船体分段装配
船体分(总)段的装焊
• 引言 • 船体分(总)段的装焊工艺流程 • 船体分(总)段的装焊设备与工具 • 船体分(总)段的装焊质量控制 • 船体分(总)段的装焊安全与环保 • 船体分(总)段的装焊实例分析
01
引言
船体分(总)段的装焊的定义
船体分(总)段的装焊是指将船体划分为若干个分段，然后按照一定的顺序和工艺要求 进行组装焊接的过程。
01
02
03
04
佩戴防护眼镜
在焊接操作过程中，焊接人员 需佩戴专业的防护眼镜，以防 止飞溅物对眼睛造成伤害。
穿戴防护服
焊接人员需穿着防烫、防火的 防护服，以保护身体免受高温
和火花飞溅的伤害。
使用防尘口罩
在焊接过程中，焊接人员需佩 戴防尘口罩，以减少吸入有害
烟尘和气体。
佩戴耳塞
长时间从事焊接工作的人员需 佩戴耳塞，以减轻噪声对听力
埋弧自动焊机
适用于长直焊缝和大面积 的平板对接焊接，具有焊 接速度快、质量稳定等优 点。
切割设备
火焰切割机
利用燃气和氧气燃烧产生的高温进行切割，适用 于厚板和不锈钢板的切割。
等离子切割机
利用高温等离子弧进行切割，具有切割速度快、 切口质量好等优点。
激光切割机
利用高能激光束进行精确切割，适用于薄板和复 杂形状的切割。
成本。
此外，合理的分段划分和装焊工 艺还可以提高船体的结构强度和 稳定性，从而提高船舶的安全性
和使用寿命。
船体分(总)段的装焊的历史与发展
早期的船体分(总)段的装焊主要采用 手工焊接的方式，效率低下，质量不 稳定。
同时，随着数字化技术和计算机技术 的发展，船体分(总)段的装焊也逐步 实现数字化和智能化，提高了装配的 精度和效率。
船体分段装配工艺
船体分装配工艺一、适用范围适用于各种类型的船舶的分段建造。
二、工艺内容1、底部分段的装配底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。
1.1 双层底分段的反造法装配程序:以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1 双层底反造分段的胎架:因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。
反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a 、横向反变形计算:①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)*BX为至中心线任意距离式中:BXX=(2/1000~3/1000)*H②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*LX式中: L为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值X③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* LX如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2 内底板定位:内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。
内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。
船体分段部件装配图
分段部件/组件装配图 Parts/Sub assembly Drawing1 分段部件、组件装配图是根据装配计划制作的，所以先要编制好装配计划，然后才能制作装配图。
最后整理成两份图纸：部件装配图[A1工位]和组件（包括板架）装配图[A2工位]2 图纸规格⑴ 封面选用A3横式。
部件装配图封面FORM名： HDASS_PART31组件装配图封面FORM名： HDASS_SUB31板架装配图封面FORM名： HDASS_PANEL31⑵ 其他图纸选用A3横式图纸。
FORM名：HDASS32⑶ 图纸在计算机的内部名① 封面： <A分段名> - 01COVER② 装配图纸名： <A分段名>－<部件/组件名>③ 打开图纸时的类型选择： Assembly drawing⑷ 每页图纸应填有图号、页码和总页数。
