精益生产5S现场改善
5S管理改善建议
5S管理改善建议5S管理是企业现场(包括车间、办公室)管理中的一项基本管理，也被称为“五常法则”或“五常法”。
下面是小编整理的5S管理改善建议，请阅读，上公文站，发现学习。
5S管理改善建议一1.结合实际做出适合自己的定位反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。
通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。
"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。
此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。
2.树立科学管理观念管理者必须经过学习，深加对"5S"管理模式的最终目标的认识。
最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。
"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。
毕竟"5S"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。
不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
3.以实际岗位采取多种管理形式确定"5S"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。
实事求是，持之以恒，全方位整体的.实施、有计划的过程控制是非常重要的。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
车间5S整改方案
车间5S整改方案一、绪论车间环境整洁、设备有序是保证生产正常进行的前提条件，5S管理模式就是通过对车间环境、设备、工具、资料等进行整理、清理、整顿、清洁、素养的管理，提高车间生产效率、质量和安全。
本整改方案的目标是通过实施5S管理模式，改善车间环境，提高工作效率，确保产品质量。
二、目标1.改善车间的环境卫生，创造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
2.提高设备管理水平，保障设备的正常运行，减少故障停机时间，降低生产成本。
3.建立标准化作业流程，减少工艺缺陷，提高产品质量。
三、整改步骤和措施1. 整理（Seiri）：清理工作区域，去掉不必要的物品。
-首先，对整个车间进行清理，清除掉车间中没有必要存在的物品，如过期的资料、损坏的设备等。
-其次，对工作区域进行清理，将乱放的工具、材料等进行整理分类，归位存放。
-建立物品归类存放的标准化管理，对物品进行编号，标明归属，方便查找和管理。
2. 整顿（Seiton）：整理工作区域，使工作区域有序，标准化。
-对工作区域进行布局规划，设置工作台、工具架、材料架等，使工作区域有序且便于操作。
-对工具、设备进行固定和标识，确保一切都有固定的位置，方便使用和归还。
-制定工具、设备、材料使用规范，明确责任人和管理要求。
3. 清扫（Seiso）：保持工作区域、设备、工具干净整洁。
-进行定期的地面、机器设备、工作台等清洁，保持车间的整洁卫生。
-对设备进行检修和维护，保持设备的正常运行。
-制定清扫记录和检查计划，进行巡检和随机检查，确保清扫工作的质量和时效。
4. 清洁（Seiketsu）：建立自律意识，保持清洁工作的持续进行。
-定期进行培训和教育，提高员工的意识，加强对清洁工作的重视和自觉性。
-对清洁工作进行考核和评价，制定奖惩制度，激励员工保持清洁卫生。
-建立清洁工作的档案，记录清洁工作的情况和效果，用于评估和改进。
5. 素养（Shitsuke）：加强员工素质培养，提高员工的工作技能和自我管理能力。
现场改善工具及运用
现场改善工具及运用1. 引言现场改善是指在实际生产过程中，通过采用各种工具和方法来提高生产效率、降低成本和提高质量的过程。
这种改善主要发生在现场，需要有一系列的工具来协助实施。
本文将介绍几种常用的现场改善工具及其运用。
2. 5S5S是一种创建整洁、有序、高效的工作环境的方法，它包括以下五个步骤：整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁标准化（Standardization）和素养培养（Sustain）。
5S可以提高工作效率，减少浪费和错误，提高质量。
在实施5S时，首先需要整理工作区，将不需要的物品清理出去，只保留必要的物品。
然后根据工作流程进行整顿，将物品摆放在合适的位置，方便工作人员取用。
接下来进行清扫，保持工作区的整洁。
然后制定清洁标准，确保每个工作人员都按照标准进行清洁工作。
最后，通过培训和巡检来保持整洁工作环境。
3. PDCA循环PDCA是指Plan（计划）、Do（实施）、Check（检查）和Act（纠正），它是一种持续改进的管理方法。
PDCA循环可以用于解决问题、改进工作流程和提高工作效率。
它的核心思想是通过不断循环执行计划、实施、检查和纠正，来逐步改善工作过程。
在实施PDCA循环时，首先需要确定改进的目标，并制定改进计划。
然后根据计划进行实施，并收集相关数据进行检查和分析。
