湿法烟气脱硫工艺系统介绍与分析
湿法烟气脱硫工艺流程
湿法烟气脱硫工艺流程
湿法烟气脱硫工艺流程是一种常用的烟气脱硫技术，它通过混合烟气与脱硫剂溶液进行反应来去除烟气中的二氧化硫。
下面就介绍一下湿法烟气脱硫工艺流程。
首先，烟气要经过烟气净化系统的预处理，去除大颗粒物和粉尘。
这个步骤可以通过旋风除尘器或电除尘器来完成。
接下来，烟气进入烟气净化系统的吸收塔。
在吸收塔中，烟气与脱硫剂溶液进行接触和反应。
常用的脱硫剂溶液是石灰石浆液，它含有氢氧化钙和石灰石颗粒。
烟气中的二氧化硫会与溶液中的氢氧化钙反应生成硫酸钙，从而去除烟气中的二氧化硫。
经过吸收塔后，烟气中的颗粒物和部分废弃物会被溶液吸收和捕集。
此时，烟气中的硫酸钙颗粒变大并沉淀下来。
接下来，经过吸收塔后的烟气进一步被处理。
首先，烟气要通过除雾器，去除其中的水蒸气。
然后，烟气要通过脱湿器，对其进行干燥处理。
在脱湿后，烟气进入除尘器进行最后的净化。
除尘器可以是袋式过滤器，其主要作用是去除烟气中的细小颗粒物。
最后，烟气经过除尘器的处理，可以排放到大气中。
但在一些情况下，还需要进一步处理以满足更严格的排放标准。
这可以通过增加吸收塔中的石灰石的量或添加其他脱硫剂来实现。
总的来说，湿法烟气脱硫工艺流程是一个相对成熟和可靠的技术，它可以有效地去除烟气中的二氧化硫和颗粒物。
但是，该工艺也存在一些问题，例如对水资源的使用和废水处理的问题。
因此，在实际应用中需要综合考虑经济、环境和可行性等因素，选择合适的湿法烟气脱硫工艺流程。
湿法脱硫工艺应用基本原理详细说明
湿法脱硫工艺应用基本原理详细说明空气中的二氧化硫主要来自煤、石油、天然气等燃料的燃烧，所以在燃烧的过程中控制二氧化硫的排放是非常重要的。
目前，在我国可以采用三种方法脱硫：煤气脱硫、煤燃烧过程中进行脱硫处理、烟气脱硫。
湿法烟气脱硫技术主要是利用吸收剂或吸附剂去除烟气中的二轲化硫，并使其转化为稳定的硫化物或硫。
最早的烟气脱硫技术在本世纪初就已经出现。
近几十年来，国外工业烟气脱硫装置的应用发展很快，我国近年来也开展了烟气脱硫技术的研究，并取得了一定的成果。
脱硫设备的广泛应用，不仅可以有效的控制二氧化硫的排放量，还可以为我国建设和谐社会做出贡献。
本文主要针对湿法脱硫工艺原理进行说明介绍。
1、物理吸收的基本原理气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。
如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收S02。
物理吸收的特点是，随着温度的升高，被吸气体的吸收量减少。
物理吸收的程度，取决于气-液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体分压时，吸收过程就会进行。
由于物理吸收过程的推动力很小，吸收速率较低，因而在工程设计上要求被净化气体的气相分压大于气液平衡时该气体的分压。
物理吸收速率较低，在现代烟气中很少单独采用物理吸收法。
2、化学吸收法的基本原理若被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应，则称为化学吸收，例如应用碱液吸收S02。
应用固体吸收剂与被吸收组分发生化学反应，而将其从烟气中分离出来的过程，也属于化学吸收，例如炉内喷钙（Cao）烟气脱硫也是化学吸收。
在化学吸收过程中，被吸收气体与液体相组分发生化学反应，有效的降低了溶液表面上被吸收气体的分压。
增加了吸收过程的推动力，即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。
因此，化学吸收速率比物理吸收速率大得多。
物理吸收和化学吸收，都受气相扩散速度（或气膜阻力）和液相扩散速度（或液膜阻力）的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消除气膜与液膜的阻力。
燃煤电厂烟气脱硫工艺简介
干法烟气脱硫主要工艺
1. 炉内喷钙烟气脱硫技术 2. 炉内喷钙尾部烟气增湿活化脱硫技术 3. 管道喷射脱硫技术 4. 荷电干式吸收剂喷射脱硫技术 5. 电子束照射烟气脱硫技术 6. 脉冲电晕烟气脱硫技术 7. 干式催化脱硫技术
半干法烟气脱硫主要工艺
1. 喷雾干燥烟气脱硫技术 2. 循环流化床烟气脱硫技术
烟气系统图
二氧化硫吸收系统
吸收塔是二氧化硫吸收系统的核心， 烟气进入吸收塔后，利用浆液循环泵使 浆液与烟气中的二氧化硫接触，烟气中 二氧化硫的吸收、氧化、中和以及结晶 过程同时发生在吸收塔中。处理后的烟 气通过除雾器除去携带的液滴,然后经 GGH升温后排放至烟囱。
石膏脱水系统
石膏脱水系统流程：石膏浆 液排出泵→石膏浆液旋流器→真空 皮带机→石膏输送机→石膏筒仓→ 外运。
工艺水系统
脱硫工艺用水取自发电厂工业水系统, 并且储存在工艺水箱。此工艺水系统 装有3台工艺水泵。
脱硫废水处理系统
脱硫废水→一级反应池(加入石灰乳)→一 级絮凝池(加入助凝剂)→一级澄清池→1 号二级反应池(加入石灰乳或HCl、絮凝剂 和螯合物)→2号二级反应池(加入石灰 乳)→一二级絮凝池(加入助凝剂)→二级澄 清池→排放至主系统
石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程
工业用水
吸收塔
烟气 氧化用空气
石灰石
除雾器 石膏脱水机
烟囱
石膏
石灰石—石膏湿法烟气脱硫主要系统
1. 烟气系统 2. 二氧化硫吸收系统 3. 石灰石制浆系统 4. 石膏脱水系统 5. 工艺水系统 6. 脱硫废水处理系统