可用“图纸自动编页”程序生成。
3 页面安排3.1 封面内容：⑴ 工程面、工程号、图号、分段名。
⑵ 图纸页码和总页数。
⑶ 设计、校对签名、日期。
⑷ 必要的说明。
3.2 部件装配图：⑴ 以部件为单元，分页出图。
⑵ 大拼板部件属于拼板划线图。
⑶ 如果部件需两面装焊构件，要绘制正反两个立体视图。
自动出图只出一个视图，另一个视图要手工复制后翻身。
3.3 部件装配图的图面布置：⑴ 最下面布置零件表。
⑵ 左上角布置3D立体图。
⑶ 右边布置部件的平面图。
4 自动生成部件、组件装配图4.1 装配图是按装配计划出图的，所以装配树一定要根据工艺要求创建正确。
4.2 批处理出图选用程序”装配图自动生成“4.3 如只要修改一张装配图，选用程序”单个装配图自动出图“5 各种标注5.1采用自动出图后，对每一张装配图要核查它的模型准确性。
5.2检查图纸下面的表格内信息是否完善，如有差异应及时修正或者修改模型。
如果是共性的问题要通知开发者修改程序。
5.3标注信息之前，如果图面布置太拥挤可适当调整位置。
5.4尺寸标注：⑴ 型材间距的理论尺寸。
船体装配讲义
第一章船舶分段的划分第一节船舶装配概述零件部件分段（总段）船台、船坞散装件1）部件装配：将加工好的零件装焊成小组件或大组件。
2）分段装配：将加工好的部件进行组装，形成分段的过程。
方箱子分段平面分段流水线3）分段总组：曲面分段、曲面分段进行组装，形成形成主体结构的分段。
4）总装大合拢：将总组好的分段到船台或船坞进行焊接的的过程。
1 分段建造装配顺序：铺板划线定位安装构件盖面2 分段制造方法1）放射法：先装纵骨，再装中间的肋板和间断桁材，交叉进行，最后吊中桁材。
2）插入法：先装间断桁材，再装肋板，最后吊中桁材，适用于中型船、横骨架式。
3）分离法：先装纵骨、间断桁材、中桁材，再插入肋板，适用于平直纵骨结构分段。
4）框架法：分段铺板焊接和划线在分段场地进行，而构架在专用胎架上进行制造，最后将构架所形成的框架整体吊上分段进行焊接。
分段构架装配采用那几种方法，这些方法的主要工序如何？船体装焊工艺路线，归纳起来有几条部序，四大部序。
第二节分段划分及编码方法一、分段划分的原则1）分段重量的选择受船厂起重能力和运输能力的限制。
2）生产负荷的均衡性分段数量的位置要于船台（船坞）装焊顺序和进度相符合。
3）船体结构的合理性分段划分的结构合理性，是船体结构特点对分段大接头的强度要求。
4）施工工艺的合理性A 扩大分段装配焊接的机械化、自动化范围。
B 分段大接缝布置的合理性，分段大接缝布置的合理不仅可以保证船体结构的合理，而且可以简化装配工作。
C 分段接头形式的合理性，单断面接头和阶梯形接头，板和骨架错开，错开距离在一档肋距内。
D 分段划分充分考虑钢材分段长度尽量与钢板规格或型才规格保持一致，我公司板材或型材长度一般为12m。
E 扩大预舾装。
二、分段编码横向位置代码数量顺序代码分段层次代码分段构造代码（这里表示底部）分段区域代码（这里表示货舱区）分段构造代码：底部 B Botton边底W Wing舷侧S Side上甲板 D Deck横隔舱T Transverse bulkhead纵隔舱L Longitudinal bulkhead半立体分段G特殊分段尾柱SF烟囱FU挂舵臂RH分段层次代码：0 底部分段1 上甲板及面层各分段2 二甲板3 三甲板1、请代入船体划分的原则2、说明CB05P/S、EG11P/S、FG21第二章分段与总段的制造（胎架部分）第一节胎架的划分一、胎架基准面的切取1 胎架的作用：作为制造分段的专用工装设备。
船体分段装配图设绘要领
Q/SWS 52-003-2005船体分段装配图设绘要领1 范围本标准规定了船体分段装配图的设计依据、内容要点、图面要求和校审要点。
本标准适用于各类船舶的船体生产设计。