如果发现问题或不足，就需要进行纠正和改进。
最后，对改进效果进行评估，并将经验总结归纳，为下一轮循环提供参考。
4. Lean生产Lean生产是一种通过消除浪费和提高价值流的方法，来达到高效生产的目标。
它主要关注提供顾客价值和减少非价值活动。
Lean生产的核心原则包括价值流图、流程改善、拉动和持续改进。
在实施Lean生产时，首先需要进行价值流分析，确定价值流和非价值流程，然后通过改进流程来减少浪费。
接下来，采用拉动生产方式，根据顾客需求来进行生产，避免过度生产。
最后，通过不断持续改进，提高生产效率和质量，以逐步实现精益生产。
5s现场管理的内容和具体要求
5S现场管理是一种通过整顿、整理、清洁、清扫和素养来管理现场的方法。
它通过自觉、自律、自律和自动化改善现场环境，从而提高工作效率、改善工作条件和提高产品质量。
5S现场管理是许多企业都在实践的管理方式，下面将就5S现场管理的内容和具体要求展开介绍。
1. 整顿（Seiri）整顿是指清理和清除工作场所中不必要的工具、设备和材料，只保留必要的物品。
这也包括清理无用文件和文档，保持工作台面整洁，把不常用的物品放到指定的位置，有利于减少寻找时间，提高工作效率。
整顿也包括清理生产线之间的障碍物，为生产线的流畅运作提供条件。
2. 整理（Seiton）整理是指把工作场所内的必要物品放在固定的位置上，并规定明确的存放位置和标识。
这有助于提高工作效率，减少工作中的寻找时间，减少流程中的转移时间，尤其适合需要频繁使用的项目或工具。
整理还可以降低错误发生的概率，提高劳动生产率。
3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作环境整洁，包括保持地面、设备、工具、物品的清洁卫生。
清洁能创造一个良好的工作环境，提高工作效率，减少因不洁净而引起的意外事件，并且对员工的健康也有积极的影响。
4. 清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作场所进行清扫，清除污垢和杂物，保持整个工作场所的清洁。
定期的清扫可以保持清洁的状态，防止日积月累导致环境恶化，也能够检查设施设备的运行状况，确保设施设备的正常运行。
5. 素养（Shitsuke）素养是指使员工养成良好的工作习惯，自觉遵守各项规章制度，学会对设备和环境进行自主管理。
通过培养员工的素养，可以使得5S程序长期有效地运行下去，并且持续改善。
5S现场管理的具体要求包括：1. 领导层的重视和支持。
5S现场管理需要得到领导层的重视和支持，只有领导层把5S现场管理作为一项长期的工作，才能够得到员工的有效配合。
2. 培训和教育。
员工需要接受关于5S现场管理的培训和教育，了解5S的含义、方法和意义，以及如何具体操作。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
生产现场管理之：5S现场管理
生产管理工具之：5S现场管理随着我国经济发展成为世界第二大经济体，中国制造逐渐成为我国的一张名片，高品质也逐渐成为我国企业越来越重视和追求的特质。
而有效的生产管理是造就高品质的不二法门。
为了提高产品品质，满足客户不断变化的需求，推行精益生产是生产制造企业的最佳选择。
而与精益生产相关联的生产现场管理工具的清单里，有一个推行基础性工具，就是5S。
有的企业在这个基础上增加了第六个“S”（Safety）即安全，成为6S，甚至有的企业又在6S的基础上增加第七个“S”（Saving）即节余，成为7S。
但很多人不清楚前5S的底层逻辑，为了吸引更多客户的眼球，以为“S”越多，我的现场管理就会越好一样。
其实不然，那么，我就趁此机会跟大家讲讲前5S的底层逻辑，一起来看看后面的S增加是否合理？“5S”起源于日本，是指在生产现场中对人、机、料、法等生产要素进行有效的管理，当时这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。
到了80年代，随着日本工业发展，企业管理水平逐渐得到提升，2S也逐渐发展成5S，相关管理专家总结这5S并有相关著作开始问世，开始对整个生产现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
著名品牌“丰田”的创始人丰田昭一首先在他的企业中实施了5S，并进行了一场革命。
“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
也有的企业将它翻译成英文，使用英文单词的前字母形成的“5S”，即整理（Sort）、整顿（S et in order）、清洁（Shine）、标准化（Standardize）、维持（Sustain）。
其实，5S可以定义为一种结构化的方法，旨在通过发展纪律和有秩序的文化来优化工作场所的组织和流程，5个S都是前后环环相扣、相辅相成的。
精益生产现场改善
01 02
5S活动的内容
03
04
5S活动的推进
5S的起源和发展
5S的起源
“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行， 它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动 的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进 行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到
