献力量。
2 光伏组件故障类型及原因2.1 故障类型光伏组件的故障类型多样，主要包括以下几种：1.电池片损坏：电池片是光伏组件的核心部分，其损坏主要包括隐裂、破片、电极脱落等。
2.电路问题：如接线盒内部接线松动、接触不良，或电缆老化导致电阻增大等。
3.封装材料老化：长期受紫外线、温度变化等影响，EVA胶膜、背板等材料会出现老化、变色、龟裂等现象。
4.热斑效应：由于电池片自身或外部阴影导致局部温度升高，影响组件性能。
5.PID效应（潜在诱导性降解）：由于组件长期在湿度较大环境下工作，导致电池片出现性能下降。
2.2 故障原因光伏组件故障的原因可以分为以下几类：1.内在因素：–电池片质量：电池片在生产过程中可能存在微裂纹、掺杂不均等问题。
–组件设计：设计不合理，如电池片间距过小，可能导致热膨胀时电池片相互挤压。
光伏组件故障分析
一．接线盒光伏组件接线盒的主要作用是连接和保护太阳能光伏组件，传导光伏组件所产生的电流。
光伏组件接线盒作为太阳能电池组件的一个重要部件，是集电气设计、机械设计和材料应用于一体的综合性产品，为用户提供了太阳能光伏组件的组合连接方案。
目前，中国组件制造商生产的组件很多都存在不少的质量问题和隐患，而其中很大一部分组件质量问题来自于接线盒自身的设计和品质。
作为光伏组件制造商的配套企业，接线盒制造商不仅需要对组件制造商负责，更需要对终端客户负责，特别是对使用过程中人身安全的保护。
所以，优化接线盒结构设计、提高质量是所有接线盒制造企业的首要任务。
常州天华新能源科技有限公司（简称“天华新能源”）下属常州华阳光伏检测技术有限公司（简称“华阳检测”，于 2009 年 12 月获得了 CNAS 实验室认可，认可范围包括光伏组）件、光伏材料共 119 项检测能力。
公司自 2008 年开始进行接线盒检测（依据标准：VDE0126-5:2008），讫今共完成 30 家接线盒供应商、50 多款接线盒的检测和质量分析，获得了大量的检测数据。
结合光伏组件户外使用的实际情况，我们总结出目前接线盒常见失败项目主要有：IP65防冲水测试、结构检查、拉扭力试验、湿漏电试验、二极管温升试验、环境试验、750℃灼热丝试验。
接线盒测试常见失败项目统计图：一、户外组件因接线盒问题引起的故障图片接线盒引线端子烧毁接线盒烧毁引起组件背板烧焦组件碎裂二、接线盒在认证测试中常见失败项目及原因分析1．接线盒 IP65 防冲水测试防水性能是接线盒性能的重要指标。
认证测试中，先进行老化预处理测试，然后进行防冲水测试，再通过外观结构检查和工频耐压测试进行评判。
测试能否顺利通过，取决于接线盒的密封保护程度，而接线盒的密封保护直接影响到成品组件的防触电保护和漏电防护的等级。
就目前常规构造的接线盒而言，其设计和材料的缺陷已在认证测试中显露无疑。
图 1 IP65 防冲水测试测试图片接线盒防冲水测试失败的主要现象大致分为以下几种：⑴、接线盒密封盒体内大量积水；⑵、接线盒盒体与背板材料不匹配；⑶、接线盒的密封螺母开裂失效；⑷、接线盒在老化预处理测试中盒体变形；⑸、接线盒密封圈老化预处理测试后失效，或其他原因。
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光伏组件常见质量问题现象及分析网状隐裂原因1. 电池片在焊接或搬运过程中受外力造成 .2. 电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象影响:1. 网状隐裂会影响组件功率衰减 .2. 网状隐裂长时间出现碎片,出现热斑等直接影响组件性能预防措施:1. 在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞 .2. 在焊接过程中电池片要提前保温(手焊烙铁温度要符合要求 .3.EL 测试要严格要求检验.网状隐裂EVA 脱层原因1. 交联度不合格 . (如层压机温度低,层压时间短等造成2.EVA 、玻璃、背板等原材料表面有异物造成 .3.EVA 原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层4. 助焊剂用量过多,在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响:1. 脱层面积较小时影响组件大功率失效。
当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施:1. 严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验 , 并将交联度控制在 85%±5%内。
2. 加强原材料供应商的改善及原材检验 .3. 加强制程过程中成品外观检验4. 严格控制助焊剂用量,尽量不超过主栅线两侧0.3mm硅胶不良导致分层 &电池片交叉隐裂纹原因1. 交联度不合格 . (如层压机温度低,层压时间短等造成2.EVA 、玻璃、背板等原材料表面有异物造成 .3. 边框打胶有缝隙,雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层4. 电池片或组件受外力造成隐裂组件影响:1. 分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废2. 交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效,组件功率衰减直接影响组件性能预防措施:1. 严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