烟气系统：引风机→入口挡板 →BUF→GGH→烟气冷却器→吸收塔 →除雾器→GGH→烟囱。
湿法烟气脱硫主要工艺
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺原理
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺原理
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺原理是一种常用于烟气脱硫的方法。
它基于石灰石（CaCO3）与烟气中的二氧化硫（SO2）反应生成石膏（CaSO4·2H2O）的化学原理。
该工艺主要包括石灰石粉碎、石膏湿法吸收、石膏浆液处理及循环系统等步骤。
首先，石灰石经过粉碎成为合适的颗粒大小。
然后，烟气通过脱硫塔，与石灰石颗粒接触，其中的SO2与石灰石中的CaCO3反应生成钙亚硫酸钙（CaSO3）。
接着，钙亚硫酸钙在脱硫塔中的湿环境下与氧气氧化为石膏（CaSO4·2H2O）。
石膏与水形成的浆液通过脱硫塔下部的排出管道排出。
为了保持反应的持续进行，石膏浆液需要循环使用。
因此，排出的石膏浆液经过处理后，再被送回脱硫塔进行再次使用。
处理包括石膏浆液的浓缩、滤液的回收以及过滤液的处理等步骤。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是利用石灰石作为反应剂，将烟气中的二氧化硫与石灰石反应生成石膏，从而达到脱硫的目的。
石膏是一种无害且可以回收利用的产物，因此该工艺具有环保和资源利
用的双重优势。
总结起来，石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺原理是通过石灰石与烟气中的二氧化硫反应生成石膏，再将石膏浆液进行循环利用，以达到脱硫的效果。
这种工艺在工业生产中被广泛应用，为减少大气污染做出了重要贡献。
湿法烟气脱硫
湿法脱硫工艺属于煤燃烧后的脱硫技术。
整个脱硫系统位于空气预热器、除尘器之后，脱硫过程在液态下进行，脱硫剂和脱硫生成物均为湿态，脱硫过程的反映温度低于露点，所以脱硫后的烟气一班需经进一步加热才从烟囱排出。
湿法烟气脱硫过程是汽液反应，具有脱硫反应速度快，脱硫效率和吸收剂利用率高，工艺简单可靠、运行成本低、性能好等优点，适合于火力发电厂锅炉排烟脱硫。
湿法烟气脱硫的吸收剂主要是石灰石和石灰，石灰石的成分主要是Ca2CO3，石灰的主要成分是CaO。
湿法烟气过流工艺系统的工作过程是：来自锅炉引风机出口的烟气经FGD系统的增压风机（Booster Up Fan,简称BUF）提升压头，进入气—气加热器（Gas Gas Heater，简称GGH）降温，高温原烟气经降温后进入吸收塔。
烟气通过吸收塔后，烟气中的SO2被喷淋浆液吸收，同时烟气在吸收塔内被冷却。
吸收塔循环泵从反应罐中连续不断的将浆液送至一个或多个插入吸收塔内的喷淋母管中，每根母管上有许多支管，支管上装有数量众多、各自独立的雾化喷嘴，浆液经喷嘴雾化成细小的液滴喷出。
吸收塔塔体的下面是反应罐，两者成为一个整体，反应罐既是手机喷淋浆液的容器，又是塔体的基础。
经洗涤后的烟气在离开吸收塔系统之前需通过除雾器（Mist Eliminator，简称ME），出去烟气中夹带的浆体液滴。
离开除雾器（ME）之后，清洁、饱和烟气在返回到气—气加热器（GGH）中被加热，提升烟温后，经FGD系统出口烟道，有烟囱排入大气。
石灰石—石膏湿法FGD系统主要工艺过程如下：（1）混合和加入新鲜的吸收液。
（2）吸收烟气中的so2并反映生成亚硫酸钙。
（3）氧化亚硫酸钙生成石膏。
（4）从吸收液中分离石膏。
相对应的化学反映方程式如下：气相SO2被液相吸收反映为SO2(l)+H2O↔H2SO3(l) (1-1)H 2SO3(l)↔H++HSO3-（1-2）HSO3-↔H++SO32- (1-3) 石灰石吸收剂溶解、中和反应为：CaCO3（s）→ CaCO3（l） (1-4)CaCO3（l）+ H++HSO3-→Ca2++ SO32-+H2O+CO2(1-5)Ca（OH）2→ Ca2++2OH- (1-6)Ca2++2OH-+H++ HSO3-→ Ca2++ SO32- (1-7)SO32-+ H+→ HSO3- (1-8)氧化反应为：SO32-+1/2O2→SO42- (1-9)HSO3-+1/2O2→ SO42-+H+ (1-10)结晶析出为：Ca2++SO32-+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O(s) (1-11)Ca2++SO32-+2H2O→ CaSO4·2H2O(s) (1-12)总反应方程式为：CaCO3+1/2H2O+SO2→ CaSO3·1/2H2O+CO2(g) (1-13)CaCO3+2H2O+SO2+1/2O2→ CaSO3·2H2O+CO2(g) (1-14)Ca（OH）2 +SO2→ CaSO3·1/2H2O+1/2H2O (1-15)Ca（OH）2 +SO2+1/2O2+H2O→ CaSO3·2H2O (1-16)石灰石—石膏脱硫工艺过程的脱硫反应速率取决于上述四个控制步骤。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺原理及特点
石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺原理及特点一、工艺原理该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉壮，制成吸收浆液（当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆）。