规范化管理。 5S理论之父：平野裕之（Hiroyuki Hirano）
01整理 02整顿5S的相互关系0来自013
5 素养：习惯化
对象：人员 意义：安全
0
0
2
4
03清扫 04清洁
5S活动推进
形式化 行事化 习惯化
整理 整顿 清扫 清洁 素养
通过强制规范员工行为，改变 员工工作态度，并使之习惯化
行为
态度
5S活动推进
开展“5S”时注意事项
将开展过程 分步骤进行
不要只注重形 式和理论，应 结合实际多实 践
管理方式，也可称之为 “ 看得见的管理 ”
案例一
1、在高处的散热机前绑一根布条，布条飘 起说明散热机正在工作。不用登高，很远就 看得见！ 2、 将零件使用完毕的包装箱倒置，通过箱 上箭头的方向与尚未使用的零件箱区别开来， 避免零件尚未使用就被丢弃。 3、在设备上，将每日CHECK点，每周 CHECK点用不同的颜色标示出来，一目了 然，既能提高效率又不容易漏掉需检查项目。
改善 无止 境
查找 原因
抛弃 传统 观念
现场改善的目标
➢ 提高产品质量 ➢ 提高作业效率 ➢ 减少浪费 ➢ 减轻劳动强度 ➢ 改善设备布局 ➢ 实现少人化等
衡量改善效果的7大指标
质量 生产效率 在制品数最 面积 周转时间 零件品种 安全
现场改善与5S管理
01
02
03
整洁有序
现场改善要求工作环境整 洁，物品摆放有序，方便 使用和查找。
安全保障
通过5S管理确保工作场所 安全，减少事故隐患，提 高员工安全意识。
效率提升
5S管理有助于减少浪费， 提高工作效率，降低成本。
5S管理对现场改善的支持
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
原则
5S管理遵循以下原则
勤俭办企业的原则
倡导节约，减少浪费，提高资源利用效率 。
自我管理的原则
员工自主参与，自觉遵守规定，形成自我 管理意识。
5S管理的历史与发展
要点一
起源
5S起源于日本，最初是在生产现场管 理中提出的，后来逐渐发展成为一种 广泛适用的管理方法。
要点二
发展
随着工业生产的不断发展和进步，5S 管理也在不断发展和完善。从最初的 简单规范到后来的全面管理，从单一 的生产现场管理到整个企业的全面管 理，5S管理的内涵和外延都在不断扩 大和深化。
现场改善与5S管理
目录 Contents
• 现场改善概述 • 5S管理概述 • 现场改善与5S管理的关系 • 现场改善的实施步骤与方法 • 5S管理的实施步骤与方法 • 现场改善与5S管理的实践案例
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过识别、分析和解 决工作场所中存在的问题，以提高效 率、减少浪费、增强安全性和促进持 续改进的实践活动。
发展
随着制造业的不断发展和变革，现场改善也在不断演进和发展。如今，它已经成为一种广泛应用于各行各业的管 理方法，不仅局限于制造业，还扩展到了服务业、医疗、教育等领域。同时，随着数字化和智能化技术的不断发 展，现场改善也面临着新的机遇和挑战。
精益生产管理之5S现场管理
精益生产管理之5S现场管理5S现场管理是一种精益生产管理的实践方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理，提高工作效率和质量。
首先，整理是指在工作区域中，清除不必要的物品和设备，将需要的物品归纳整理放置，有利于提高生产效率。
整理可以帮助员工更快地找到需要的物品，减少搜索时间，提高工作效率。
其次，整顿是指对工作区域进行规范化管理，确保各类物品和设备都有固定的位置，减少混乱和错乱。
通过整顿，可以避免因为物品放错位置而浪费时间和精力，提高工作效率。
清扫是指定期对工作区域进行清理，保持工作环境的清洁度和整洁度。
清扫可以减少垃圾和灰尘对生产设备和产品的污染，提高工作环境的卫生标准，为员工提供一个舒适和安全的工作环境。
清洁是指对工作设备和器具进行定期的清洗和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
清洁可以减少设备出现故障的可能性，减少生产停机时间，提高生产效率和质量。
最后，素养是指员工的自觉遵守和维护5S现场管理的行为和态度。
通过培养员工的专业素养和责任意识，可以加强他们对5S现场管理的自觉遵守和执行，保证管理效果的持续和稳定。
综上所述，5S现场管理是一种有效的精益生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理。
它可以提高工作效率和质量，减少浪费，创造一个整洁、安全和高效的工作环境。
5S现场管理是一种基于精益生产原则的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，旨在实现生产现场的优化管理，提高工作效率和质量。
本文将继续探讨5S现场管理的重要性、实施步骤以及其对企业的益处。
首先，实施5S现场管理可以显著提高生产效率。
通过整理和整顿步骤，工作区域可以得到合理规划和布局，减少了不必要的移动和搜索，提高了工作效率。