2 规范性引用文件Q/SWS 12-001-2001 船体制图Q/SWS 41-003-2004 船舶结构焊接与坡口型式选用规定Q/SWS 52-012-2003 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式3 设计依据3.1 船舶建造方针3.2 分段划分图3.3 肋骨型线图3.4 船舶结构焊接与坡口型式选用规定3.5 船体结构理论线图3.6 结构详细设计退审图（包括船东退审图、船检退审图）3.7 焊接规格表3.8 金属船体制图3.9 船体余量布置图3.10 船体临时通道及临时工艺孔图3.11 船体节点详图3.12 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式3.13 船体强力构件开孔及补强4 内容要点4.1 设计要点4.1.1 分段装配图应准确反映分段所有的结构及精度、焊接等工艺信息，还应当包括标准舾1Q/SWS 52-003-2005装件、其它专业提出的结构加强和预开孔等内容。
其内容通过封面、组立树、分段重量重心、组立顺序图、安装材料及预舾装品目录、支柱胎架图、胎架二次划线图、外板展开图、甲板平面图、纵剖面图、横剖面图、局部剖面图和节点详图等方式进行表明。
4.1.2 船体分段装配图总体设计要领4.1.2.1 内容要求a） 船体分段装配图中除特记外，必须包括图号、页数、比例；b） 船体分段装配图中必须完整反映船体各类构件的组立名、零件号、板厚、材质等信息，必要时须标注几何尺寸；c） 组立内主要型材大小、板厚及材质等信息应标注在组立名下，剖面内可不需再次标注；d） 船体分段装配图中应标明在施工过程中的临时工艺孔；e） 对于可以做成永久性吊环的结构,应在装配图中反映出来；f） 装配图必须标明分段余量及余量切割阶段符号，焊接补偿量符号；g） 装配图需反映与其它专业的协调问题，其中包括：其它专业提供的通过结构的管子、风管、电缆、放水塞及人孔盖的预开孔和孔加强；参照舾装图纸确认与舾装有关联的基座垫板，确认甲板（平台）上面有没有安装柱子和垫板，并确认这些垫板与甲板（平台）下型材的通气孔、流水孔是否有干涉；垫板参照舾装图纸标明有舾装用途的管子支柱的安装精度要求；h） 结构图必须标明倾斜构件的安装角度。
船体分段制作工艺流程
船体分段制作工艺流程船体分段现场制造工艺流程生产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。
就是将零件和部件组成分段的生产过程。
人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。
图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。
工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高：H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm。
船体分段装配流程
船体分段装配流程一、准备工作。
这装配之前啊，得先把要用的东西都准备好。
就像咱做饭得先把食材啥的都找齐一样。
那些个钢板啊，型材啊，各种小零件啥的，都得按照设计要求准备妥当。
而且啊，这些材料的质量得过关，要是有个坑坑洼洼或者尺寸不对的，那后面可就麻烦喽。
还有啊，装配场地也得收拾好。
不能乱七八糟的，得宽敞明亮，这样干活的时候才得劲。
工具啥的也不能少，电焊机得检查好，可别到时候正焊着呢，它突然就罢工了。
像什么切割工具啊，测量工具啊，都得一一备好，就像士兵上战场前要检查好自己的武器一样。
二、零件加工。
这钢板和型材拿过来可不是直接就能用的。
得根据设计图进行加工。
比如说有些钢板要切割成特定的形状，这切割可讲究了。
师傅们得小心翼翼地操作切割设备，按照尺寸来，误差可不能太大。
要是切歪了一点，那这个分段的形状可能就不对喽。
还有那些型材，可能要进行弯曲或者打孔之类的操作。
弯曲的时候得掌握好力度和角度，打孔也得位置准确。
这就全靠师傅们的手艺啦，经验丰富的师傅干起活来就像行云流水一样，看着都让人佩服。
三、小分段装配。
零件加工好了，就开始搞小分段装配啦。
把那些切割好、加工好的零件按照一定的顺序组合起来。
比如说先搭个框架，就像盖房子先搭架子一样。