在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3(碳酸钙)以及鼓入的氧化空气进行化学反应生成二水石膏，二氧化硫被脱除。
吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。
脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。
烟气从吸收塔下侧进入，与吸收浆液逆流接触，在塔内CaCO3与SO2、H2O进行反应，生成CaSO3·1/2H2O和CO2↑；对落入吸收塔浆浆池的CaSO3·1/2H2O和O2、H2O 再进行氧气反应，得到脱流副产品二水石膏。
化学反应方程式：2CaCO3+H2O+2SO2====2CaSO3·1/2H2O+2CO22CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O====2CaSO4·2H2O二、FGD烟气系统的原理从锅炉引风机后烟道引出的烟气，通过增压风机升压，烟气换热器（GGH）降温后，进入吸收塔，在吸收塔内与雾状石灰石浆液逆流接触，将烟气脱硫净化，经除雾期除去水雾后，又经GGH升温至大于75摄氏度，再进入净烟道经烟囱排放。
脱硫系统在引风机出口与烟囱之间的烟道上设置旁路挡板门，当FGD装置运行时，烟道旁路挡板门关闭，FGD装置进出口挡板门打开，烟气通过增压风机的吸力作用引入FGD系统。
在FGD装置故障和停运时，旁路挡板门打开，FGD装置进出口挡板门关闭，烟气由旁路挡板经烟道直接进入烟囱，排向大气，从而保证锅炉机组的安全稳定运行。
FGD装置的原烟气挡板、净烟气挡板及旁路挡板一般采用双百叶挡板并设置密封空气系统。
旁路挡板具有快开功能，快开时间要小于10s，挡板的调整时间在正常情况下为75s，在事故情况下约为3~10s。
一、旁路挡板门的控制原理概述一、烟气脱硫挡板风门的结构简述1．烟气脱硫挡板风门——风门框架和截面的主体部分和叶片均按设计用不同材质、规格的钢板制造。
湿法烟气脱硫的概念
湿法烟气脱硫的概念湿法烟气脱硫是一种常见的烟气净化技术，用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）等有害气体。
它通过与烟气中的湿化剂溶液反应，将SO2转化为可溶于水的硫酸盐或亚硫酸盐，从而达到去除SO2的目的。
本文将详细介绍湿法烟气脱硫的原理、工艺流程、优缺点和应用领域。
一、湿法烟气脱硫的原理湿法烟气脱硫的核心原理是将烟气中的SO2转化为溶于水的硫酸盐或亚硫酸盐，这一过程主要包括以下几个步骤：1. 氧化反应：湿法烟气脱硫中通常采用氧化剂（如空氧、过氧化氢等）将SO2氧化为亚硫酸气体（SO3），反应公式为：SO2 + 1/2O2 →SO32. 吸收反应：亚硫酸气体与水中的湿化剂（一般为氧化钙或氢氧化钠溶液）发生反应生成硫酸盐或亚硫酸盐，反应公式为：SO2 + H2O + CaO →CaSO3 + 1/2O2SO2 + H2O + NaOH →Na2SO33. 成核和粒径增长：湿法烟气脱硫中的烟气中含有微细颗粒物，如PM2.5，SO3会在气液界面上成核，并与颗粒物发生反应，形成硫酸盐或亚硫酸盐颗粒。
4. 结晶和沉淀：硫酸盐或亚硫酸盐颗粒在湿法烟气脱硫装置中沉淀下来，从而实现了烟气中SO2的去除。
二、湿法烟气脱硫的工艺流程湿法烟气脱硫一般包括烟气预处理、烟气吸收、氧化和结晶沉淀等过程。
主要的工艺流程如下：1. 烟气预处理：烟气进入脱硫装置前需要进行一些预处理工作，如除尘、降温等。
这些工作主要是为了减小脱硫装置的负荷和保护脱硫设备。
2. 烟气吸收：烟气进入脱硫装置后，与湿化剂接触发生吸收反应。
常用的湿化剂有氧化钙和氢氧化钠等。
烟气在吸收塔内与湿化剂充分接触，SO2被吸收生成硫酸盐或亚硫酸盐。
3. 氧化：湿法烟气脱硫装置通常采用氧化剂将亚硫酸气体（SO2）氧化成SO3。
氧化反应一般是在氧化塔中进行的，然后将氧化后的烟气送回吸收塔进行吸收反应。
4. 结晶沉淀：湿法烟气脱硫中生成的硫酸盐或亚硫酸盐颗粒物沉淀到底部的装置中进行结晶沉淀。
湿法烟气脱硫技术、工艺及其优缺点图文并茂详解
湿法烟气脱硫技术、工艺及其优缺点图文并茂详解一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。
湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
A、石灰石／石灰-石膏法：原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。
是目前技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B 、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。
原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。
该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
C 、柠檬吸收法：原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。
这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。
