切削加工方法综述
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六七普通刀具切削加工方法综述
（2）机床：卧式拉床、立式拉床 （3）主运动：拉刀的直线运动。
无进给运动，其进给靠拉刀每齿升 高量来实现。 （4）加工范围：内表面（各种型孔）、外表面（平面、半圆弧面、 组合表面等）
六、插削加工
1.定义：用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的切削加工方法 称为插削加工。
2.机床：插床（“立式刨床”） 3.加工范围：单件小批量生产中零件的某些内表面及外表面。
4.刨削特点（与铣削 相比较）： （1）加工质量一般 同等级，精粗、精 加工后均可达到中等 精度。但二者又略有 区别，加工大平面时， 刨削因无明显接刀痕而优于铣削。 （2）生产率一般铣削高于刨削，但加工窄长平面除外。 （3）加工范围铣削比刨削广泛的多。 （4）工时成本铣削高于刨削。 （5）应用（生产批量）铣削比刨削广泛。
纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低， 广泛用于各种类型的 生产中；
横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高， 只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较 短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆（包括内锥面） （1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床 （2）特点： ①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；
工件上精度较高的平面（如导轨面）， 以代替刮削和导轨磨削。
三、研磨
（1）定义：利用研磨工具和研磨剂，从 工件上研去一层极薄表面层的精密加工方法。 （2）研磨剂由磨料、研磨液及辅料调配而成。①磨料一般只用微 粉。②研磨液用煤油或煤油加机油，起润滑、冷却以及使磨料能均 匀分布在研具表面的作用。③辅料指油酸、硬脂酸或工业用甘油等 强氧化剂，能使工件表面生成一层极薄的疏松氧化膜，以提高研磨 效率。
多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种形式。主要用于大批量生产 中外圆和平面的磨削。近年来，内圆磨床也开始采用这种方法，用 来磨削零件上的同轴孔系。
无进给运动，其进给靠拉刀每齿升 高量来实现。 （4）加工范围：内表面（各种型孔）、外表面（平面、半圆弧面、 组合表面等）
六、插削加工
1.定义：用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的切削加工方法 称为插削加工。
2.机床：插床（“立式刨床”） 3.加工范围：单件小批量生产中零件的某些内表面及外表面。
4.刨削特点（与铣削 相比较）： （1）加工质量一般 同等级，精粗、精 加工后均可达到中等 精度。但二者又略有 区别，加工大平面时， 刨削因无明显接刀痕而优于铣削。 （2）生产率一般铣削高于刨削，但加工窄长平面除外。 （3）加工范围铣削比刨削广泛的多。 （4）工时成本铣削高于刨削。 （5）应用（生产批量）铣削比刨削广泛。
纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低， 广泛用于各种类型的 生产中；
横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高， 只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较 短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆（包括内锥面） （1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床 （2）特点： ①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；
工件上精度较高的平面（如导轨面）， 以代替刮削和导轨磨削。
三、研磨
（1）定义：利用研磨工具和研磨剂，从 工件上研去一层极薄表面层的精密加工方法。 （2）研磨剂由磨料、研磨液及辅料调配而成。①磨料一般只用微 粉。②研磨液用煤油或煤油加机油，起润滑、冷却以及使磨料能均 匀分布在研具表面的作用。③辅料指油酸、硬脂酸或工业用甘油等 强氧化剂，能使工件表面生成一层极薄的疏松氧化膜，以提高研磨 效率。
多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种形式。主要用于大批量生产 中外圆和平面的磨削。近年来，内圆磨床也开始采用这种方法，用 来磨削零件上的同轴孔系。
第三章 常用切削加工方法综述
龙门刨床：适于加工大型零件
插床：主要加工齿轮、内表面(如键槽、花键)等
29
30
刨削平面
31
三、拉削
拉削是用拉刀在拉床加工工件的工艺。它是利用多齿的拉刀， 依次从工件上切下很薄的切削层，从而提高工件精度及光洁 度。 用拉刀在拉床加工工件的工艺
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um
4
二、工件装夹的方法
3.顶尖装夹
在车床加工实心轴类零件时，经常使用顶尖装夹工件， 装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的顶尖称为 后顶尖。后顶尖又分为死项尖和活顶尖。死顶尖定心准 确、加工精度较高，但易磨损；活顶尖工件时同工件一 起回转，高速切削时也不会磨损，但装配误差大，加工 精度低。 5
二、工件装夹的方法
对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度1所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度
二、工件装夹的方法
5.中心架和跟刀架
加工细长轴类工件时，需 要采用辅助的装夹机构。 中心架适用于细长轴类工 件的粗加工，跟刀架适用 于半精加工和精加工。
7
8
三、车削的应用
加工精度达IT8~IT7，表面粗糙度值达1.6~0.8μm 1.车外圆面 粗车： ap 精车： 2.车端面
v
车外圆 最基本的一 种加工，由工件的旋 f a p 转和车刀作纵向移动 完成，如轴、盘等外 表面。
4.心轴上安装
适用于已加工内孔的工件。利用内孔定位，安装在心 轴上，然后再把心轴安装在车床前后顶尖之间。右图 为带锥度的心轴，工件小端压紧到心轴上，不要夹紧 装置，定位精度较高。当工件内孔的长度与内径之比 较小时，由于孔短，套装在带锥度的心轴上容易歪斜， 不能保证定位的可靠性，此时可采用圆柱面心轴，工 6 件的左端靠紧在心轴的台阶上，用螺母压紧。
插床：主要加工齿轮、内表面(如键槽、花键)等
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刨削平面
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三、拉削
拉削是用拉刀在拉床加工工件的工艺。它是利用多齿的拉刀， 依次从工件上切下很薄的切削层，从而提高工件精度及光洁 度。 用拉刀在拉床加工工件的工艺
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um
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二、工件装夹的方法
3.顶尖装夹
在车床加工实心轴类零件时，经常使用顶尖装夹工件， 装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的顶尖称为 后顶尖。后顶尖又分为死项尖和活顶尖。死顶尖定心准 确、加工精度较高，但易磨损；活顶尖工件时同工件一 起回转，高速切削时也不会磨损，但装配误差大，加工 精度低。 5
二、工件装夹的方法
对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度1所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度
二、工件装夹的方法
5.中心架和跟刀架
加工细长轴类工件时，需 要采用辅助的装夹机构。 中心架适用于细长轴类工 件的粗加工，跟刀架适用 于半精加工和精加工。
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三、车削的应用
加工精度达IT8~IT7，表面粗糙度值达1.6~0.8μm 1.车外圆面 粗车： ap 精车： 2.车端面
v
车外圆 最基本的一 种加工，由工件的旋 f a p 转和车刀作纵向移动 完成，如轴、盘等外 表面。
4.心轴上安装
适用于已加工内孔的工件。利用内孔定位，安装在心 轴上，然后再把心轴安装在车床前后顶尖之间。右图 为带锥度的心轴，工件小端压紧到心轴上，不要夹紧 装置，定位精度较高。当工件内孔的长度与内径之比 较小时，由于孔短，套装在带锥度的心轴上容易歪斜， 不能保证定位的可靠性，此时可采用圆柱面心轴，工 6 件的左端靠紧在心轴的台阶上，用螺母压紧。
切削加工技术综述
切削加工技术综述切削加工技术是一种通过物理力学原理和工具与工件之间的相对运动来改变工件形状和尺寸的方法。