2. 加强原材料供应商的改善及原材检验 .3. 加强制程过程中成品外观检验4. 总装打胶严格要求操作手法, 硅胶需要完全密封5. 抬放组件时避免受外力碰撞组件烧坏原因1. 汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁组件影响:1. 短时间内对组件无影响,组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废预防措施:1. 在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接, 避免在焊接过程中出现焊接面积过小 .2. 焊接完成后需要目视一下是否焊接 ok.3. 严格控制焊接烙铁问题在管控范围内 (375±15 和焊接时间 2-3s组件接线盒起火原因1. 引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火 .2. 引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火 .3. 引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火组件影响:1. 起火直接造成组件报废,严重可能一起火灾 .预防措施:1. 严格按照 sop 作业将引出线完全插入卡槽内2. 引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于 20平方毫米 .3. 严格控制引出线长度符合图纸要求,按照 sop 作业 . 避免引出线接触接线盒塑胶件 .电池裂片原因1. 焊接过程中操作不当造成裂片2. 人员抬放时手法不正确造成组件裂片3. 层压机故障出现组件类片组件影响:1. 裂片部分失效影响组件功率衰减 ,2. 单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减预防措施:1. 汇流条焊接和返工区域严格按照 sop 手法进行操作2. 人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件 .3. 确保层压机定期的保养 . 每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认 ok 后在生产 .4.EL 测试严格把关检验 , 禁止不良漏失 .电池助焊剂用量过多原因1. 焊接机调整助焊剂喷射量过大造成2. 人员在返修时涂抹助焊剂过多导致组件影响:1. 影响组件主栅线位置 EVA 脱层 ,2. 组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑, 影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废预防措施:1. 调整焊接机助焊剂喷射量 . 定时检查 .2. 返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔 , 禁止用大头毛刷涂抹助焊剂虚焊、过焊原因1. 焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊2. 焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象 .组件影响:1. 虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层,影响组件功率衰减或失效 ,2. 过焊导致电池片内部电极被损坏,直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废预防措施:1. 确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定 . 并要定期检查 ,2. 返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂 .3. 加强 EL 检验力度,避免不良漏失下一工序.焊带偏移或焊接后翘曲破片原因1. 焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象2. 电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移3. 温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲组件影响:1. 偏移会导致焊带与电池面积接触减少,出现脱层或影响功率衰减2. 过焊导致电池片内部电极被损坏,直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废3. 焊接后弯曲造成电池片碎片预防措施:1. 定期检查焊接机的定位系统 .2. 加强电池片和焊带原材料的来料检验,组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因1. 组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破2. 玻璃原材有杂质出现原材自爆 .3. 导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏 .组件影响:1. 玻璃爆破组件直接报废,2. 导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故预防措施:1. 组件在抬放过程中要轻拿轻放 . 避免受外力碰撞 .2. 加强玻璃原材检验测试 ,3. 导线一定要严格按照要求盘放 . 避免零散在组件上气泡产生原因1. 层压机抽真空温度时间过短,温度设定过低或过高会出现气泡2. 内部不干净有异物会出现气泡 .3. 上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡 .组件影响:1. 组件气泡会影响脱层 . 严重会导致报废预防措施:1. 