另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。
石灰石／石膏湿法烟气脱硫技术概述
石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术概述摘要：本文主要对烟气脱硫工艺中的石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术进行介绍。
首先介绍其工艺原理，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部浆池鼓入的氧化空气进行反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
关键词：FGD；石灰石/石膏湿法；烟气系统；吸收系统1 烟气脱硫工艺概述烟气脱硫(FGD)是目前燃煤电厂控制气体排放最有效和应用最广的技术。
20世纪60年代后期以来,烟气脱硫技术发展迅速,根据美国电力研究院的统计,大约有200种不同流程的FGD工艺进行了小试或工业性试验,但最终被证实在技术上可行、经济上合理并且在燃煤电厂得到采用的成熟技术仅有十多种。
2. 石灰石/石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石/石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最广泛、技术最为成熟的脱除技术，约占全部安装FGD 容量的70%。
它是以石灰石为脱硫吸收剂，通过向吸收塔内喷入吸收剂浆液，使之与烟气充分接触、混合，并对烟气进行洗涤，使得烟气中的与浆液中的碳酸钙以及鼓入的强制氧化空气发生化学反应，最后生成石膏，从而达到脱除的目的。
2.1 工艺原理石灰石粉加水制成重量浓度约为30%的浆液作为脱硫吸收剂，泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部浆池鼓入的氧化空气进行反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴，再经过加热器升温至大于80℃后，由烟囱排入大气。
2.2.1工艺流程采用价廉易得的石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨成粉状与水混合搅拌成吸收浆液。
当采用石灰为吸收剂时，石灰经消化处理加水搅拌成吸收浆液。
锅炉的烟气从电除尘器或布袋除尘后（除尘效率大于97%），经烟气换热器降温后从吸收塔下部进入吸收塔（经过气-气换热器后的烟气温度下降到100℃左右）。
脱硫净化后的烟气依次经过除雾器除去雾滴然后再经气-气换热器升温后，从烟囱排放到大气空中。
湿法脱硫工艺流程
湿法脱硫工艺流程
《湿法脱硫工艺流程》
湿法脱硫是一种用于去除燃煤烟气中二氧化硫的成熟技术，其工艺流程主要包括石灰石磨浆制备、石灰石浆液喷淋和氧化吸收、沉淀浆液搅拌反应、沉淀浆液和脱水浆液的处理等步骤。
首先，石灰石磨浆制备是指将石灰石经过破碎、研磨等工艺处理后制成石灰石浆液，以便后续喷淋和氧化吸收使用。
然后，石灰石浆液通过喷淋和氧化吸收装置喷洒到烟气中，将烟气中的二氧化硫氧化成硫酸盐，吸收到石灰石浆液中。
接着，沉淀浆液搅拌反应是将含有硫酸盐的石灰石浆液与草酸盐类添加剂进行搅拌反应，使硫酸盐沉淀成为石膏，并将石灰石浆液中的杂质物质一同沉淀。
最后，沉淀浆液和脱水浆液的处理是将沉淀后的浆液通过过滤、脱水等工艺处理，将石膏和水分分离出来，获得干燥的石膏产品和清洁的水。
通过这一系列的工艺流程，燃煤烟气中的二氧化硫得以高效去除，减少了对大气环境的污染，同时也为工业生产提供了高质量的石膏产品，实现了环境保护和资源循环利用的双重目的。
湿法脱硫工艺流程已经在电力、化工和冶金等行业得到了广泛应用，成为当前燃煤烟气治理的重要技术之一。
石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺介绍、技术特点、常见问题及解决办法
石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺介绍1、研究背景我国是以煤炭为主要能源的国家，煤炭占一次能源消费总量的7 0%左右。
煤炭造成的大气污染有二氧化碳、二氧化硫、氮氧物和粉尘等。
控制二氧化硫排放已成为社会和经济可持续发展的迫切要求。
目前，全世界烟气脱硫工艺共有200多种，经过几十年不断的探索和实践，在火电厂上应用的脱硫工艺仅在10种左右，主要包括有：石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺；旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺；炉内喷钙加尾部烟道增湿活化脱硫工艺；循环流化床锅炉脱硫工艺；海水脱硫烟气工艺；电子束烟气脱硫工艺以及荷电干式喷射法烟气脱硫等工艺。
2、工艺流程石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前应用最广泛的一种脱硫技术，其基本工艺流程如下：锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。
在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。