清扫和清洁步骤可以确保设备和工作区域的卫生状况良好，避免灰尘、杂物等对工作的影响，提高了设备的可靠性和稳定性。
而素养步骤则可以培养员工的管理意识和责任感，使他们更加自觉地遵守和执行规范，从而进一步提高工作效率。
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
生产制造现场改善技巧
生产制造现场改善技巧1. 价值流分析：通过观察和分析生产过程中的每一个步骤，找出其中的浪费，然后采取措施来减少或消除这些浪费。
可以采用五个问题法（what, where, when, why, how)来分析工序，找出优化的空间。
2.压缩生产周期：通过优化生产流程，合理组织生产计划和资源，以减少生产周期。
可以使用一体化生产计划系统，将研发、采购、库存和生产等环节整合起来，提高产能。
3.运用5S方法：5S是精益生产中的一个基本工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
通过清理工作环境、整理物品、标准化操作，提高工作效率和生产质量。
4. 实施持续改进：通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施、检查结果并持续改进的方法，不断优化生产过程和提高产品质量。
可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来引导持续改进的过程。
5. 质量管理：建立严格的质量管理体系，包括设定质量目标、实施质量控制和质量保证，控制产品质量在规定标准范围内，并及时发现和解决质量问题。
可以采用质量工具如6σ（Six Sigma）、SPC（Statistical Process Control）来进行质量管理和分析。
6.基于团队合作的生产制造：鼓励员工之间的沟通和交流，促进团队合作，提高生产效率和质量。
可以采用班组小组制、用户参与生产制定和改进流程等方法，鼓励员工的创新和参与。
7.运用自动化技术：自动化技术可以减少人力投入和提高生产效率，如自动化生产线、机器人等。
但在引入自动化技术时，需要充分考虑与人工操作的结合，以提高生产灵活性和适应性。
8. 专注缺陷预防：通过设立缺陷预防机制，提前发现和预防潜在的质量问题。
可以采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等方法来识别潜在问题，并采取相应的预防措施。
9.设备养护管理：定期检查和维护设备，保持设备的良好状态和正常运转，减少突发故障和停机时间。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善一、引言随着全球经济的不断发展和竞争压力的不断加强，企业在面临生产和管理方面的挑战越来越多。
传统的生产方式已经无法满足企业的需求，必须采用更加高效、灵活的生产方式。
精益生产是当前企业中较为流行的生产方式之一。
它强调精益、高效的生产方式，以减少浪费和提高生产效率为主要目标。
精益生产是通过对生产现场进行管理和改善，来实现生产效率的提高和管理水平的提升的。
本文主要介绍精益生产现场管理和改善相关的概念、原则和方法，旨在帮助企业更好地了解和应用精益生产，提升生产效率和效益。
二、精益生产现场管理和改善概述精益生产是源于日本的一种生产模式，它的核心理念是精细化、高效率、低成本生产。
其中，现场管理和改善是精益生产的核心内容。
现场管理是指在生产现场通过现场视察、数据观测、分析评估等手段，及时掌握生产现场的运作情况和问题，并进行管理和控制。
现场改善是指在现场管理的基础上，通过对生产流程、产品质量、人员安全等方面的改进，提高生产效率和产品质量水平。
精益生产现场管理和改善的基本原则是“流、拉、平、精、安、绿”。
其中，“流”强调实现生产流程的连续化；“拉”强调生产需求的精准控制；“平”强调无浪费、无停顿的生产；“精”强调高品质、精密化的制品；“安”强调人员安全和生产环境的安全；“绿”强调环保和可持续发展。
根据这些原则，企业可以在精益生产现场管理和改善中，通过各种手段和方法，实现生产的高效、优质和可持续。
三、精益生产现场管理和改善方法1. 5S管理5S管理是现场管理和改善的基本手段之一，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S管理，企业可以实现生产现场的整洁、有序、清洁，并保证生产现场的良好环境和人员素质。
具体措施可以包括：对生产现场进行整理和清理，定期对设备和机器进行定期维护和清洗，对废物和污水实行分类储存和处理等。
2. 价值流分析价值流分析是一种通过分析产品生产的实际流程，找出在生产过程中出现的浪费，进而减少生产成本的方法。
车间5S整改方案
车间5S整改方案标题：车间5S整改方案引言概述：随着工业化的发展，车间管理变得越来越重要。
而5S管理是一种提高工作效率、减少浪费的方法。
本文将介绍一个车间5S整改方案，匡助车间提高管理水平，提高工作效率。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：清除不必要的物品，只保留必要的工具和材料。
1.2 标识化管理：对工具和材料进行标识，方便工人找到所需物品。
1.3 设立标准：制定清理工作区域的标准，保持整齐有序。
二、整顿（Set in order）2.1 制定工具摆放标准：为每种工具设定一个固定的存放位置，避免工具乱放。