层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定 .2. 焊接和层叠工序要注意工序 5s 清洁 ,3. 绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.气泡产生原因1. 层压机抽真空温度时间过短,温度设定过低或过高会出现气泡2. 内部不干净有异物会出现气泡 .3. 上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡 .组件影响:1. 组件气泡会影响脱层 . 严重会导致报废预防措施:1. 层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定 .2. 焊接和层叠工序要注意工序 5s 清洁 ,3. 绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.EVA 脱层原因1. 交联度不合格 . (如层压机温度低,层压时间短等造成2.EVA 、玻璃、背板等原材料表面有异物造成 .3.EVA 原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响:1. 脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废预防措施:1. 严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
确保交联度符合要求 85%±5%.2. 加强原材料供应商的改善及原材检验 .3. 加强制程过程中成品外观检验低效原因1. 低档次电池片混放到高档次组件内, (原材混料 / 或制程中混料组件影响:1. 影响组件整体功率变低,组件功率在短时间内衰减幅度较大2. 低效片区域会产生热班会烧毁组件预防措施:1. 产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分,避免混用 , 返修区域的电池片档次也要做好标识, 避免误用 .2.EL 测试人员要严格检验,避免低效片漏失.硅胶气泡和缝隙原因1. 硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成 ,2. 缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成组件影响:1. 有缝隙的地方会有雨水进入,雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象 . 预防措施:1. 请原材料厂商改善 ,IQC 检验加强检验 .2. 人员打胶手法要规范 ,3. 打完胶后人员做自己动作 . 清洗人员严格检验.漏打胶原因:1. 人员作业不认真 , 造成漏打胶 ,2. 产线组件放置不规范,人员拉错产品流入下一工序 . 组件影响:1. 未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象 . 预防措施:1. 加强人员技能培训,增强自检意识 .2. 产线严格按照产品三定原则摆放 , 避免误用 .3. 清洗组件和包装处严格检验 , 避免不良漏失。
引线虚焊原因:1. 人员作业手法不规范或不认真 , 造成漏焊 ,2. 烙铁温度过低、过高或焊接时间过短造成虚焊 ,. 组件影响:1. 组件功率过低 .2. 连接不良出现电阻加大,打火造成组件烧毁 . 预防措施:1. 严格要求操作人员执行 SOP 操作,规范作用手法 .2. 按时点检烙铁温度,规范焊接时间 .接线盒硅胶不固化原因:1. 硅胶配比不符合工艺要求造成硅胶不固化 ,2. 出胶孔 A 或 B 胶孔堵住未出胶造成不固化 .组件影响:1. 硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出, 盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象 .预防措施:1. 严格按照规定每小时确认硅胶表干动作 .2. 定时确认硅胶配比是否符合工艺要求。
3. 清洗工序要严格把关确保硅胶 100%固化 okEVA 小条变黄原因:1.EVA 小条长时间暴露在空气中,变异造成 ,2.EVA 受助焊剂、酒精等污染造成变异 .3. 与不同厂商 EVA 搭配使用发生化学反应组件影响:1. 外观不良客户不接受 .2. 可能会造成脱层现象预防措施:1.EVA 开封后严格按照工艺要求在 12h 内用完 , 避免长时间暴露在空气中 .2. 注意料件放置区域的 5s 清洁,避免在加工过程中受污染 .3. 避免与非同厂家家的 EVA 搭配使用异物和玻璃表面红笔印原因： 1.层叠和玻璃上料处 5S 不清洁造成异物被压在组件内, 2.人员发现不良做好标记评审完后未及时清理直接包装. 组件影响： 1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施： 1.对层叠和玻璃上料工序做好 5S 清洁，避免异物出现. 2.发现不良后禁止在组件上做标记，直接在流程卡上记录不良位置. 3.产线产品摆放严格执行“三定”原则标识摆放组件色差原因： 1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀造成,2.焊接机在投放电池片未按照颜色区分投放造成3.返修区域未做颜色区分确认造成混片色差组件影响： 1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施： 1.反馈给原材料改善.并对来料做严格检验卡管. 2.焊接机在投料时严格要求做颜色区分投放避免混片. 3.返修区域做好电池片颜色等级的标识，返工时和返工后做自己动作，避免用错片子造成色差。