循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4•2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。
循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。
每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。
同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。
进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。
在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46—55℃左右，且为水蒸气所饱和。
通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。
最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
火电厂湿法烟气脱硫除尘系统工艺设计
火电厂湿法烟气脱硫除尘系统工艺设计
火电厂湿法烟气脱硫除尘系统工艺设计一般包括以下步骤：
1. 确定烟气处理工艺：湿法烟气脱硫除尘系统是较为成熟的烟
气处理工艺，通过喷雾喷淋脱硫剂和除尘剂使烟气与脱硫剂和除尘
剂充分接触，从而使烟气中的硫氧化物和颗粒物得到充分去除。
2. 选择适当的脱硫剂和除尘剂：常用的脱硫剂有石灰石、石膏、海水等，而除尘剂则可以选择石灰、活性炭、乙酸钠等。
需要根据
燃料质量、烟气排放标准、当地环境法规等因素综合考虑。
3. 设计和安装喷淋系统：根据烟气处理系统的尺寸和流量等参数，设计合适的喷淋系统。
喷淋系统需要安装在湿法烟气处理设备
的上方，能够将脱硫剂和除尘剂均匀喷射于烟气中。
4. 设计和安装除尘设备：除尘设备一般选用布袋除尘器或电除
尘器。
布袋除尘器的除尘效率高，但容易被湿气侵蚀；电除尘器则
适用于高湿度场合，但成本较高。
5. 设计和安装废液处理系统：湿法烟气脱硫除尘系统产生的废
液需要经过处理后才能排放。
废液处理系统包括沉淀池、浓缩器和
脱水干燥设备等。
石灰石石灰法湿法烟气脱硫技术
化学成分，如氯化物。在酸性环境中，它们对金属（包括 不锈钢）的腐蚀性相当强。目前广泛应用的吸收塔材料是 合金C-276，其价格是常规不锈钢的15倍，为延长设备的 使用寿命，溶液中氯离子的浓度不能太高。为保证氯离子 不发生浓缩，有效地方法是在脱硫系统中根据物料平衡排 出适量的废水，以清水补充。
1.反应原理
用石灰石或者石灰浆液吸收烟气中的SO2，首先生成亚 硫酸钙：
石灰石：CaCO3+ SO2+0.5H2O→CaSO3•0.5H2O+CO↑ 石灰：CaO+ SO2+0.5H2O→CaSO3•0.5H2O
然后亚硫酸钙再被氧化为硫酸钙。
石灰石石灰法湿法烟气脱硫反应机 理比较表格
石灰石系统和石灰系统的主要区别
②结要原因，特别是硫酸钙结构坚硬、 板结，一旦结垢难以去除，影响到所有与脱硫液接触的阀 门、水泵、控制仪器和管道等。硫酸钙结垢的原因是SO42和Ca2+的离子积在局部达到过饱和。为此，在吸收塔中要 保持亚硫酸盐的氧化率在20%以下。亚硫酸盐的氧化需要 在脱硫液循环池中完成，可通过鼓氧或空气等方式进行， 形成的硫酸钙发生沉淀。从循环池返回吸收塔的脱硫液中， 还因为含有足量的硫酸钙晶体，起到了晶种的作用，因此 在后续的吸收过程中，可防止固体直接沉积在吸收塔设备
③除雾器堵塞：在吸收塔中，雾化喷嘴并不能产生尺 寸完全均一的雾滴，雾滴的大小存在尺寸分布。较小的雾 滴会被气流所夹带，如果不进行除雾，雾滴将进入烟道， 造成烟道腐蚀和堵塞。除雾器必须保持清洁，目前使用的 除雾器有多种形式（如折流板型等），通常用高速喷嘴每 小时数次喷清水进行冲洗。
④脱硫剂的利用率：脱硫产物亚硫酸盐和硫酸盐可沉 积在脱硫剂颗粒表面，从而堵塞了这些颗粒的溶解通道。 这会造成石灰石或石灰脱硫剂来不及溶解和反应就随产物 排除，增加了脱硫剂和脱硫产物的处理费用。因此脱硫液 再循环池中的停留时间一般要达到5~10min。实际的停留 时间设计与石灰石的反应性能有关，反应性能越差，为使 之完全溶解，要求它在池内的停留时间越长。
典型湿法烟气脱硫系统工艺构成及功能-脱硫除尘
仪表。如果pH和悬浮物达到排水设计标准则通过 净水泵外排，否则将其送回废水反应池继续处理 ，直到合格为止。
2.6 事故处理系统
通常事故处理系统，至少应设事故浆罐和地坑 系统。
事故浆罐及地坑系统：主要是脱硫系统出现较大事 故时，用来储存系统的吸收剂浆液和其他废水的。 当然在设备维护与修理期间有时也可使用。
生时，联动停止空调机组和关闭相关的风道风阀。
③火灾报警系统
脱硫岛火灾报警和消防控制系统由业主供货， 系统构成：
脱硫岛中央监控装置(主控制盘及人机界面等)； 探测系统(包括各种模块、探测器、烟感电缆、温感电缆、
手动和自动两种报警触发装置等)；
火灾事故声光报警装置； 火灾广播系统； 火灾紧急照明系统； 水消防与气体消防控制； 与空调控制系统的接口； 与电厂消防水泵组的控制接口。
（1）吸收剂破碎系统
主要设备：除铁器、输送机、定量给料机、破 碎机及破碎系统的配套除尘器。
主要功能：将吸收剂原料破碎到制浆磨机所需 要粒度。
（2）制浆系统
主要设备：原料输送机、定量给料机、定量给 水系统、磨机及其一、二级再循环泵，水泵压力油 泵，喷射气泵，空压机，气罐等。
主要功能：将脱硫用吸收剂制成规定粒度和浓 度的浆液，调节并控制一定的pH值。
1.2 典型湿法烟气脱硫系统的结构