2.2 制定材料存放标准：将材料按照种类进行分类存放，方便取用。
2.3 设立清洁检查制度：定期检查工具和材料的存放位置，确保符合标准。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：每日、每周、每月进行不同程度的清洁工作。
3.2 培训员工清洁技能：教育员工正确的清洁方法和工具的使用。
3.3 设立清洁检查制度：定期检查工作区域的清洁情况，及时纠正问题。
四、清洁（Standardize）4.1 制定5S管理手册：详细记录整改方案和标准，供员工参考。
4.2 培训员工5S管理知识：定期进行培训，提高员工对5S管理的认识。
4.3 设立5S考核制度：根据5S管理标准对车间进行考核，激励员工保持整洁。
五、维护（Sustain）5.1 定期评估5S管理效果：每季度对5S管理效果进行评估，及时调整方案。
5.2 建立5S改善小组：设立专门的小组负责5S管理，持续改进工作效率。
5.3 培养5S管理文化：将5S管理理念融入企业文化，使之成为每一个员工的责任。
结论：通过以上整改方案，车间可以有效提高管理水平，减少浪费，提高工作效率。
5S管理不仅可以改善工作环境，还可以提升员工的责任感和团队合作精神。
希翼车间可以认真执行这个整改方案，取得更好的管理效果。
《现场改善5S实践》课件
素养（Shitsuke）
素养的定义
通过教育培训、宣传推广等手段 ，提高员工的素质和遵守规定的
意识。
素养的目的
培养员工良好的工作习惯和团队 合作精神。
实施要点
制定培训计划，定期开展培训活 动，建立奖惩制度。
03 5S的实践案例
案例一：某制造企业的5S实践
总结词
全面推进、持续改进
详细描述
该制造企业通过全面推行5S管理，实现了生产现场的整洁、有序，提高了工作 效率和产品质量。企业通过制定5S推行计划，分阶段实施，不断优化5S管理方 案，确保了5S管理的持续改进。
制定清扫计划，注意死角的清理，使 用适当的清洁工具。
清扫的目的
保持工作场所的干净整洁，防止污染 和故障的发生。
清洁（Seiketsu）
清洁的定义
对清扫后的整洁状态进行维护， 并防止污染和脏污的产生。
清洁的目的
维持工作场所的长期整洁，提高工 作效率。
实施要点
定期检查清洁情况，建立检查制度 ，及时处理问题。
。
在中国，随着企业对于现场管理 的重视程度不断提高，5S已经 成为许多企业的基础管理手段。
5S在现代制造业中的重要性 Nhomakorabea提高工作效率
通过整理、整顿和清扫 ，消除工作场所中的混 乱和浪费，使工作更加
有序和高效。
降低成本
减少浪费和错误，降低 生产成本和维修成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有 助于减少不良品和次品
03
数字化工厂需要高标准的现场管理，5S的实施有助于满足这些
要求。
5S的持续改进和创新
定期评估与改进
定期对5S的实施效果进行评估，针对不足之处进行改进，确保 持续优化。
生产车间5s管理制度
生产车间5s管理制度一、总则1.1 为了规范生产车间的管理，提高生产效率，确保产品质量，本制度制定。
1.2 生产车间5S管理制度适用于公司生产车间的管理，并严格执行。
1.3 本制度的修订，由车间主管组织进行，并报领导批准后实施。
二、5S管理的基本概念2.1 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个日语词汇的第一个音节的罗马拼音字母的首字母，内涵是：Seiri整理、Seiton整顿、Seisou清扫、Seiketsu清洁、Shitsuke素养，是指通过对现场整理、整顿、清扫、清洁、素养的工作，达到整体效率的提高和质量改善。
2.2 5S管理的核心是通过改善和规范化现场，使得每天工作的地方、设备、工具都是保持高效状态，为企业的精益生产管理、质量管理提供可靠的保证。
三、5S的实施要求3.1 整理（Seiri）整理是为了使工作场所只存放必要物品，有利于提高工作效率、降低生产成本。
具体要求包括：（1）清理工作场所的无用物品，分类区分。
（2）减少不必要的库存。
（3）合理安排存储位置。
3.2 整顿（Seiton）整顿是为了使工作场所物品井然有序，帮助快速找到所需物品。
具体要求包括：（1）根据需要设定合理的物品存放位置。
（2）制定标识标准，便于辨认物品。
（3）保持存放位置整洁。
3.3 清扫（Seisou）清扫是为了维持工作场所清洁卫生，避免污染、腐蚀产生。
具体要求包括：（1）定期进行工作场所清扫。
（2）清理机器设备表面、废品、杂物。
（3）清洗工作区域。
3.4 清洁（Seiketsu）清洁是为了维持工作场所环境整洁，提高工作效率。
具体要求包括：（1）保持工作台、地板、垃圾箱等设备的清洁。
（2）定期检查工作区域清洁情况。
3.5 素养（Shitsuke）素养是为了培养员工维持标准化、做好5S管理的良好习惯。
具体要求包括：（1）养成良好的工作习惯。
（2）严格执行工作流程和标准。
四、5S管理的执行措施4.1 制定5S管理责任制度，明确各岗位的职责和义务。
如何做好现场5S管理
如何做好现场5S管理5S现场管理是企业实施“精益生产”的核心之一，是通过整顿现场环境、规范现场作业方式，以达到提高生产效率、降低成本、消除安全隐患、改进质量等多方面的效果。