这框架的结构得稳固，每个零件之间的连接要紧密。
在装配的过程中，要不停地测量。
看看尺寸是不是符合要求，角度有没有偏差。
要是有问题就得及时调整。
这时候师傅们就像一群严谨的科学家，一点点地校准每个数据。
而且啊，连接的方式也有很多种，有的是焊接，有的是用螺栓连接，这都得根据具体的要求来操作。
四、中分段装配。
小分段装配好了之后呢，就该把这些小分段组合成中分段啦。
这就像是把小积木拼成大积木一样。
不过这个过程可没那么简单哦。
要考虑到各个小分段之间的对接精度，不能有太大的缝隙。
在对接的时候，可能还需要对一些小分段进行微调。
这个时候就考验师傅们的耐心和技术啦。
他们得像摆弄艺术品一样，让每个中分段都完美地组合在一起。
船厂分段装配操作规程(3篇)
第1篇一、总则为确保船厂分段装配作业的安全、高效、优质，特制定本操作规程。
本规程适用于船厂分段装配作业全过程，包括装配准备、分段预装、分段装配、分段焊接、分段检查等环节。
二、装配准备1. 装配前，应对分段进行验收，确保其质量符合设计要求。
2. 装配场地应平整、开阔，具备良好的排水条件，并设置安全警示标志。
3. 装配工具、设备应齐全，并进行检查、维护，确保其性能良好。
4. 装配人员应熟悉本规程，并经过专业培训，取得相关操作资格证书。
三、分段预装1. 根据设计图纸和装配要求，确定分段装配顺序和装配方法。
2. 将分段运输到装配场地，并按照装配顺序进行摆放。
3. 检查分段接口的尺寸、形状、位置等是否符合要求，如有偏差，及时进行调整。
4. 装配人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
5. 装配过程中，注意保持现场清洁，避免污染分段。
四、分段装配1. 根据分段预装结果，进行分段装配。
装配时，注意分段接口的间隙、错位、变形等问题。
2. 装配过程中，应使用专用工具和设备，确保装配质量。
3. 装配人员应密切配合，避免碰撞、挤压等事故发生。
4. 装配完成后，对分段进行自检，确保装配质量符合要求。
五、分段焊接1. 焊接前，对焊接设备进行检查，确保其性能良好。
2. 根据焊接工艺要求，选择合适的焊接材料和方法。
3. 焊接过程中，注意控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
4. 焊接完成后，对焊接部位进行检查，发现缺陷及时进行修复。
六、分段检查1. 装配完成后，对分段进行外观检查，确保其表面平整、无划痕、无裂纹等缺陷。
2. 对分段接口进行尺寸测量，确保其符合设计要求。
3. 对分段进行强度、刚度等性能测试，确保其满足使用要求。
4. 检查分段装配过程中产生的焊渣、焊缝等，及时清理。
七、注意事项1. 装配过程中，注意遵守安全操作规程，确保人身安全。
2. 装配人员应保持良好的工作状态，避免疲劳作业。
3. 装配完成后，及时清理现场，确保现场整洁。
分段装配工艺
ZYTBHLD-QF-22 分段装配工艺分段 装配 工艺标记 数量修改单号 姓名日期编制 标记 质量 比例校对 标检 共6页 第1页 审核海东造船厂审定日期 2000.10共6页第2页分段装配工艺一.概述：1、根据本船分段划分情况，本船分段装配主要包括以下几种类型：1底部分段2机舱舷侧分段3舷侧半立体分段4舱壁分段5首尾立体分段6甲板分段7土层建筑分段2、分段制造开工前应对胎架进行复检，包括胎架中心线，水平线以及胎架型线等，以确保胎架准确无误。
3、分段装配过程中，对构建进行施工切割时，其气割面质量应符合GB*3123《轧制钢材气割面质量标准》4、分段装配完毕，应进行结构件检查和装配精度检验，焊接后，要再次进行精度检验。
并根据变形情况作必要的矫正。
5、焊接时，人合拢接缝两侧约30mm范围暂不焊接，侍合拢后补焊。
6、分段制造完毕后，应将中心线的结构位置线、定位水线、肋骨检验线、余量线等在分段划串、分段制造过程中选留的各种“马脚”应将其铲除磨光。
7、各类分段建造精度要求详见CB-T 3195-1995《中小型船舶体建造精度》。
二.底部分段一建造法1、胎架准备2、安装外板1.)对于扩舱底部分段1先吊装K行板，纵向以中以线为基准，横向以胎架平台上的端接缝为基准。