它是制造业中最常用的一种加工方法，广泛应用于各个领域，如机械、汽车、航空航天等。
切削加工技术的基本原理是利用切削工具对工件进行削除材料的操作，以达到所需的形状和尺寸。
切削工具一般由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等，具有较高的硬度和耐磨性。
在切削加工过程中，切削工具与工件之间的相对运动产生剪切力，使工件表面的材料被削除，从而形成所需的形状。
切削加工技术包括多种方法，常见的有车削、铣削、钻削、刨削等。
车削是利用车床上的主轴和刀具对工件进行旋转切削的方法，常用于加工圆柱形工件。
铣削是通过铣床上的刀具进行旋转切削的方法，常用于加工平面和复杂曲面形状的工件。
钻削是利用钻床上的钻头对工件进行旋转切削的方法，常用于加工孔洞。
刨削是利用刨床上的刀具对工件进行直线切削的方法，常用于加工平面和棱角。
切削加工技术的优点是加工精度高、表面质量好、适用于各种材料和形状的工件。
然而，切削加工也存在一些限制和挑战。
首先，切削加工需要专业的设备和工具，成本较高。
其次，切削加工过程中产生的切屑和废料需要处理和清理，对环境造成一定影响。
此外，切削加工对工件的形状和尺寸有一定限制，无法加工过于复杂和小尺寸的工件。
随着科技的不断进步，切削加工技术也在不断发展。
近年来，随着数控技术的应用，切削加工实现了自动化和智能化，提高了加工效率和精度。
同时，切削工具的材料和结构也得到了改进和创新，提高了切削效果和工具寿命。
切削加工技术的发展为制造业的进步和发展提供了坚实的基础。
切削加工技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用前景和发展空间。
随着科技的不断进步，切削加工技术将会更加高效、精确和智能化，为制造业的发展做出更大贡献。
同时，我们也需要不断学习和掌握新的切削加工技术，以适应市场需求和技术发展的变化。
普通切削加工方法综述
•按车刀的
结构分类
整体式
焊接式 机夹式
焊接装配式
可转位车刀
• 成形车刀
切向成形车刀
二、铣削加工及铣刀
1. 铣削工艺
• 铣削加工是指铣刀旋转作主运动、工
件移动作进给运动的切削加工方法。
• 在卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、
工具铣床以及各种专用铣床上进行。
• 可加工平面、沟槽和成形面等，还可
进行孔加工和分度工作。
钻床上加工时，工件不动，刀具作旋转 主运动，同时沿轴向移动作进给运动
钻孔
钻削加工
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔
钻孔属于粗加工，其精度为IT13~IT11， Ra为50~12.5μm
扩孔
用扩孔刀具对工件上已经钻出、铸出或锻出的 孔作进一步加工的方法称为扩孔。
所用机床与钻孔相同。
钻床扩孔可用扩孔钻扩孔，也可用直径较大的 麻花钻扩孔。扩孔钻直径规格为10~100mm， 直径小于15mm者不扩孔。
拉刀
拉削是一种高生产率、高精度的 加工方法，拉削质量和拉削精度 主要依靠拉刀的结构和制造精度
拉刀由头部、颈部、过渡锥、前导 部、切削部、校准部和后导部组成
拉刀
刨刀
• 平面刨刀、偏刀、角度刀和成形刀等
常用 刨刀 及其 应用
• 刨削与铣削加工的比较
加工质量大致相当，经粗、精 加工之后均可达到中等精度 生产率一般刨削低于铣削 加工范围刨削不如铣削广泛 工时成本刨削低于铣削
刨削不如铣削应用广泛
插削 工艺
2. 插削加工及插刀
插削加工指用插刀对工件作铅直相 对直线往复运动的切削加工方法
可以在牛头刨床和龙门刨床上进行
可以加工平面、沟槽和直线型成形面等
机械加工基础课件3 常用切削加工方法综述
3-8-12
(3)拉床结构，操作较简单： (4)拉刀价格昂贵，加工批量大时，可使成本下降： (5)加工范围较广：可加工通孔：圆孔、方孔、内 齿轮等。 还有：平面，键槽等。（见图） ﹡对盲孔、深孔、阶梯孔等不能加工。
2013-8-12
图3－11
圆孔拉刀
2013-8-12
2、多刃镗刀镗孔
多刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产
生的切削力，自动平衡其位置。 (1) 加工质量较高 刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响，较宽的修光刃 可减少孔壁粗糙度值。
(2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。
(3) 刀具成本较单刃镗刀高。
浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体
零件上直径较大的孔。
图3－4
2013-8-12
麻花钻
4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半 以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩， 使钻头弯曲。 此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 ﹡避免引偏的措施（见图） 1)预钻锥形定心坑 预钻时钻头刚度好一些，锥形坑不易偏。 2)用钻套为钻头导向 可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上。 3)钻头的两个主切削刃，刃磨对称。 2.排屑困难 ﹡切屑较宽，排屑困难，与孔壁有较大的摩擦和挤压，降低 了孔壁的质量，有时切削阻塞在容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻 头扭断。 ﹡排屑是钻孔重要问题之一，可多次退出，或修磨出分屑槽。 3.切削热不易传散，限制了生产力的提高。
图3－6
2013-8-12
扩孔
2、铰孔 铰孔是精加工方法之一,一般，IT9-IT7，Ra为 0.4～1.6 铰孔特点: (1)铰刀具有修光部分，可以修光孔壁，校准孔 （见图） (2)铰孔余量小，使切削力较小，且切削速度较 低，所以切削热较少，因此工件的受力变形和受 热变形较小。且切削速度较低，不易产生积屑瘤。
(3)拉床结构，操作较简单： (4)拉刀价格昂贵，加工批量大时，可使成本下降： (5)加工范围较广：可加工通孔：圆孔、方孔、内 齿轮等。 还有：平面，键槽等。（见图） ﹡对盲孔、深孔、阶梯孔等不能加工。
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图3－11
圆孔拉刀
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2、多刃镗刀镗孔
多刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产
生的切削力，自动平衡其位置。 (1) 加工质量较高 刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响，较宽的修光刃 可减少孔壁粗糙度值。
(2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。
(3) 刀具成本较单刃镗刀高。
浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体
零件上直径较大的孔。
图3－4
2013-8-12
麻花钻
4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半 以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩， 使钻头弯曲。 此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 ﹡避免引偏的措施（见图） 1)预钻锥形定心坑 预钻时钻头刚度好一些，锥形坑不易偏。 2)用钻套为钻头导向 可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上。 3)钻头的两个主切削刃，刃磨对称。 2.排屑困难 ﹡切屑较宽，排屑困难，与孔壁有较大的摩擦和挤压，降低 了孔壁的质量，有时切削阻塞在容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻 头扭断。 ﹡排屑是钻孔重要问题之一，可多次退出，或修磨出分屑槽。 3.切削热不易传散，限制了生产力的提高。
图3－6
2013-8-12
扩孔
2、铰孔 铰孔是精加工方法之一,一般，IT9-IT7，Ra为 0.4～1.6 铰孔特点: (1)铰刀具有修光部分，可以修光孔壁，校准孔 （见图） (2)铰孔余量小，使切削力较小，且切削速度较 低，所以切削热较少，因此工件的受力变形和受 热变形较小。且切削速度较低，不易产生积屑瘤。
金属切削加工方法
vc=dn/1 000 式中，vc—瞬时速度，单位为m/min或m/s； d—铣刀直径，单位为mm； n—铣刀转速，单位为r/min或r/s。
⑵铣削用量的选择
下面介绍按加工精度不同选择铣削用量的一般原则。
①粗加工 因粗加工余量较大，精度要求不高，一般选取较大的背吃刀 量和侧吃刀量，使一次进给尽可能多地切除毛坯余量。在刀具性能允许 的条件下应以较大的每齿进给量(参见表6—2)进行切削，以提高生产率。
②工作台纵向进给速度
精磨/（m/min）
22～25 25～30
18～20 20～25
当工作台为矩形时，纵向进给量选1～12 m/min;当工作台为圆形时， 其
速度选为7～30 m/min.