5S包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清洁（SEISO）、清扫（SEIKETSU）、素养 (SHITSUKE)五个日语单词的首字母。
通过5S的改进和持续管理，可以提高企业的效益和形象，更好地满足客户的需求。
如何做好5S现场管理呢？以下就从以下五个方面来探讨：一、整理（SEIRI）整理是指将现场的物品分为必要品和非必要品，减少现场无用物品的堆积，使现场出现“一物一所在一标签”的情况，避免物品堆积导致的生产延误、损耗、卫生问题等。
1.1 按照标准化设定区域现场工具、设备、原材料等物品，应按照不同类别、用途、频率、地点等因素当前归属设定区域，以方便现场管理。
1.2 分类屏障设定对于已经设定了区域的现场区域，应设置分类屏障，防止同类别的物品混杂摆放，引起后续生产需要花费时间去寻找物品。
1.3 丢弃与维修分类管理现场工具、设备等物品应被分为“丢弃”和“维修”两类。
如果物品的维修费用大于其购买价格，或者它已经无法修复，应该立即予以丢弃。
相反的，如果物品可以修复，应该立即送修，保证作业的正常进行。
二、整顿（SEITON）整顿是指将现场各种物品按照规定好的方式整齐放置，使流程布局更加清晰简洁，方便作业执行，提高工作效率。
2.1 统一设定摆放标准设定现场摆放标准后，应该制作严格的操作规程和标准化作业指导书，在作业过程中定期检测、进行评价，满足标准化摆放效应的预期目标。
2.2 实行支撑设施梳理、改版经过一段时间的作业，有些设施也需要及时的整饰、更新。
支撑设施的改版有助于优化现场作业环境和提高效率。
三、清洁（SEISO）清洁是指去除现场污垢和粉尘等无用物品，从而保持清洁卫生的工作环境，提高员工的工作舒适度，促进整个生产安全管理的水平。
3.1 坚持文化宣传员工应意识到清洁作业的重要性，坚持做好清洁工作，对于无法达到标准的现场立即制定恢复计划，消除隐患。
生产现场5S管理制度
生产现场5S管理制度1. 什么是5S管理？5S管理是一种基于人性化观念的管理方式，它最初源于日本的生产现场管理，是包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五项要素的管理方法。
5个S分别为：Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（素养），中文翻译为五个“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。
其中的每一个过程都是一个环节，它们之间互为关联、相辅相成。
五个步骤具体描述如下：•整理：规定对工作场所或设备使用的各种工具、设备、资料、文件等确定是否需要，并确定保留、回收、清除或标记需要进一步判断。
另外，对于不合理的家具、材料等等也要进行清理。
•整顿：整顿活动的目的是为了确定确切位置，使所有使用物品放置在指定位置，避免物品之间交叉干扰，增强工作流程及减少浪费等。
•清扫：保持清洁和维护环境是第三个S。
这是工作场所或现场保持生产环境整洁的活动。
这是为了避免生产条件下的污染，防止物品间的交叉干扰。
•清洁：保持有序和减少浪费是第四个S。
这一活动旨在使工作场所或现场无尘、无杂物、无污迹，同时增强清洁和维护意识，保持环境的整洁。
•素养：对员工的意识培养和管理，培养员工良好的纪律、自我管理能力，为员工的职业道德和良好的品行提供检验和引导，使公司在运营过程中变得更加高效和可持续。
2. 生产现场5S管理制度的目的生产现场5S管理制度的目的是为了提高生产效率，降低成本，提高产品质量，改善工作环境和增强员工管理素养。
5S管理的目标是为了实现以下几点：1.减少生产过程中的浪费、延误和错误。
2.提高工作效率，提高生产效率。
3.保持环境的整洁和安全，并维护设备的完好。
4.提高企业员工的管理素养和意识。
3. 生产现场5S管理制度的实施3.1 制度制定首先需要制定对企业的管理和精益生产的建设的目标。
要充分明确公司对5S 系统的需求和核心管理要求，制定适当的计划，明确责任，制定行动措施，制定管理绩效目标，以确保5S系统的实施并能够持续生效。
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库存顶针集中 铁床作业时常需花 放在塑料袋内，时间找工具、刀具、 不但顶针受损，量具、油盖。 也会影响到拿 取。
新厂规划时, 新厂规划参观步道及作 制作库存顶针
两部门之间 业步道，前者漆浅绿色 放置区，以颜
用木门隔开， 时，后者漆深绿色。 色及刻度看板
门的上方作 作业区分成备料区、研 来管理顶针的
空，以利天 磨区、加工区、铣光区、直径、长度和
案 与
持改 续善
• 改善之星申请表（评分）（样本） • 名人堂 • 改善之旅事前准备 • 改善之旅景点确认 • 改善之旅景点展示模板(模板样)
改 之 • 改善之旅参观指南
善 旅 • 景点解说词
活 • 改善发表准备事项
动 • 改善发表行程
• 发表会 议程及推移状
案例：讲解
夯实管理基础:5S工作核心精神与规划 （5S是什么?）
2.改善步骤： 1.从批量生产脱胎而出; 2.显现出改善的问题点; 3. 建立制品装配一套化的供料方式; 4.建立快速换线的能力; 5.建立跨越线; 6.朝同步生产努力（蝴蝶线）.