待位置正确后，用马板将外板与胎架固定。
2依次吊装A、B、C、D行板。
丛向以胎架上的丛缝位置为基准，横向以端接缝为基准，对准位置，定位，固定。
3.板缝焊接。
2.）对其余底部分段：将K、A行板预先在平台拼接；再吊上胎架，以中心线、分段端缝线为基准，定位、固定。
3.划纵横架安装位置线及厚度记号线，并标注肋号、零件号。
4.安装中的龙骨，底纵骨（将机舱分段）、肋板、机座等纵横构件。
5.在分段两侧，肋板端部加临时加强材。
6.进行结构性检验、安装精度检验。
7.构件焊接。
8.将分段中心线，肋骨检验线将划至分段上。
9.装焊接环，拆除马脚。
对机舱底部分段翻身，对外板接缝进行清根、焊接，10.完工测量、提交验收。
简述船体分段装配流程图
６ ４・
科 技 论 坛
简述船体分段装配流程 图
谷 瑞 刘运杰 刘 辉 崔 荣圣
（ 扬 州大洋造船有 限公 司， 江苏 扬 州 ２ ２ ５ １ ０ ７ ） 摘 要： 船舶 生产设计过程 中， 通过 Ｔ Ｒ Ｉ Ｂ Ｏ Ｎ软件 建立船体 结构模 型后 ， 需要通过 Ａ ｓ ｓ ｅ ｍｂ ｌ ｙ ｐ ｌ ａ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ模块将各零件分 类 ， 确定各零件 工位编码 ， 明确零件安装阶段 ， 并将整个分段 的结构装配流程反映 至生产 图纸上 ， 方便现场直观理解分段 建造方式。本文仅 对分段制作阶
…
Ｇ Ｈ Ｓ Ｓ Ａ Ｔ Ｂ Ａ Ｗ
图３
国 篝 主 。 ，
警 一
享
图 ４
通过 Ａ ｓ ｓ ｅ ｍｂ ｌ ｙ ｐ ｌ ａ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ 模 块 制作 完 成分 段装 配 计 划 ，如 图 ３ ， ２ １ ２ Ｐ分段装配 树下共有 Ｄ Ｋ Ａ、 Ｓ Ｓ Ａ、 Ｔ Ｂ Ａ三个 组件 以及 部件 、 分 合理安排装配顺序 ，设 计出最贴合本厂生产工 艺水平 的装 配流程 才能有效降低分段建造难度 ， 达 到缩短 整个 分段 的建造 周期 的 段散装件和部分拼板 。装配计划完成后 ， 需要将整个分段的装配顺 图 ， 序反映至平面图纸上 ， 如图 ４为制作完成的 ２ １ ２ Ｐ分段装配流程 图。 目的 。 参 考 文献 ‘ 整个装配 流程 图直观的表 明了各个组件 、 部件制作过程 ， 分段 的制 １ 】 陆伟动 ， 危行三 ， 王笃其． 船舶建造工艺【 Ｍ 】 ． 上海 ： 上海 交通 大学 出 作方式 。 从分段上胎 开始 ， 模 拟各零件 、 部件 、 组件等 的安装顺序 ， 辅 ［
以简单的文字描述 ， 作为现场施工顺序的指导文件 。
第七章 船体部件及片段装配
第七章 船体部件及片段装配船体建造的工艺，首先是将船体划分为艏艉区、机舱区、前后货舱区、船艏区和上层建筑区。
各个区根据制造场地的生产要素，再划分为若干个总段。
而总段根据制造的经济性再分解为分段。
分段肢解了片段和部件制造单元。
从制造工艺上将肢解程序逆向还原成为整个船体。
由小而大组合的各个过程，我们称之为拼板，部件装配，分段安装及船台船坞搭载。
船体部件单元制造对提高船体产品质量，缩短造船周期都起着非常重要的作用。
部件单元制造主要指如下内容：拼板装配、“T ”型材装配、肋板框架装配、围壁板装配及舱壁板装配等。
第一节 拼板及铺板拼板及铺板。
拼板，指在非分段制造胎架上进行，而铺板是指在分段胎架上进行。
拼板，在专用平台上进行，且须就地翻身封底焊；有的在滑动传动支架上进行拼装，用FCB 法单面焊双面成形。
而铺板则在分段胎架上进行，且须与胎架定位固定，二面焊接，又不在同一工位完成，如底板分段的外板，半立体分段的平台板，甲板板，纵、横舱壁板及正造分段的外板等都属于铺板。
1、拼板。
有三种形式：一种是在平面分段流水线上的拼板，采用FCB 法装焊；另一种是在通用平台上采用埋弧自动焊的拼板；再一种是在空心平台上采用自动焊和CO 2混合焊的拼板。
⑴ 平面分段装焊流水线上拼装工位拼板1）拼板状态：有不带端接缝拼板如示图7－1；有带“十”字端接头拼板如示图7－2；有带“丁”字端接头拼板如示图7－3。