③砂轮的垂直进给量
一般粗磨时，垂直进给量为0.015～0.05 mm；精磨时为0.005～0.01 mm。
（3）磨垂直面
第六章
平面及沟槽加工
6.1 平面加工方法
1.平面铣削加工
铣削加工是以铣刀旋转为主运动，工件沿相互垂直的 三个方向上作进给运动的切削进给方式。
一般情况下，铣削主要用于粗加工和半精加工。铣削 加 工 的 精 度 等 级 为 IT11 ～ IT8 ， 表 面 粗 糙 度 为 Ra6.3 ～ 1.6μm。铣削加工可采用较大的切削用量，故生产效率 较高。
z3
手柄转整数3圈，再转1/3转。 先在分度盘上找出孔数为3的倍数的孔圈，即28的孔圈。 手柄在孔数为36的孔圈上转过12个孔距，完成了1/3转。
6.2.2 铣刀
1.铣刀的种类与选用 铣刀的种类： 整体式结构 镶齿结构 注意：立铣刀 与键槽铣刀的区别
图6-13 特种铣刀
2.铣削用量
⑴铣削用量
如图6－14所示
⑵铣削用量的选择
下面介绍按加工精度不同选择铣削用量的一般原则。
①粗加工 因粗加工余量较大，精度要求不高，一般选取较大的背吃刀 量和侧吃刀量，使一次进给尽可能多地切除毛坯余量。在刀具性能允许 的条件下应以较大的每齿进给量(参见表6—2)进行切削，以提高生产率。
②工作台纵向进给速度
精磨/（m/min）
22～25 25～30
18～20 20～25
当工作台为矩形时，纵向进给量选1～12 m/min;当工作台为圆形时， 其
速度选为7～30 m/min.
③砂轮的垂直进给量
一般粗磨时，垂直进给量为0.015～0.05 mm；精磨时为0.005～0.01 mm。
（3）磨垂直面
第六章
平面及沟槽加工
6.1 平面加工方法
1.平面铣削加工
铣削加工是以铣刀旋转为主运动，工件沿相互垂直的 三个方向上作进给运动的切削进给方式。
一般情况下，铣削主要用于粗加工和半精加工。铣削 加 工 的 精 度 等 级 为 IT11 ～ IT8 ， 表 面 粗 糙 度 为 Ra6.3 ～ 1.6μm。铣削加工可采用较大的切削用量，故生产效率 较高。
z3
手柄转整数3圈，再转1/3转。 先在分度盘上找出孔数为3的倍数的孔圈，即28的孔圈。 手柄在孔数为36的孔圈上转过12个孔距，完成了1/3转。
6.2.2 铣刀
1.铣刀的种类与选用 铣刀的种类： 整体式结构 镶齿结构 注意：立铣刀 与键槽铣刀的区别
图6-13 特种铣刀
2.铣削用量
⑴铣削用量
如图6－14所示
常用的金属切削加工方法以及相应设备讲解
常用的金属切削加工方 法以及相应设备讲解
金属切削加工是利用刀具和工件的相对运动，从毛坯或半成品
上去除多余金属已获得需要的几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的
加工方法。金属切削加工也称冷加工。
切削加工的方法很多，常用的有车削加工、铣削加工、钻削加
工、刨削加工、磨削加工及特种加工。
1. 车削加工
在车床上进行的切削加工称为车削加工。车削加工是机械加工中应用 最广泛的加工方法之一。
（4）刀架及滑板 刀架装在小滑板上，而小滑板装在中滑板上， 中滑板又装在纵滑板上，纵滑板可沿床身导轨纵向移动，从而带动 刀具纵向移动。
（5）床身及床腿
（6）溜板箱 溜板箱安装在刀架部件底部，溜板箱内装有纵、横 向机动进给的传动换向机构和快速进给机构等。
车床除上述主要组成部分外，还有动力源(如电动机)、液压冷
车削加工时，工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动。
（1） 车削加工的特点及应用
1）车削加工的特点
加工范围广；
加工精度较高；
车削生产率较高 ； 车削加工成本较低。
2）车削加工应用
机械制造中精度要求较高的零件多数都要进行切削加工，在车 床上可以车外圆、车端面、车台阶、车槽和车断(切断)、孔加工 、车圆锥面、车螺纹等的加工。
然后拧紧固定螺钉。车 削时，转动小刀架手柄， 切出所需锥面。这种方 法简单易行，可车削短 而锥度大的工件，但不 能自动进给，所车锥面 长度受小滑板行程长度 限制，不能太长。
图14-6小滑板转位法车锥面
※宽刃切削法车锥面
车刀安装时，平直的切
削刃与工件轴线的夹角等于
锥面的半锥角α/2。切削时，
车刀作横向或纵向进给。此
（2） 铣床的组成及运动
铣床是主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。铣床的种类很多， 主要有升降台式铣床、床身式铣床、龙门铣床、工具铣床、仿形铣 床及数孔铣床等。
金属切削加工是利用刀具和工件的相对运动，从毛坯或半成品
上去除多余金属已获得需要的几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的
加工方法。金属切削加工也称冷加工。
切削加工的方法很多，常用的有车削加工、铣削加工、钻削加
工、刨削加工、磨削加工及特种加工。
1. 车削加工
在车床上进行的切削加工称为车削加工。车削加工是机械加工中应用 最广泛的加工方法之一。
（4）刀架及滑板 刀架装在小滑板上，而小滑板装在中滑板上， 中滑板又装在纵滑板上，纵滑板可沿床身导轨纵向移动，从而带动 刀具纵向移动。
（5）床身及床腿
（6）溜板箱 溜板箱安装在刀架部件底部，溜板箱内装有纵、横 向机动进给的传动换向机构和快速进给机构等。
车床除上述主要组成部分外，还有动力源(如电动机)、液压冷
车削加工时，工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动。
（1） 车削加工的特点及应用
1）车削加工的特点
加工范围广；
加工精度较高；
车削生产率较高 ； 车削加工成本较低。
2）车削加工应用
机械制造中精度要求较高的零件多数都要进行切削加工，在车 床上可以车外圆、车端面、车台阶、车槽和车断(切断)、孔加工 、车圆锥面、车螺纹等的加工。
然后拧紧固定螺钉。车 削时，转动小刀架手柄， 切出所需锥面。这种方 法简单易行，可车削短 而锥度大的工件，但不 能自动进给，所车锥面 长度受小滑板行程长度 限制，不能太长。
图14-6小滑板转位法车锥面
※宽刃切削法车锥面
车刀安装时，平直的切
削刃与工件轴线的夹角等于
锥面的半锥角α/2。切削时，
车刀作横向或纵向进给。此
（2） 铣床的组成及运动
铣床是主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。铣床的种类很多， 主要有升降台式铣床、床身式铣床、龙门铣床、工具铣床、仿形铣 床及数孔铣床等。
常用金属切削加工方法综述
车床上工件的常用安装方法有： 1、三爪卡盘安装
特点： 三爪联动，能够实现自动定心。安装工 件时一般不需要找正。定位精度不高，一般为 0.01~0.1mm
应用: 应用广泛，适于安装短轴及盘套类零件 。
正爪的外表面、反爪、 软爪装夹工件。
2 四爪卡盘安装
特点：四个单动卡爪可分别调整，不能自动定 心，安装工件时需细致找正；定位精度可达到 0.005mm；夹紧力较大。 应用： 适于安装铸锻件毛坯、形状不规则工件 或较大的工件
（三）孔加工
在车床上可进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔。
车床钻孔精度IT12~IT11， Ra 25~6.3μm； 钻后扩孔精度IT10~IT9， Ra 6.3~3.2μm；