烟气系统； 吸收剂制备系统； 吸收与氧化系统(脱硫塔)； 副产物处理回收系统； 工艺水及废水处理系统； 事故处理系统(又称紧急系统)； 自动控制系统； 安全运行自动保护系统； 电气系统。
吸收剂制备、吸收塔、副产物处理回收、废水处理、事故 处理系统是可彼此分离而相对比较独立成体系的；烟气、工艺 水、自动控制、安全运行自动保护、电气系统分布在整体系统 各个系统之中。
湿法脱硫工艺
湿法脱硫工艺
在工业生产过程中，二氧化硫是一种常见的污染物，主要来源于燃烧煤炭等含硫燃料时释放的烟气中。
高浓度的二氧化硫会对人类健康和环境造成严重危害，因此脱硫技术应运而生。
湿法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，其原理和过程值得深入了解。
湿法脱硫工艺利用氧化剂将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸，进而达到减少二氧化硫排放的效果。
在湿法脱硫系统中，石灰石常被用作脱硫剂。
石灰石和氧化剂喷入烟气中形成石膏，石灰石被还原，氧化剂被还原，生成二氧化硫，再次参与循环反应。
通过这种连续的化学反应过程，烟气中的二氧化硫被有效去除。
湿法脱硫工艺有其独特的优点。
首先，其去除效率高，可以将烟气中的二氧化硫去除率达到90%以上，有效减少了二氧化硫对环境的危害。
其次，该工艺适用性广泛，不受烟气中二氧化硫浓度的影响，适用于各类含硫燃料。
此外，湿法脱硫工艺可以同时去除烟气中的颗粒物，起到了除尘的作用，保护了大气环境的清洁。
然而，湿法脱硫工艺也存在一些不足之处。
首先，该工艺需要大量用水，处理后的废水含有大量的石膏、氯化钠等物质，需要经过处理排放或者资源化利用，增加了处理成本。
其次，由于氧化剂难以完全还原，可能导致辅助消耗的问题，增加了工艺的复杂性和能耗。
另外，湿法脱硫系统体积较大，占地面积较多，对工业企业的场地要求较高。
随着环保意识的提升和法规的加强，湿法脱硫工艺在工业生产中得到了广泛应用。
为了提高脱硫效率，降低能耗，工程技术人员正在不断探索湿法脱硫工艺的优化和改进。
未来，随着技术的发展和创新，相信湿法脱硫工艺将更加成熟和高效，为保护环境和人类健康作出更大的贡献。
湿法脱硫技术介绍
2湿法脱硫技术介绍2.1 脱硫方法简介目前，世界范围内的火电厂脱硫技术多种多样，达数百种之多。
按脱硫工艺在燃烧过程中所处位置不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。
燃烧前脱硫主要是洗煤、煤的气化和液化，洗煤仅能脱去煤中很少一部分硫，只可作为脱硫的一种辅助手段，煤气化和液化脱硫效果好，是解决煤炭作为今后能源的主要途径，但目前从经济角度看，还不能与天然气及石油竞争。
燃烧中脱硫主要方式是循环流化床锅炉，循环流化床锅炉是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有投资省、燃料适应性广等优点，是一种正在高速发展，并正在迅速得到商业推广的方法。
但循环流化床燃烧技术在锅炉容量上受到限制，主要用于135MW以下机组。
燃烧后脱硫即烟气脱硫，是目前唯一大规模商业应用的脱硫方式，烟气脱硫技术很多，主要有石灰石/石膏湿法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙加尾部烟道增湿活化烟气脱硫工艺（芬兰Tempell和IVO 公司的LIFAC）、海水烟气脱硫工艺、电子束照射加喷氨烟气脱硫工艺、气体悬浮吸收脱硫技术FLS—GSA）、ABB新型一体化烟气脱硫工艺（NID）、德国WULFF公司回流式烟气循环流化床（RCFB—FGD）脱硫技术等。
2.2 湿法脱硫工艺湿式石灰石／石膏法脱硫工业化装置已有四十余年的历史，经过多年不断改进发展与完善，目前已成为世界上技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫工艺，在脱硫市场特别是大容量机组脱硫上占主导地位，约占电厂装机容量的85％。
应用的单机容量已达1000MW。
1 湿法脱硫工艺特点优点：1）·技术成熟、可靠，国外应用广泛，国内也有运行经验。
2）·脱硫效率高>=95%。
3）·适用于大容量机组。
4）·吸收剂价廉易得。
5）·系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广。
6）·脱硫副产品石膏可以综合利用。
缺点：1）·系统复杂、运行维护工作量大。
烟气脱硫工艺介绍
下面是静调和动调风机曲线：
由上图我们可以看出，静调风机有一个非运行区，静调风机在启动时必须窜过该区域，才能到达需要的运行工况。另外，静调风机的理论失速线非常陡，这是静调风机的最大弱点。
吸收塔搅拌器
吸收塔搅拌器主要作用有两个，一个是使吸收塔浆液池的固体物质离底悬浮，第二个作用使氧化空气均匀分布在吸收塔浆液池内，提高氧化效果。搅拌器是一个技术性很强的设备，一般由专业的搅拌器厂家制造。它的关键部件有：搅拌器叶片、机械密封和轴承；主要技术参数有叶片和轴的直径、搅拌器转速。
EKATO公司在FGD侧进式搅拌器使用的材料
（2）石灰石浆液系统：石灰石浆液系统主要设备包括石灰石浆液箱搅拌器、石灰石浆液泵等。
（3）吸收系统：吸收系统主要设备包括吸收塔（包括吸收塔搅拌器、托盘、喷淋层、喷嘴、除雾器及除雾器清洗系统）、浆液循环泵、氧化风机等。
（4）石膏处理系统：石膏处理系统主要设备有石膏排出泵、石膏旋流器、真空皮带过滤机及辅助设备、真空泵、石膏布料皮带、废水旋流器及废水泵等