法熄弧板引弧板端接缝纵向焊缝引弧板纵向焊缝端接缝示图7－1 示图7－2 示图7－3 2）拼板操作①排板。
根据拼板图，按零件序号的左右（1’/S ）、零件的厚度规格和材质牌号对照排列。
②定位。
依据工件零件的距边缘100mm 的精度检测线间距尺度拉拢二板；并保证列板端100mm 精度检测线在同一直线上的要求，进行板间焊接定位（见示图7－4）。
定位工具为CO 2半自动焊机。
定位长度为50mm ，定位高度为≤5mm ，定位间距为500mm ，引弧点应在焊道内（见示图7－5）。
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船体分段装配船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。
它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。
在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。
分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。
船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。
机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。
货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。
船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。
上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。
分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。
船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。
第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。
而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。
正看像似一个瘦颈花瓶。
它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。
而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。
艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。
示图8—11、“AB02”分段制造要领（1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。
轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。
（2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。
艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。
（3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。
（4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。
然后以艉尖舱水密舱壁的基面进行组合而成。
2、托架及专用胎架制造胎架，已在胎架的章节中作过陈述，而球艉框架分段属于特殊胎架，故作专用叙述。
胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。
（1）托架制作①在总组合拢区划出轴壳中心的“十”字线（用激光仪）并延长。