铰孔精度IT8~IT7， Ra 1.6~0.8μm
镗孔是车床上加工孔 的基本方法。单件小 批生产中，精度等级 IT9~IT7，Ra 3.2 ~ 1.6μm的孔一般用车 床镗出；在成批大量 生产中，镗孔常作为 铰孔、拉孔前的半精 加工工序。对大孔来 说，镗孔常常是唯一 的加工方法。
1）顶尖安装配合附加支承中心架或跟刀架。
2）采用主偏角为90º 的偏刀，以减小径向分力Fy。 3）减小切削深度，增加进给次数，以降低切削力。 4）供足切削液，以降低切削温度，减小热变形产生的 误差，提高刀具的耐用度。
（2）偏心工件的车削
（3）曲轴的车削
（二）车端面及台阶
阶梯轴及盘套类零件上除了存在外圆面以外，还存在 端面及台阶面，也是通过车削来完成的。在车削加工 中利用一次安装可保证零件的端面、台阶面之间的平 行度要求以及它们与外圆、内孔表面的垂直度要求。 车削加工平面主要是指车端面和台阶面。
扩孔质量好，尺寸精度IT10~IT9， Ra6.3~3.2μm。生产率高。 （二）铰孔 铰孔属于孔的精加工过程，尺寸精度IT9~IT6， Ra1.6~0.4μm。 使用的刀具为铰刀。由于铰刀的安装为非刚性 连接，在切削过程中由孔本身定位，不能纠正 原有孔轴线偏斜等位置误差，所以在铰孔前， 位置精度就应该达到图纸要求。
常见的金属切削加工方法 -回复
常见的金属切削加工方法-回复题目：常见的金属切削加工方法引言：金属切削加工是指通过对金属材料进行物理变形，最终得到所需形状和尺寸的加工方法。
随着工业的发展，金属切削加工方法也不断发展和完善。
本文将逐步介绍常见的金属切削加工方法，包括车削、铣削、钻削和刨削，以及其应用领域和优缺点。
一、车削（Turning）：1. 车削原理及过程：车削是通过旋转的机床主轴，将金属材料放置在机床上，刀具沿工件的旋转轴线进行切削。
刀具将金属材料不断磨削，实现切削加工。
车削过程中，刀具和工件相对运动，切削下屑不断产生，并通过切削液带走。
2. 车削应用领域：车削广泛应用于各种金属材料的加工中，特别是在外圆和平面加工中，如轴承座、法兰盘等。
汽车、航空、机械等制造业中常常使用车削方法。
3. 车削优缺点：优点：车削加工速度快，工艺成熟，能够实现高精度、高光洁度的加工效果。
刀具具有不同的形状和材质，适用于各种复杂形状的加工。
缺点：车削成本相对较高，需要专业的机械设备和操作技能。
同时，大量的切削下屑也会产生废料。
二、铣削（Milling）：1. 铣削原理及过程：铣削是通过刀具在工件表面上不断旋转和前进，将金属材料进行切削。
铣削过程中，刀具通过切削槽将金属材料削除，使工件表面得到所需形状。
2. 铣削应用领域：铣削适用于各种金属材料的加工，特别是用于复杂形状和曲线表面的加工，如齿轮、模具、零件等。
3. 铣削优缺点：优点：铣削能够快速高效地切削金属材料，且切削过程中削屑容易清除。
铣削具有较高的加工精度和表面质量。
缺点：铣削刀具和机床设备相对复杂，需要较高的设备和技术。
同时，铣削加工中切削力较大，容易产生振动和噪音。
三、钻削（Drilling）：1. 钻削原理及过程：钻削是通过钻头在工件上旋转切削，形成圆孔的加工方法。
钻削过程中，钻头通过切削边缘不断旋转，将金属材料削除。
2. 钻削应用领域：钻削广泛应用于各种金属材料的孔加工中，例如机械零件、螺栓孔、管道等。
切削加工方法总结范文
切削加工是机械制造中常见的加工方法之一，广泛应用于各类机械零件的加工。
切削加工方法繁多，主要包括车削、铣削、磨削、刨削、拉削等。
本文将对切削加工方法进行总结，以供大家参考。
一、车削车削是利用车床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是回转体零件，如轴、套筒、盘类等。
车削加工具有以下特点：1. 切削速度高：车削加工的切削速度一般在50-300m/min之间，比其他加工方法快。
2. 切削力小：由于切削速度高，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：车削加工可加工各种尺寸和形状的回转体零件。
4. 切削精度高：车削加工的精度可达IT6-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-0.1μm。
二、铣削铣削是利用铣床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象包括平面、槽、孔、螺旋面等。
铣削加工具有以下特点：1. 切削速度低：铣削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比车削低。
2. 切削力大：由于切削速度低，切削力相对较大，对机床和刀具要求较高。
3. 加工范围广：铣削加工可加工各种平面、槽、孔、螺旋面等。
4. 切削精度一般：铣削加工的精度可达IT8-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-1.6μm。
三、磨削磨削是利用磨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是各种高精度、高表面粗糙度的零件。
磨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：磨削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比铣削低。
2. 切削力小：由于切削速度低，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：磨削加工可加工各种高精度、高表面粗糙度的零件。
4. 切削精度高：磨削加工的精度可达IT5-IT1，表面粗糙度可达Ra0.04-0.01μm。
四、刨削刨削是利用刨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是平面、斜面、槽等。
刨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：刨削加工的切削速度一般在20-50m/min之间，比铣削和磨削低。
5.3常用加工方法综述
端铣法 同时参与切 削的刀齿多 立式安装，悬伸长度 小，刚度好；铣刀可 镶装硬质合金，耐热 好，Vc↑ 切削层厚度变化 小，摩擦情况差 表面粗糙度小 结构单一
铣刀结构：
应用：
种类繁多
铣削各类表面
铣削平面
三、铣削的应用
主要加工：平面、沟槽、成形面… 加工精度：IT8～IT7、Ra 1.6～3.2μm 单件小批生产中、小型工件→→升降台式铣床 中大型工件→→龙门铣床
铣 花 键
铣削的主运动：铣刀的回转运动 进给运动：工件的直线运动
一 . 铣削的工艺特点
1、生产率较高 主运动利于高速 铣刀是多齿刀具 同时参与切削的刀刃长 2、容易产生振动 每个刀齿均为断续切削，有 切出和切入冲击 参与切削的齿数变化 每齿的切削层厚度随时变化 3、刀齿散热条件较好 每个刀齿均为断续切削，有散热时间
插削实际上是立式刨 削，主要用于加工内表 面，特别适用于加工盲 孔和有障碍的内表面
插削 让刀 退刀
二 、刨削的应用
单件、小批量的窄长平面、沟槽和直线成形面
刨平面
刨垂面
刨斜面
刨直槽
刨V槽
刨T槽
刨燕尾槽
刨成形面
三 、拉削 在拉床上用拉刀进行通孔、成形表面的加工
拉削加工原理