对于动调增压风机主要由以下部分组成：进气箱、机壳、转轴、轴承、轮毂、叶片、导流筒、冷却风机系统、润滑油系统、液压调节系统、风机振动监测系统等。对于静调增压风机还有进口导叶及导叶调节系统等。
风机的进气箱主要起到整流作用，使烟气流畅地进入风机而不产生涡流。
机壳配合转子工作的外壳，对转子起支撑作用。
转子包括风机转轴、轮毂、叶片等，是风机工作的主要动部件，它将机械能转化为烟气的动能和势能（静压能），转化效率一般在85％以上。
42CrMo
湿法脱硫流程
湿法脱硫流程湿法脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，主要用于燃煤发电厂和工业锅炉等燃烧设备的烟气脱硫。
它通过在烟气中喷洒一定浓度的脱硫剂，使脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应，从而将二氧化硫转化为硫酸盐，并将其吸附到脱硫塔中，最终达到减少大气污染物排放的目的。
下面将介绍湿法脱硫的主要流程。
首先，烟气进入脱硫塔，在脱硫塔内，烟气与喷洒的脱硫剂充分接触，脱硫剂主要是氧化钙或氢氧化钙溶液。
在接触过程中，二氧化硫和脱硫剂发生化学反应，生成硫酸盐。
其次，生成的硫酸盐会随着脱硫剂一起被吸附到脱硫塔内的填料上，填料一般采用塔板填料或环状填料，填料的作用是增大接触面积，有利于脱硫剂与烟气的充分接触和反应。
然后，随着时间的推移，脱硫塔内的硫酸盐会逐渐沉积，形成硫酸盐浆液。
为了保证脱硫效果，需要定期清理脱硫塔内的硫酸盐浆液，一般采用排泥系统将浆液排出。
最后，排出的硫酸盐浆液会进入脱硫系统的后处理单元进行处理，通常采用浓缩、结晶和干燥等工艺，将硫酸盐浆液转化为干粉状的硫酸盐产品，以便于运输和处置。
总的来说，湿法脱硫流程主要包括烟气脱硫塔、脱硫剂喷洒系统、填料层、排泥系统和后处理单元等部分。
通过这些部分的协同作用，能够有效地将烟气中的二氧化硫转化为无害的硫酸盐，达到减少大气污染物排放的目的。
在实际应用中，湿法脱硫技术具有脱硫效率高、适用范围广、操作维护方便等优点，因此得到了广泛的应用。
然而，也需要注意的是，湿法脱硫过程中会产生大量废水和废渣，需要合理处理，以免对环境造成二次污染。
综上所述，湿法脱硫是一种成熟、高效的烟气脱硫技术，通过合理的工艺设计和操作管理，能够有效地减少燃煤发电厂和工业锅炉等设备的大气污染物排放，对环境保护具有重要意义。
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为保证原烟气 不 至 于 向 净 烟 气 侧 泄 漏，影 响 脱硫效率，GGH 配 有 密 封 系 统，包 括 低 泄 漏 风 系 统和密封风系统，密 封 介 质 取 自 于 吸 收 塔 出 口 的 净烟气。为了清洁换热器表面以稳定热再生性能 以及防止压 降 增 加，GGH 配 有 吹 灰 系 统，其 中 压 缩 空 气 清 灰 系 统 可 在 线 、离 线 运 行 ；而 高 压 水 冲 洗 系统一般是在线 运 行，低 压 水 冲 洗 系 统 一 般 是 离
1 工程概况
浙能兰 溪 发 电 厂 4 × 600MW 燃 煤 机 组 配 置 的石灰 石-石 膏 湿 法 脱 硫 装 置，设 计 脱 硫 效 率 为 95% ，按一炉一塔配置，每一塔的烟气量按每台 燃 煤机组 BMCR 工况下全部 烟 气 脱 硫 考 虑，FGD 进 口烟气参 数：设 计 值 为 205. 2 万 m3 / h，入 口 烟 气 温度 为 121℃ ，FGD 出 口 烟 气 温 度 不 低 于 80℃ 。 燃煤含硫量的设计值为 0. 7 % ，变动 范 围为0. 3% ～ 1. 0 % 。性 能 保 证（ 石 灰 石 耗 量、脱 硫 效 率、电 耗、水耗、废水量等）按含硫量为 0. 7 % 保证。
3 装置组成
选。粗粉重新返 回 磨 盘 再 粉 磨，合 格 的 成 品 粉 随 着气流进入收尘器内。经收尘器收集后的石灰石 粉用链式输送机、斗 式 提 升 机 和 双 向 螺 旋 输 送 机 输送至 石 灰 石 粉 仓 内 贮 存。 设 置 两 只 石 灰 石 粉 仓，直径为 10m，总储量为 2000（t 按 4d，运行 20h / d 考虑）。
至脱硫区的吸收塔。 3. 2 烟气系统
烟气系统 的 设 计 可 满 足 正 常 工 况 和 故 障 工 况，包括由于锅 炉 运 行 不 良 造 成 的 短 时 温 度 变 化 条件下系统的运行。
烟气经增压风机增压后进入 GGH 降温，然后 至吸收塔进行脱 硫 除 雾，出 来 的 净 烟 气 再 返 回 至 GGH，在 GGH 中 利 用 原 烟 气 对 净 烟 气 加 热 后，排 入烟囱。
烟气脱硫工程采用的是引进的美国巴威公司 的 石 灰 石 -石 膏 湿 法 烟 气 脱 硫 工 艺 ，是 最 先 实 施 的 国内自主设计的 600MW 机组燃煤电厂湿法烟气 脱硫项目之 一。 脱 硫 反 应 的 关 键 设 备 吸 收 塔，采 用 的 是 烟 气 逆 流 喷 淋 空 塔 ，塔 内 设 置 了 除 雾 器 、喷 淋层、托 盘、氧 化 空 气 支 管 及 浆 液 搅 拌 机，最 大 限 度地简化了吸收 塔 内 部 结 构，以 减 少 浆 液 结 垢 的 可 能 性 ；相 对 于 其 他 湿 法 脱 硫 工 艺 的 吸 收 塔 ，巴 威 公司独有专利技术的托盘用来增加浆液和烟气的
能源与环境 """""""""""""""""""""""""""""""""""""
湿法烟气脱硫工艺系统介绍与分析
邵 峰，戎淑群
（ 浙江天地环保工程有限公司，浙江 杭州 310012）