标出首、尾、左、右标志，用色漆圈划（见示图8—2）②托架制造。
胎架面积比轴壳后端面外径小200mm，高度为800mm，支柱及托架均220×77×7规格的槽型钢。
支柱应与地面的预埋件焊接。
③将地面上轴壳“十”字线用线锤反驳到托架上，并敲上冲孔标志。
④托架水平度应达到质量标准。
（2）球艉柱特殊胎架制作球艉柱特殊胎架的胎板设置有三个特点。
一是胎板设置的位置有肋位方向及水线方向；二是全胎板式，且为20mm左右的中厚度板；三是胎板划线切割时应划出劣势差。
示图8—2①准备工作A、根据球艉柱的长、宽投影尺寸清理场地，并在具有预埋件的水泥平台上划出船底基线，肋骨位置线和各层水线所组成的网格线，并用铁冲色漆标出肋号和水线号。
B、备齐纵舯轮廓样板和胎位划线样板。
C、用鸭嘴笔划出样板外框轮廓线（应加上包板厚度）和肋板安装位置线及轴线并敲印标志（见示图8—3）。
②胎板安装及划线切割肋板并非数控切割型线板，而是毛坯余料板。
形状不规则，待样板划线切割后才是真正的模板。
胎板线轮廓跡线轴中心线示图8—3A高度的对合线，并敲冲印，胎板之间进行牵拉加强。
B，并用夹来姆与之夹紧进行划线。
在划线的迹线上敲冲印。
C、切割胎板上的迹线（见示图8—4）示图8—4⑶分段合拢平台胎架同通用空心平台胎架要求。
3、球艉柱小分段制造球艉柱小分段是全船的关键片段，它的正确性直接影响船体轴系和舵系的机加工和轴系的安装。
从片段的结构来说也是最复杂最密集的板架。
施工位置最狭小、铸钢件与钢板件对接连结的厚度差很大，大厚度（一般为45mm以上）板件的装配余量须现场候位二次切割，所以是制造周期最长的片段。
（1）艉柱板件吊装定位（见示图8—5）①艉轴壳组装体吊装定位艉轴体的轴中心及前后端用线锤荡准水泥平台上的对应位置（前后各有10mm搪孔余量），完全吻合后，将后轴壳与地面预埋件通过槽钢加强材作刚性联结。
示图8—5②艉柱行列的鞍型、虾壳型板件吊装定位A、将鞍型、虾型艉柱板按顺序分别吊上胎架置于与地面接缝线相对应的位置。
确认板件样箱号料的正确性后，又逐次吊下胎架进行周边余量及工艺坡口切割并打磨。
B、尔后逐次修割完整的板件再次吊上胎架，使其上、下端口分别与地面标志的接缝线位置通过线锤使之相吻合。
C、艉柱板另件间逐一定位焊，并与胎板作刚性固定焊。
③舵臂过渡处的裤裆板吊装就位。
修整余量及工艺坡口，作装配定位焊。
④轴包板及其上、下相邻的蚌壳行列外板吊装定位（见示图8—6）A、先吊装左舷轴包板就位。
轴壳铸钢件左右二翼型线与轴包板很难相吻合，原则上应保证型线和顺，轴壳板缘口可用氧炔焰作局部矫正，使之与铸钢件侧翼接合，并作定位焊。
B、顺次吊装后轴壳上、下方的蚌壳板及包梢板，并依次进行定位，并与胎架定位固定。
C、左舷蚌壳板之间及与艉柱板之间对接焊。
示图8—6⑤艉柱小分段构架安装（见示图8—7）示图8—7A、艉柱左侧蚌壳行列个板上，划制纵、横构架安装位置线。
划线的依据和方法。
以船底基线上的肋位延长线和各层水线组成的网格（见示图8—8）上，地面上划出各层平台隔板线。
用激光仪或线锤驳引至艉柱行列外板上，并用色笔或色漆攀划出构件安装迹线。
B、吊装左舷壳板上的水平隔板零件并进行强定位焊。
C、采用混合装配法，水平隔板与纵舯桁交叉装配（水平隔板连续而纵舯桁间断）D、采用混合装配法，肋板与纵舯桁及平台板交叉装配。
E、纵、横构架间施焊，然后纵、横构架与左侧行列外板角接焊。
F、贴装右舷蚌壳行列外板，并进行定位焊。
G、安装加强及吊环进行翻身封底焊接（见示图8—8）。
示图8—84、“ABO2”立体分段总组装配球艉柱片段结束后，但“ABO2”分段尚未成型，尚有艉尖舱舱壁板及外板行列尚未盖贴。
总组装配是以艉尖舱舱壁为基面，将艉柱小片段翻身倒扣在舱壁上，竖装贴外板成型立体分段。
（1）舱壁板及其构件安装①在平台胎架上进行舱壁铺板，并施行双面焊接。
舱壁翻身复位后与胎架固定。
②将地面上的舱壁中心线、轴孔中心线及各层水线移植到舱壁平面上。
以中心为基准，依据各水线的半宽型值描划出舱壁的外形及构架安装位置线。
（见示图8—9）③切割舱壁周边余量，并扣除外板变化劣势楔形量。
④安装舱壁上的构架，并进行焊接。