拉削特点
生产率高
精度较高
设备简单
用镗刀对已有的孔进行再加工 主运动：镗刀的回转运动;进给运动：镗刀的直线移动 镗孔可在车床上，也可在镗床上进行
后立柱 主轴 平转盘 主轴箱
工作台
卧式镗床
镗孔精度： IT8～IT7 ； Ra0.8～1.6μm 精镗： IT7～IT6； Ra0.2～0.8 μm 应用: 镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。 大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的 加工方法。 孔系则需用镗孔保证位置精度 1、单刃镗刀镗孔 特点：（1）适应性较广，灵活性较大； （2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差； （3）生产率较低。
金属切削加工方法
3.2钻削和镗削的工艺特点及其应用
一、钻削工艺特点
钻孔
在钻床上钻孔时，工件固定不动，钻头 既旋转作主运动，又同时向下作轴向移 动完成进给运动。
a.钻头切削部分的组成 b.钻孔的工艺特点
钻头刚性较差,容易引偏； 排屑困难； 切削热不易传散
二、钻削的应用
低精度孔的最终加工 只能保证单个孔的精度
粗加工
高精度孔的粗加工
中心磨 无心磨
砂轮的组成
纵向进给 磨削运动
横向进给
无心磨
返回
2 磨削的工艺特点
1.精度高、表面粗糙度小 2.砂轮有自锐作用 3.背向磨削力Fp较大 4.磨削温度高
磨削过程实质
四、磨削的应用和发展
1.外圆磨削法
(a) 纵磨法
(b) 横磨法
(c) 深磨法
(d) 综合磨法
(e) 无心外圆磨削
2.孔的磨削
车床的主运动
车床进给运动
(a)车端面 (b)车外圆
(c)车圆锥
（d）切槽或切断 (e) 车螺纹
滚花
（f）钻中心孔
(g)钻孔
（h）镗孔
（i）车成形面 （j）
车削常用于车内外圆柱面、圆锥面、车环槽及成形回转表面，可以车 端面和车螺纹、切断及钻孔、扩孔、铰孔和滚花。 加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm。
d.适用范围广
3.5 磨削 (grinding)的工艺特点及应用
1 .磨削的实质及磨削过程
砂轮的组成 与分类
砂轮是由磨料与 粘结剂组成的多 孔物体
磨料种类(刚玉,立方氮化硼) 粘结剂种类(金属,橡胶,陶瓷) 砂轮硬度(Y,ZR,R) 磨料的粒度(40#,60# 120#)
切削加工方法
式中：d——钻头直径（mm）
4.钻削加工的工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般大于Ra12.5μm； 5） 对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以 及螺纹底孔，可直接采用钻孔； 6) 一些内螺纹在攻丝前，要先钻孔； 7) 刀具刚性差，容易发生“引偏”； 8) 排屑困难，切削热不易排出 。
CHD
第4章 切削加工方法
基本内容
1 2 2
车削加工 钻、扩、铰、镗加工 刨削、插削和拉削加工
1
3 2 4 5 6 7
铣削加工 磨削加工 光整加工
特种加工
4.1 车削加工
何谓车削加工？用车刀在车床上加工工件的工艺过程称为 车削加工。 主运动：工件随车床主轴旋转 进给运动：刀具沿轴向或径向作进给运动 加工精度: 一般车削加工精度可达IT7~IT8，表面粗糙度 Ra为6.3~1.6μm。 适用范围：各种回转体表面。
常用车床类型
普通卧式车床
普通车床 — 适于各种中、小型轴、盘、套类零件的单件、小批量生产。
常用车床类型 立式车床
适用范围：适于加工直径大，长度短且质量较大的大型盘 套类零件。
（二）
常用车床类型
转塔车床（六角车床）
适用范围：成批加工形状复杂的盘套类零件。适于加工零件尺寸较小、形状 较复杂的中、小型轴、盘、套类零件。 结构特点：没有丝杠和尾座，而在床尾装有一个可纵向移动的转塔刀架，其 上可装多把刀，工作中周期性转位，顺序地对工件进行加工。刀具行程由挡 块控制，易保证精度，提高生产率。
三爪卡盘
四爪卡盘
车削加工的工艺特点
2.加工过程比较平稳
常用切削加工方法综述
34
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
扩孔特点及应用
a.刀具刀刃多（3~4个）,导向作用好，切削平稳， 加工效率较高 b.加工精度较高 : IT10~ IT9 c.切削用量小, 无横刃,刚性好
d.用于一般精度孔的最终加工,高精度孔的半精加工
35
Ra 3.2-6.3μm
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
铰 孔
尺寸公差等级IT9~IT7、表面粗糙度Ra值0.4~1.6 μm
铰 孔：是在扩孔或半精镗基础上对孔再进行精加工。
钻削加工-铰孔
36
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
铰 孔
37
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用 铰孔特点及应用
1.铰刀刀刃多(6~12),导向 性好,刚性好 2.铰刀制造精度高 3.铰刀有修光刃,可校准孔 径和修光孔壁 4.铰孔加工余量小,切削力 小,用高速钢铰刀铰孔时， 切削速度较低，产生切削热 少,排屑,冷却润滑条件好 5.加工精度高 IT9-IT7 , Ra 0.4-1.6μm
切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个 副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条 横刃组成。
（3）副后刀面 副后刀面是与已加工表面（孔壁）相对的 钻头外圆柱面上的窄棱面。 （4）主切削刃 主切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与后刀 面的交线，标准麻花钻主切削刃为直线（或近似直线）。 18
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
①麻花钻刚性差 ②导向作用差 ③横刃的不利影响： 横刀刃产生很大的轴向力 ④两个主切削刃受力不平衡不对称
25
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
二、钻削的工艺特点 1. 容易产生“引偏” 减少引偏的措施： 预钻锥形定心坑 用钻套为钻头导向 钻头的两个主切削刃尽
金属切削机床加工的方法综述
金属切削机床是采用 切削加工 、特种加工等方法将金属 毛坯 （ 或半成 品） 的多余金属去除 ， 制成机械零件 的一种机器。 又称为“ 工 作母机” 或“ 工 具机 ” ， 简 称 为机 床 。 ２ 金属 切 削加 工 的方 法
２ ． １车 削加 工