案例（照片欣赏）
汽车生产线
逐步推进准时生产（JIT）？
在正确的时间、以正确的方式、 按正确的路线、把正确的物料、 送到正确的地点、每次都刚好及时
六个三：
1、三全 2、三自一控 3、三检 4、三按 5、三不（三工序） 6、三不放过
案例
观察
＊中国质量第一锤——张瑞敏砸冰箱＊
让生产管理简单化
实现现场目视化管理
前方1公里急转 弯，请慢速行驶， 方向盘向右转
目视管理的水准
3个要点
无论谁都能判断好坏(或异常与否) 能迅速判断,精度高.
判断结果不因人而异.
实际
180 190 200 210 210 220 180 370 570 780 990 1210
平稳化生产最高境界——混流生产
什么是混流生产？
1.简单地说，就是指制品、装置、部品的形状或加工装配方法相似， 但纵使尺寸大小不同，亦能在同一条生产线上加工装配，它可将设备、 空间、人、情报等全无浪费地加以运用，这种充分应用少数精锐的资源 ，为生产合理化思考方向。
• 过多过早的浪费； • 库存的浪费； • 场地的占用； • 寻找物料的浪费； • 取放的不方便
在制品会影响会什么？
仓库管理
物料成本管理: 物料ABC库存分类与管理
•仓库库存设计 •仓库管理DV欣赏 •立体仓库操作过程
录像 与照片欣赏
实施JIT工作 供应商库存和零库存
库存控制的核心
不断料、不呆料 不囤料
• 注：日程安排要通盘考虑生产各环节，某一个环节不 当，都会影响出货进度
生产进度随时掌控
部门：
日期：
客户 －－ －－
品名 货号
日期 項目
周一
周二
周三
周四
周五
周六
备注
B119
计划 实际
ห้องสมุดไป่ตู้
2000 2000 2000 2000 4000 6000
1800 2000 2100 1800 3800 5900
多工序操作 多品种小批量生产 一人多岗、多技能操作 人员作业适应性强 生产及人员容易调整
能发挥团队效应 能达到少人化目的
1、U型布局
2、消除离岛式布局
如何实现多工序操作 3、专用小型设备 4、设备离人化
5、走动作业
6、多能工培养
实现多机或多工序操作 照片与录像欣赏
实现跨部门协同的生产指标分解
1、精简组织 2、工作抽样 3、提高劳动效率 4、消除系统损耗
• 精简组织重要原则 1）存在的价值 2）管理的幅度 3）管理层次（扁平化）
标准直接人工成本
• 工作抽样 1）交叉抽样 2）随机抽样 3）样板的重复性
• 标准工时 • 标准工资率 • 使用率 • 效率
• 提高劳动效率 1) 直接劳动力生产效率 2) 总劳动力生产效率
模块四
完美执行:高效生产
作业计划制定与执行
初级水准
3种水准
中级水准 高级水准
企业案例讲解与照片欣赏
目视管理改善计划书：
项次
问 题 点
对策
执行人 经费 预估 完成 日期
1
墙壁底部易 受污染,影 响美观。
新厂在规划 时,地面算 起1米以下 部分改漆深 咖啡色，以 上部分及天 花板则漆白 色
11/30
2
3
4
5
因作业区门 户开放式,人、 货走动复杂， 作业区与通道混杂。 影响工具的 定位。
作业方法安定
法
作业指导书
⑴ 确认 ⑵清晰明了 (3)异常管理
作业指导书：照片观看
环 现场管理的特点
制造业发展的趋势
影响 因素多
人员 频繁流动
业务 涉及面广
物料 大量流动
现场的信息管理的技巧
• 建立资料库 • 建立管理看板 • 活用工作笔记
寻找规律
现场管理工作重点
•关键管理 •异常管理 •效率提升
产品质量零缺陷管理
第一次就把事情做正确
品质的安定
产品品质变异的来源： 1、机器 2、材料 3、方法 4、操作员 5、环境 6、管理因素
防止品质变异的关键要素：
1、稳定的人员 2、良好的教育训练 3、建立标准化
4、消除环境乱象 5、准确运用统计品管 6、稳定的供应商 7、完善的机器保养制度
员工质量意识的再造
间接法
秒表法
一切生产活动的基础
摄影法（高速、普通、低速）