摘 要：以兰溪发电厂烟气脱硫工程为例，对该工程 所 采 用 的 石 灰 石-石 膏 湿 法 烟 气 脱 硫 工 艺 流 程、反 应 原 理、设
系统。
3. 2. 3 烟气挡板
如前所述，为保证 FGD 既 能实 现正常 运行又
能实现旁路运行 的 方 式，本 工 程 4 套 烟 道 系 统 共
设有 12 只 隔 离 挡 板，分 别 为 4 只 原 烟 气 挡 板、4
只净烟气挡板和 4 只旁路挡板。净烟道挡板和旁
接 触 面 积 和 接 触 时 间 ，从 而 提 高 脱 硫 效 率 。 工艺流程见图 1。
2 脱硫反应原理
2. 1 吸 收 在吸收塔中，烟 气 中 的 SO2 和 SO3 按 照 以 下
反应式被浆液中的水吸收。 SO2 + H2 O *→H + + HSO3 SO3 + H2 O *→H2 SO4
部 分 烟 道 需 采 用 防 腐 处 理 ，防 腐 具 体 方 法 是 ： 原烟气烟道（ GGH 前）采用碳钢制作；原烟气 烟 道 （ GGH 后）采用 碳 钢 制 作，内 衬 玻 璃 鳞 片 树 脂；吸 收塔入 口 烟 道 部 分 采 用 C276 或 1. 4529 合 金 钢； 净烟气烟道采用 碳 钢 制 作，内 衬 橡 胶 或 玻 璃 鳞 片 树脂；出 口 挡 板、旁 路 挡 板 衬 双 相 不 锈 钢 或 合 金钢。
为了 保 证 FGD 在 停 运 或 检 修 时，机 组 能 正 常、安 全 可 靠 地 运 行，整 个 FGD 烟 气 系 统 设 有 旁 路烟道。FGD 进 出 口 及 旁 路 挡 板 均 采 用 带 有 密 封系统的挡板门型式。烟气挡板均配有密封风机 及 其 加 热 器 ，以 保 证 挡 板 门 的 零 泄 露 率 。
+ CO2 + + H2 O CaCO3 + H2 SO4 *→CaSO4 + CO2 + + H2 O CaCO3 + 2HCl *→CaCl2 + CO2 + + H2 O CaCO3 + 2HF *→CaF2 + CO2 + + H2 O 以上反应为发生在溶液中的离子反应。
收稿日期：2005 - 08 - 04 作者简介：邵 峰（1969 - ），男，江苏南杰人，本科学历，工程师。
需为吸收塔浆液提供氧化空气。氧化空气将反应 气流带入分离器内，在回转风叶的作用下，进行分
中生 成 的 亚 硫 酸 钙（ CaSO3 ）氧 化 成 硫 酸 钙 （ CaSO4 ），并结晶成二 水 硫 酸 钙（ CaSO4 ·2H2 O）， 即石膏。
2 Ca2 + + 2 HSO3 - + O2 *→2 CaSO4 + 2 H + CaSO4 + 2H2 O *→CaSO4 ·2H2 O 石膏结晶时间约为 25h。
- !" - ENERGY ENGINEERING 2005 #
""""""""""""""""""""""""""""""""""""" 能源与环境
图 1 脱硫装置工艺流程
2. 3 氧化和结晶
外 运 动 并 越 过 挡 料 圈 落 入 风 环 ，被 高 速 气 流 带 起 ，
烟气中所含的氧不足以氧化亚硫酸钙，因此， 大颗粒由于重力 作 用 重 新 落 到 磨 盘 内，小 颗 粒 被
大气。 风机采用离心风机，引风量约为 10 万 m3 / h，
风压约为 9500Pa。 本系统设有热风交换器系统。当石灰石的含
水率较大 时，可 使 用 热 风 交 换 器 系 统（ 热 源 为 电 厂蒸汽），石 灰 石 在 立 式 磨 内 同 时 完 成 粉 磨 和 烘
磨粉及输送系统。
干 ，使 石 灰 石 粉 的 含 水 率 达 到 贮 存 和 输 送 的 要 求 。
3. 1. 2 制 浆 每只石灰石粉仓下面有 1 只石灰石浆液箱。
石灰石粉仓内的石灰石粉经给料系统进入石灰石 浆 液 箱，与 来 自 回 用 水 箱 的 回 用 水 混 合 配 置 成 30% 固体浓度的石灰石浆液。
制浆系统的主要 设 备 有：2 只 石 灰 石 浆 液 箱 （ 包括搅拌器），每只储存容量按两台炉 FGD 装置
收尘后的废气绝大部分经循环风管重新进入 磨 机 内，只 有 一 小 部 分 根 据 系 统 控 制 需 要 排 入
整个脱硫装置主要由以下系统组成： 石灰石浆 液 制 备 系 统，烟 气 系 统，吸 收 塔 系 统 ，石 膏 脱 水 系 统 ，浆 液 疏 排 系 统 ，废 水 处 理 系 统 。 3. 1 石灰石浆液制备系统 3. 1. 1 制 粉 制粉生产工艺过程可分为石灰石贮运系统、
备 配 置 及 材 料 选 择 进 行 了 介 绍 ，同 时 对 关 键 的 技 术 参 数 的 选 择 进 行 了 分 析 。
关 键 词 ：湿 法 脱 硫 ；吸 收 塔 ；技 术 参 数
中 图 分 类 号 ：X511
文 献 标 识 码 ：B
文章编号：1004 - 3950（2005）05 - 0042 - 06
用汽车把石灰石（ 粒 径 ,40mm）直 接 送 入 料 斗内，料斗内 的 石 灰 石 经 给 料 机、1 号 皮 带 机、斗 式提升机和 2 号皮带机送入料仓内。设置两只石 灰石料仓，直径为 10m，总储量为 2500t。
石灰石仓内的石灰石经全密封计量皮带机按 工艺设定要求计量后，均匀 喂 入 磨 机 内，4 台 机 组 FGD 共配置两套干 磨 机 系 统，一 用 一 备。 石 灰 石 经下料溜子落在 磨 盘 的 中 间，由 于 磨 盘 的 旋 转 带 动磨辊转动，而石 灰 石 在 离 心 力 的 作 用 下 向 磨 盘
烟气系统的主要设备 包 括 增 压 风 机、GGH 和 烟气挡板等。 3. 2. 1 增压风机