车削加工是指在车床上 ， 工件旋 转 ， 车刀在平面 内相对于工件 做直线或曲线移动的切削形式。车削加工的特点是工作范 围广 ， 生 产率高 ， 加工成本低 ， 加工精度范 围大 ， 高速精细加工是加工有色金 属高精度 回转表面 的主要方法 ， 数控车床可加工出位置、 形状精度 要 求 很 高 的零 件 。 ２ ． １ ． １外 圆车 削 外 圆 车削 可分 为 粗 车 、 半精 车 、 精车。 粗 车是 应 在充 分 发挥 道 具 和 机 床 的性 能 条 件 下 ， 背 吃刀 量 尽 可 能 取 得 大 一些 ， 尽 可 能 在 一 次 工作形成中车完粗加工余量。 在精加工时， 用试切法控制尺寸 ， 切削 时， 紧靠刻度盘定切削时的背吃刀量 ， 难以保证精度 ， 在单件小批生 产 中， 试切法是获得尺寸进度的常用方法。 精车时 ， 可采用硬质合金 刀 具 高速 精 车 ， 或 者用 高 速 钢 宽 刃 刀具 低 速 精 车 。粗 车后 需 经 调 质 或 正 火 的工 件 ，应 考 虑 热处 理 变形 对 工 件 的影 响 ，留 出 １ ． ５ ～ ２ ． ５ ｍ ｍ 余量 。需磨削加工的工件 ， 可不必精车 ， 半精车时留 出磨削余量即 可， 单件小批生产 中对只需精车的工件 ， 如果粗糙度达不到要求 ， 可 适 当用砂 布或锉刀抛光 。 ２ ． １ ． ２ 圆锥 面 车削 （ １ ） 小滑 板 转 位法 。 当 内外 锥 面 的圆 锥角 度 为 ０ ｌ 时， 将 小刀 架 转 位 ／ ２ 就可 以加工。可以加工锥角为任意大小的内外 圆锥面 ， 但所 加 工 圆锥 面 的长度 受 小 滑 板行 程 长 度 的 限制 ，只 能加 工 短 锥 面 ， 且 多 为 手 动进 给 ， 故 车 削 时进 给量 不 均 匀 ， 表 面 质量 较 差 。 （ ２ ） 尾 座 偏 移法。自动进给车削较长的圆锥面 ， 但尾座可偏移距离较小 ， 中一 Ｃ ， ， Ｔ Ｌ 顶尖配合 不 良， 特别是当半 圆锥 角大于 ６ 。 后误差较大 ， 尾座偏移量 较大 ， 使中心孔与顶尖 的配合变坏 ， 装夹不可靠。 所以一般用于车削 小 锥 度 的长 锥 面 ， 且精 确 调 整 尾 座偏 移 量 较 费 时 ， 也不 能 加 工 锥孔 。 （ ３ ） 靠模法。 靠模板是车床加工圆锥面的附件 ， 在 自动进给条件下车 削锥 体 ， 能保 证 一 批工 件 获 得稳 定 一致 的合 格锥 度 。 ２ ． ２铣 削加 工 铣削加工 时 ， 铣刀的旋转是 主运动 ， 铣刀或工件 沿坐标方 向的 直线运动或 回转运动是进给运动。 不 同坐标方 向运动的配合联动和 不 同 形状 刀 具 相配 合 ， 可 以实 现 不 同类 型 表 面 的加 工 。铣 削加 工 可 以对工件进行粗加工和半精加工 ， 其加工精度 可到 Ｉ Ｔ ７ ～ Ｉ Ｔ ９ ， 精铣表 面粗糙度 Ｒ ａ 值可达 ３ ． ２ ～ １ ． ６ ｌ ａ ， ｍ，高精度铣削的加工精度可达 Ｉ Ｔ ６ ～ Ｉ Ｔ ５ ， 表 面 粗 糙度 Ｒ ａ 值 可达 ０ ． ２ １ ｘ ｍ。 铣平 面 ， 用 圆 柱 铣 刀 铣平 面一 卧式 铣 床 铣 平 面 ； 用 端 铣 刀 铣 平 面一镶有硬质合金刀头的端铣刀一立式铣床或卧式铣床上进行 。 铣 斜面 ， 可分为倾斜工件铣斜面和倾斜铣刀铣斜 面两种。 其 中， 倾斜工 件 铣 斜 面 方 法 有按 划线 铣 斜 面 ， 用 台 虎钳 装 夹 铣 斜 面 ， 倾 斜 垫 铁铣 斜面 ， 用分度头装夹铣斜面 。倾斜铣刀铣斜 面方法有用面铣刀铣斜 面， 用立铣刀的圆柱面刀刃铣斜面 ， 用角度铣刀铣斜面。铣沟槽 ， 键 槽铣刀铣键槽一纵 向进程终 了时一垂直进给一 反方 向走 刀一 反复
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法包括：
1. 铣削：使用铣床和铣刀将工件表面上的材料切削掉，形成所需的轮廓和表面质量。
2. 钻削：使用钻床和钻头在工件上进行钻孔加工，形成所需的孔径和孔深。
3. 车削：使用车床和车刀将工件固定在主轴上，通过旋转工件进行切削。
4. 磨削：使用磨床和磨料进行工件表面的修整和加工，以获得更高的精度和光洁度。
5. 刨削：使用刨床和刨刀将工件表面的材料切削掉，用于修整大型平面和表面。
6. 镗削：使用镗床和刀具将工件上的孔加工成所需的精度和尺寸。
7. 拉削：使用拉床和刀具对工件进行拉伸或拉压加工，以改变其形状和尺寸。
8. 搓削：使用搓床和滚轮对工件进行搓削加工，以形成齿轮、花键等零件。
9. 锯削：使用锯床和锯片对工件进行切割和分离，常用于金属材料和木材的加
工。
10. 焊削：使用焊接设备对工件进行切割和加工，常用于金属材料的切割和焊接。
以上方法仅为常见的切削加工方法，实际的切削加工方法还会根据具体的工件材料、形状和尺寸等要求进行选择和组合使用。
普通刀具切削加工方法综述 一、车削加工 (1)定义：工件旋转做
（1）定义：工件旋转做主运动，车刀做进给运动的切削加工方 法称为车削加工。 （2）可进行车削加工的机床：卧式车床、立式车床、转塔车床、 仿形车床、自动机床、数控机床、各种专用车床。 （3）主要用来加工各种回转表面：外圆（含外回转槽）、内圆 （含内回转槽）、平面（含台肩端面）、锥面、螺纹和滚花面等。 （4）
铣削种类 粗铣 半精铣 尺寸公差等级 IT12～IT11 IT10～IT9 IT8～IT7 表面粗糙度Ra 25～12.5µm 6.3～3.2µm 3.2～1.6µm （直线度可达0.08~0.12mm/m）
精铣
1.铣平面：端铣、周铣和两种兼有 （1）镶齿端铣刀：刀齿为硬质合金，切削速度Vc>100m/min，生 产率高，主要加工大平面。 （2）套式立铣刀：高速钢，切削速度Vc为30～40 100m/min，生 产率低，用于铣削各种中小平面和台阶面。 （3）圆柱铣刀：高速钢，卧铣铣削中小平面。 （4）三面刃铣刀：卧铣铣削小型台阶面和四方、六方螺钉头等小 平面。 （5）立铣刀：铣削 中小平面。 2.铣沟槽：
四、铣削加工
（1）定义：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法 称为铣削加工。 （2）铣削加工机床：可在卧式铣床（卧铣）、立式铣床（立铣）、 龙门铣床、工具铣床及各种铣床上进行。 （3）加工对象：平面（水平面、垂直面、斜面）、沟槽（直角槽、 键槽、V形槽、燕尾槽、T形槽、圆弧槽、螺旋槽）、成形面、孔 （钻孔、扩孔、铰孔、铣孔）和分度工作。
二、钻削加工
（1）定义：用钻头或铰刀、锪刀在工件上加工孔的方法统称为 钻削加工。 （2）可进行钻削加工的机床：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、 车床、铣床、铣镗床等机床。
1.钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。钻孔属于粗加工， 其尺寸公差等级为IT12～IT11，表面粗糙度Ra 值为25～12.5 µm 。 （1）麻花钻头结构特点 1 两个前刀面（螺旋槽） 两个主后刀面 两个副后刀面（棱边） 两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃（两主后刀 面交线）
铣削种类 粗铣 半精铣 尺寸公差等级 IT12～IT11 IT10～IT9 IT8～IT7 表面粗糙度Ra 25～12.5µm 6.3～3.2µm 3.2～1.6µm （直线度可达0.08~0.12mm/m）
精铣