⑤艉柱片段吊装倒扣定位。
A、轴壳垂直度调整定位，后轴壳后端面中心与前轴壳端面中心及地面上的轴心标志三点必须在一直线上。
平台中心与舱壁中心互相吻合，并提交船检验收。
（见示图8—10）B、艉柱片段的纵、横构架对线安装并定位焊。
C、艉柱片段的纵、横构架和前轴壳与舱壁板施焊。
⑥贴装行列外板A、贴装任一舷外B、贴装另一舷外板（中间留一线待贴）C、板列焊接a、左右二舷各列外板与水平隔板焊接。
b、左右二舷各列外板与蚌壳形行列板端缝对接焊。
c、左右二舷各列外板与舱壁角缝焊接。
d、左右舷各列外板间边缝对接焊。
D、留装列板装焊方法：采用单面衬垫焊。
示图8—9 示图8—105、ABO2分段完整性处理（1）分段大接头划线切割裕量，并开出CV—1焊接工艺坡口。
（2）放水塞及海水门密性试验，并作修补。
（3）结构变形火工矫正。
（4）壳板标志件安装及烧焊。
（5）吊环安装及烧焊。
（6）完工测量（填写表格）。
（7）提交验收。
（8）拆除分段与胎架和地面预埋件的固定物。
第二节基座联体底部分段（EBO2）制造装配大型运输船舶的主机多是采用低速柴油机，机身大，重量达数百吨以上，所以主机基座作为相应底部分段的结构。
这一分段称之为基座联体底部分段。
其结构特点是带有大厚度的基座面板，基座纵桁、基座区域设有油底壳、循环滑油舱和隔离空舱的纵向结构，基座二侧为横向肋板结构，分段代码为“EBO2”。
1、分段制造要领（1）建造方式：以内底板为基面反造（2）胎架形式：桁架平台胎架，横向按千分之一点五毫米放上翘反变形。
（3）制造顺序：铺板定位、划线切割→基座区纵、横构架混合式装焊→基座二侧构架部件混合式装焊→预舾装件装焊→贴益外板→吊环安装并加强→翻身施焊→船壳标志装焊及完整性切割→完工测量→结构性验收→提交船东和船检。
（4）要领原则：分段整体建造或是左右舷分开建造，应根据分段建造区域的起重生产要素而定。
但基座结构必须完整地在一个片段中。
分开建造时必须在同一胎架上，且胎架不必放反变形。
2、胎架的特殊要求（1）有基座油底壳的升高部分（2）有大厚度基座面板凹形范围（见示图8—11）（3）胎架四边加强要求按胎架制造章节规定示图8—113、内底板铺板及划线切割（1）铺板铺板为安全起见先铺设滑油舱顶板，然后铺设基座面板，最后铺设左右二边内底板。
①滑油舱顶板铺设，首、尾端定位按胎架肋骨检验线位置，左右定位按胎架中心用线锤荡准，前后左右定位完成后与胎板进行曲定位焊。
②基座面板铺设，前后位置应与滑油舱顶铺板同一横截面，左右位置依据内底平面图所标示基座纵桁距舯尺寸加15mm，定位后与胎板定位焊。
③左右二侧内底板铺设，铺板要求同前章节内容规则。
（2）铺板焊接及矫平铺板焊接采用双面埋弧自动焊。
焊道与肋板相交处，应将增强高度部分刨削、包削的宽度略大于肋板厚度。
焊接引起的浪波变形应矫平整。
（3）铺板划线及切割①用经纬激光仪或荡锤法划出铺板的船体中心线和肋骨检验线，并敲出冲印。
②以肋检线减100mm为起始点标出肋位号，并用经纬仪划出肋骨线。
③距船舯2000mm的左右二侧作辅助中线，该中心线作为内底板型值的丈量的基准线（见示图8—12），并根据图表标出底板半宽。
④用匀质木条攀出底板迹线并进行周边切割。
肋位半宽留斜起口长4、纵横构架装焊（1）中间循环滑油舱和隔离空舱构架装焊①装焊顺序：吊装基座一侧内纵桁→安装滑油舱同侧肋板和舯纵桁→安装另一侧肋板和另一侧基座内纵桁→电焊（见示图8—13）吊装隔离空舱顶板及定位焊→安装空舱左右二侧肋板→吊装空舱舯纵桁→吊装二侧基座纵骨及肋板→隔离空舱内纵横构架焊接（见示图8—14）。
示图8—13示图8—14②基座内、外纵桁及纪念会骨均为厚度板应保证内外坡口角度及留根值。
（2）安装基座外侧纵桁纵桁与外板的坡口应按图纸的节点要求修割。
（3）肋板部件吊装①肋板吊装应辨别构架理论线②肋板吊装必须垂直，肋距必须相等，并作适当的保距加强。
③修整肋板的和顺度。
（4）构架提交焊接①先焊基座内、外纵桁间纵骨与各肋板的立角焊②次焊基座内外纵桁间各肋板的立角焊，再焊二纵桁与基座面板的填角焊和肋板与面板的平角焊。
③最后焊二侧“刀形”肋板与基座外纵桁的立角焊和内底板的平角焊。