MOD法
预定时间（PTS法）
WF 法
经验估计法
MTM法
综合数据法
观测数据处理--剔除异常数据
1、平均值法 2、标准差法
（二）标准时间的设定
何为标准时间
标准时间的设定 计算公式如下:
标准时间=正常作业时间X(1+宽裕率) =实质时间X(1+评定系数)X(1+宽裕率)
内容提要
◆精益生产概述 ◆五步成就优秀员工：4M1E规范化执行 ◆目标为要:高效生产绩效管理方法 ◆完美执行:高效生产作业计划制定与执行 ◆高效生产管理实践
模块一 精益生产概述
《改变世界的机器》
【英】 丹尼尔 • T • 琼斯
【美】
丹尼尔 • 鲁斯
【美】 詹姆斯 • P • 沃麦克
尊重人性
精益生产管理系统体系图
消除七大浪费的
减少一成的浪费相当于增加一倍的销售额
消除浪费和创造价值
工人作业的实际内容:
1、有附加价值的作业 2、无附加价值的作业 3、浪费
常见现场的三大浪费: 1、库存时间上的浪费 2、搬运空间上的浪费 3、检查上的浪费
现场的七大浪费:
1、库存的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、作业本身的浪费 5、过量生产的浪费 6、动作的浪费 7、不良的浪费（8、管理的浪费 9、思考的的浪费 10、创新的浪费）
录像欣赏讲解
物料库存的认识
通过降库存暴露问题
库存水平
在制品 维修问题 废料 效率问题 质量问题
散漫 交货问题
在生产中减少在制品库存的方法
• 缓冲库存法
（即：双堆法或A\B堆法）
• 标准在制品法 • 生产平衡法
实现平稳化生产的生产作业计划设计
1、何为平稳化生产
简单地说，就是平坦稳定的生产，生产的数量如果高低起伏很大，就如 一个人走在高山与深谷之间一样，上破往高峰爬时很累，体力消耗很大 ，下坡时滑行又很快，一不小心容易滑落山谷，真是危险万分。
2、平稳化生产的意义
牛鞭效应
销售与生产的矛盾
品种多、数量少 订单随时可能变更 交货周期越来越短 价格越来越低
换型频繁效率低 订单变更造成中间在库 生产因素千变万化出货难以保证 规模效应难实现 人员流动大品质难保证
确保生产作业计划顺畅执行的产销协同
交货期先后原则，交货时间越急，安排越靠前 客户分类原则，重点客户订单应优先安排 产能平衡的原则 工艺流程的原则
标准化的三要素
• 节拍生产 • 作业顺序 • 标准手持（标准在制品）
1 标准作业与非标准作业
为了将作业人员、机器设备及物流过程作最适当的组合，以有效的 达成生产目标而设立的标准化文件
标准作业
非标准作业
生产安定化
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
通过标准化获得稳定发展
车行走。
钳工区、合模区、拆模 数量
区、模件区、工具区
铁床床台边制作帆 布袋，用来存放梅 花扳手、夹头板手、 油盖、橡皮槌。 铁床后设一工作桌, 用来存放量表、卡 尺、计算器、夹筒。
11/30
3000元（买漆） 11/30
企业录像欣赏 标准作业与非标准作业
案例：数据收集 数据分析
建立有效工时考核并应用
作业测定
（一）秒表时间分析 （二）标准工时的测定
（（一一））秒秒表表时时间间分析分析
针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地 方，从而进行改善的方法，是IE方法的一种基本方法.
时间分析的种类
直接法
时 间 分 析
现场照片欣赏
料
仓库
现场的物料管理
合适的量(不发生短缺) 合适的质(不发生问题) 相似货物实物写真 货物包装变形 安全库存目视化 先入先出 越少越好
美国人在上海关于中国库存的调查
国内
货物库存时间 资金流转情况
40-45天 1-2次
（仓储警示）
国外 14天 8-10次
案例：现场录像与照片欣赏
带来的问题
追求利润最大化
杜绝浪费降低成本
质量保证
少库存量
减少作业人数