1.铣平面：端铣、周铣和两种兼有 （1）镶齿端铣刀：刀齿为硬质合金，切削速度Vc>100m/min，生 产率高，主要加工大平面。 （2）套式立铣刀：高速钢，切削速度Vc为30～40 100m/min，生 产率低，用于铣削各种中小平面和台阶面。 （3）圆柱铣刀：高速钢，卧铣铣削中小平面。 （4）三面刃铣刀：卧铣铣削小型台阶面和四方、六方螺钉头等小 平面。 （5）立铣刀：铣削 中小平面。 2.铣沟槽：
四、铣削加工
（1）定义：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法 称为铣削加工。 （2）铣削加工机床：可在卧式铣床（卧铣）、立式铣床（立铣）、 龙门铣床、工具铣床及各种铣床上进行。 （3）加工对象：平面（水平面、垂直面、斜面）、沟槽（直角槽、 键槽、V形槽、燕尾槽、T形槽、圆弧槽、螺旋槽）、成形面、孔 （钻孔、扩孔、铰孔、铣孔）和分度工作。
二、钻削加工
（1）定义：用钻头或铰刀、锪刀在工件上加工孔的方法统称为 钻削加工。 （2）可进行钻削加工的机床：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、 车床、铣床、铣镗床等机床。
1.钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。钻孔属于粗加工， 其尺寸公差等级为IT12～IT11，表面粗糙度Ra 值为25～12.5 µm 。 （1）麻花钻头结构特点 1 两个前刀面（螺旋槽） 两个主后刀面 两个副后刀面（棱边） 两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃（两主后刀 面交线）
切削的几种加工工艺
切削的几种加工工艺
切削加工是指通过工具将工件的某一部分切削掉，以达到所需形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。
常见的切削加工工艺包括：
1.车削：通过旋转工件和切削工具，用工具对工件进行切削。
常见的车削机床包括车床、螺纹车床等。
2.铣削：通过旋转刀具，进行切削操作。
铣削可以在工件上进行平面和曲面的加工。
常见的铣床有立式铣床、卧式铣床等。
3.钻削：通过旋转刀具，进行钻孔操作。
钻削常用的机床有钻床、镗床等。
4.镗削：通过旋转刀具进行内孔的切削加工。
常见的镗削机床有镗床、数控镗床等。
5.磨削：通过磨料来进行切削加工，磨削可以获得较高的精度和表面质量。
常见的磨削机床有磨床、磨齿机等。
6.刨削：通过带有刀片的工具切削工件的表面，实现平整面的加工。
常见的刨床有平面刨床、磨刨床等。
7.激光切割：利用高能量激光束对工件进行切割，可以实现高精度和无接触的切
割加工。
以上是常见的切削加工工艺方式，根据不同的工件和加工要求，可以选择相应的加工方式。
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本章主要内容
普通刀具切削加工方法综述 磨削加工方法综述 精密加工方法综述 加工精度和表面质量
2.1 普通刀具切削加工方法综述
车削 钻削 镗削 铣削 刨削 插削 拉削
车削
铣削
刨削
平面磨削
外圆磨削
一、车削加工
加工范围：回转体上的
回转表面、端面(平面)、特殊回转表面
8个号：4，6，80，100，120，140，160，200；锥度固定1的有1：4，1：12，1：50，7：24
多用于机器零件或某些刀具的特殊部位，如铣床主轴锥孔和铣刀杆的 锥柄
HSK刀柄锥度1:10
4.车圆锥－宽刀法
4.车圆锥－偏转小刀架
4.车圆锥－偏移尾座
加工精度取决于铰刀的制造精度、安装方式以及加工 余量、切削用量和切削液等条件
应用
定尺寸刀具加工；适宜加工中批或大批量的孔，小批 量生产的小孔、细长孔和定位销孔
常用加工路线：
钻－扩－铰；钻－铰；粗车－半精车－铰孔
钻削加工-铰孔
4.钻削加工-锪孔
三、镗削加工
加工范围
孔、外圆、端面(平面)
精度等级
粗车：IT12~IT11，Ra25~12.5µm 半精车：IT10~IT9，Ra6.3~3.2µm 精车：IT8~IT7，Ra1.6~0.8µm
所用机床：车床
立式车床、卧式车床、转塔车床、仿形车床、自动 车床、数控车床、专用车床
普通卧式车床
立式车床
1.车外圆
2.车孔（镗孔）
内表面（各种型孔）或 某些外表面
加工精度
与刨削相同
立式插床
插削加工举例
七、拉削加工
加工范围
内表面，如各种型孔 外表面，如平面、母线为直线的曲面等
加工精度
粗拉：IT8~IT7，Ra1.6~0.8µm 精拉：IT7~IT6，Ra0.8~0.4µm
1.拉削加工-拉圆孔
2.拉削加工-拉孔内单键槽
3.拉削加工-拉平面
拉削加工举例
小结
磨具及磨削过程
磨削过程、磨具
各种加工方法概述
机床、零件、表面 工艺特点、典型工艺问题
2.2 磨削加工方法综述
普通磨削 无心磨削 高效磨削 砂带磨削 低粗糙度磨削
一、普通磨削
加工范围
内、外圆柱，内、外圆锥面，平面，成型 面等
加工精度
4.车圆锥－靠模
5.车螺纹及螺旋沟槽
•螺纹车刀 •配换齿轮
二、钻削加工
加工精度
钻孔属于粗加工：IT12~11，Ra25~12.5µm 扩孔属于半精加工：IT10~9，Ra6.3~3.2µm 铰孔属于精加工：IT8~6，Ra1.6~0.4µm
机床： 钻床、车床、镗床
台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、车床、铣床、 铣镗床等
零件形状：非回转体？
立式钻床
摇臂钻床
1.麻花钻的结构
两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃
2.钻孔的工艺特点
工艺特点：精度差、效 率低
刚度差、导向性差、切削 条件差、轴向力大
引偏
现象：车床上孔径扩大、 钻床上轴心偏斜
改进措施
对称、预钻、钻套 关于枪钻
能不能在斜面上钻孔？
改进措施-群钻
3.钻削加工-钻孔
4.钻削加工-扩孔
扩孔钻结构和特点
3~4个刀齿 无横刃 切屑薄而窄 刚度,导向性较好,轴向力较小,切削条件较好
IT10~9，Ra6.3~3.2µm 扩孔的方法
扩孔钻扩孔 麻花钻扩孔
5.钻削加工-铰孔
特点
属于精加工，粗铰IT8~7，Ra1.6~0.8µm，精铰IT7~6， Ra0.8~0.4µm
周铣方式
顺铣
周铣方式
逆铣
2.铣削加工-铣平面
2.铣削加工-铣平面
3.铣削加工-铣沟槽
3.铣削加工-铣沟槽
五、刨削加工
加工范围
平面：水平面、垂直面、斜面 沟槽：直角槽、V形槽、燕尾槽、T形槽 母线为直线的成形面
加工精度
粗刨： IT12~IT11，Ra25~12.5µm 半精刨： IT10~IT9，Ra6.3~3.2µm 精刨： IT8~IT7,Ra3.2~1.6µm,直线度
0.04~0.08mm/m
牛头刨床
1.刨削平面
1.刨削加工-刨削平面
2.刨削沟槽
3.铣削 VS 刨削
加工范围
铣削>刨削
加工质量
铣削=刨削(加工大平面时,铣削<刨削)
加工效率
铣削>刨削(窄长面加工时则相反)
加工成本
铣削>刨削
应用范围
铣削>刨削
六、插削加工
“立式刨削” 加工范围
3.车平面
4.车锥面
锥面的特点及应用
特点：配合紧密，拆卸方便，对中精度高；锥度很小时，可以传递 一定的扭距
应用：要求对中准确，经常拆卸的配合件
标准圆锥
莫氏圆锥
7个号：0，1，2，…6；锥度在1°30‘左右
锥度的国际标准，用于静配合以精确定位。如车床主轴锥孔、顶尖、 钻头和铰刀等
米制圆锥：
粗磨:IT8~IT7,Ra0.8~0.4µm 精磨:IT6~IT5,Ra0.4~0.2µm
万能外圆磨床
液压机构
1.普通磨削－磨外圆
纵磨法
磨削深度小、磨削力小、散热条件好，磨削精度较高，表面 粗糙度较小；但由于工作行程次数多，生产率较低；它适于在单 件小批生产中磨削较长的外圆表面。
横磨法
生产效率高，但加工精度低，表面粗糙度较大；这是因为横向进 给磨削时工件与砂轮接触面积大，磨削力大、发热量多、磨削温度高、 工件易发生变形和烧伤；它适于在大批大量生产中加工刚性较好的工 件外圆表面。如将砂轮修整成一定形状，还可以磨削成形表面。
精度等级
粗镗：IT12~IT11，Ra25~12.5µm 半精镗：IT10~IT9，Ra6.3~3.2µm 精镗：IT8~IT7，Ra1.6~0.8µm
机床：镗床 零件：箱体、支架
卧式镗床
1.镗削加工-单刃镗
2.镗削加工-浮动镗
3.镗削加工-镗端面
四、铣削加工
加工范围
平面：水平面、垂直面、斜面 沟槽：V形槽、T形槽、燕尾槽、直角槽、键槽、圆
弧槽、螺旋槽等 成形面 孔：钻、扩、铰孔、铣孔 分度
加工精度
粗铣： IT12~IT11，Ra25~12.5µm 半精铣： IT10~IT9，Ra6.3~3.2µm 精铣： IT8~IT7,Ra3.2~1.6µm,直线度0.08~0.12mm/m
卧式万能铣床
龙门铣床
1.铣削方式
端铣vs周铣
普通刀具切削加工方法综述 磨削加工方法综述 精密加工方法综述 加工精度和表面质量
2.1 普通刀具切削加工方法综述
车削 钻削 镗削 铣削 刨削 插削 拉削
车削
铣削
刨削
平面磨削
外圆磨削
一、车削加工
加工范围：回转体上的
回转表面、端面(平面)、特殊回转表面
8个号：4，6，80，100，120，140，160，200；锥度固定1的有1：4，1：12，1：50，7：24
多用于机器零件或某些刀具的特殊部位，如铣床主轴锥孔和铣刀杆的 锥柄
HSK刀柄锥度1:10
4.车圆锥－宽刀法
4.车圆锥－偏转小刀架
4.车圆锥－偏移尾座
加工精度取决于铰刀的制造精度、安装方式以及加工 余量、切削用量和切削液等条件
应用
定尺寸刀具加工；适宜加工中批或大批量的孔，小批 量生产的小孔、细长孔和定位销孔
常用加工路线：
钻－扩－铰；钻－铰；粗车－半精车－铰孔
钻削加工-铰孔
4.钻削加工-锪孔
三、镗削加工
加工范围
孔、外圆、端面(平面)
精度等级
粗车：IT12~IT11，Ra25~12.5µm 半精车：IT10~IT9，Ra6.3~3.2µm 精车：IT8~IT7，Ra1.6~0.8µm
所用机床：车床
立式车床、卧式车床、转塔车床、仿形车床、自动 车床、数控车床、专用车床
普通卧式车床
立式车床
1.车外圆
2.车孔（镗孔）
内表面（各种型孔）或 某些外表面
加工精度
与刨削相同
立式插床
插削加工举例
七、拉削加工
加工范围
内表面，如各种型孔 外表面，如平面、母线为直线的曲面等
加工精度
粗拉：IT8~IT7，Ra1.6~0.8µm 精拉：IT7~IT6，Ra0.8~0.4µm
1.拉削加工-拉圆孔
2.拉削加工-拉孔内单键槽
3.拉削加工-拉平面
拉削加工举例
小结
磨具及磨削过程
磨削过程、磨具
各种加工方法概述
机床、零件、表面 工艺特点、典型工艺问题
2.2 磨削加工方法综述
普通磨削 无心磨削 高效磨削 砂带磨削 低粗糙度磨削
一、普通磨削
加工范围
内、外圆柱，内、外圆锥面，平面，成型 面等
加工精度
4.车圆锥－靠模
5.车螺纹及螺旋沟槽
•螺纹车刀 •配换齿轮
二、钻削加工
加工精度
钻孔属于粗加工：IT12~11，Ra25~12.5µm 扩孔属于半精加工：IT10~9，Ra6.3~3.2µm 铰孔属于精加工：IT8~6，Ra1.6~0.4µm
机床： 钻床、车床、镗床
台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、车床、铣床、 铣镗床等
零件形状：非回转体？
立式钻床
摇臂钻床
1.麻花钻的结构
两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃
2.钻孔的工艺特点
工艺特点：精度差、效 率低
刚度差、导向性差、切削 条件差、轴向力大
引偏
现象：车床上孔径扩大、 钻床上轴心偏斜
改进措施
对称、预钻、钻套 关于枪钻
能不能在斜面上钻孔？
改进措施-群钻
3.钻削加工-钻孔
4.钻削加工-扩孔
扩孔钻结构和特点
3~4个刀齿 无横刃 切屑薄而窄 刚度,导向性较好,轴向力较小,切削条件较好
IT10~9，Ra6.3~3.2µm 扩孔的方法
扩孔钻扩孔 麻花钻扩孔
5.钻削加工-铰孔
特点
属于精加工，粗铰IT8~7，Ra1.6~0.8µm，精铰IT7~6， Ra0.8~0.4µm
周铣方式
顺铣
周铣方式
逆铣
2.铣削加工-铣平面
2.铣削加工-铣平面
3.铣削加工-铣沟槽
3.铣削加工-铣沟槽
五、刨削加工
加工范围
平面：水平面、垂直面、斜面 沟槽：直角槽、V形槽、燕尾槽、T形槽 母线为直线的成形面
加工精度
粗刨： IT12~IT11，Ra25~12.5µm 半精刨： IT10~IT9，Ra6.3~3.2µm 精刨： IT8~IT7,Ra3.2~1.6µm,直线度
0.04~0.08mm/m
牛头刨床
1.刨削平面
1.刨削加工-刨削平面
2.刨削沟槽
3.铣削 VS 刨削
加工范围
铣削>刨削
加工质量
铣削=刨削(加工大平面时,铣削<刨削)
加工效率
铣削>刨削(窄长面加工时则相反)
加工成本
铣削>刨削
应用范围
铣削>刨削
六、插削加工
“立式刨削” 加工范围
3.车平面
4.车锥面
锥面的特点及应用
特点：配合紧密，拆卸方便，对中精度高；锥度很小时，可以传递 一定的扭距
应用：要求对中准确，经常拆卸的配合件
标准圆锥
莫氏圆锥
7个号：0，1，2，…6；锥度在1°30‘左右
锥度的国际标准，用于静配合以精确定位。如车床主轴锥孔、顶尖、 钻头和铰刀等
米制圆锥：
粗磨:IT8~IT7,Ra0.8~0.4µm 精磨:IT6~IT5,Ra0.4~0.2µm
万能外圆磨床
液压机构
1.普通磨削－磨外圆
纵磨法
磨削深度小、磨削力小、散热条件好，磨削精度较高，表面 粗糙度较小；但由于工作行程次数多，生产率较低；它适于在单 件小批生产中磨削较长的外圆表面。
横磨法
生产效率高，但加工精度低，表面粗糙度较大；这是因为横向进 给磨削时工件与砂轮接触面积大，磨削力大、发热量多、磨削温度高、 工件易发生变形和烧伤；它适于在大批大量生产中加工刚性较好的工 件外圆表面。如将砂轮修整成一定形状，还可以磨削成形表面。
精度等级
粗镗：IT12~IT11，Ra25~12.5µm 半精镗：IT10~IT9，Ra6.3~3.2µm 精镗：IT8~IT7，Ra1.6~0.8µm
机床：镗床 零件：箱体、支架
卧式镗床
1.镗削加工-单刃镗
2.镗削加工-浮动镗
3.镗削加工-镗端面
四、铣削加工
加工范围
平面：水平面、垂直面、斜面 沟槽：V形槽、T形槽、燕尾槽、直角槽、键槽、圆
弧槽、螺旋槽等 成形面 孔：钻、扩、铰孔、铣孔 分度
加工精度
粗铣： IT12~IT11，Ra25~12.5µm 半精铣： IT10~IT9，Ra6.3~3.2µm 精铣： IT8~IT7,Ra3.2~1.6µm,直线度0.08~0.12mm/m
卧式万能铣床
龙门铣床
1.铣削方式
端铣vs周铣