水泥粉磨工艺技术
水泥立磨工艺流程
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粉磨工艺
第五章粉磨工艺第一节粉磨的目的和要求粉磨是将颗粒状物料通过机械力的作用变成细粉的过程。
对于生料和水泥粉磨过程来说，也是几种原料细粉均匀混合的过程。
粉磨的目的是使物料表面积增大，促使化学反应的迅速完成．粉磨产品细度常用筛余量和比表面积来表示。
一•生料粉磨的目的和要求生料的细度直接影响窑内锻烧时熟料的形成速度。
生料细度越细，则生料各组分间越能混合均匀，窑内锻烧时生料各组分越能充分接触，使碳酸钙分解反应、固相反应和固液相反应的速度加快，有利于游离氧化钙的吸收；但当生料细度过细时，粉磨单位产品的电耗将显著增加，磨机产量迅速降低，而对熟料中游离氧化钙的吸收并不显著。
生料中的粗颗粒，特别是一些粗大的石英（结晶Si0 ：）和方解石晶体的反应能力低，且不能与其他氧化物组分充分接触，这就造成锻烧反应不完全，使熟料,f-Ca 0 增多，严重影响熟料质量，所以必须严格加以控制，而颗粒较均匀的生料，能使熟料锻烧反应完全，并加速熟料的形成，故有利于提高窑的产量和熟料的质量。
因此，生料的粉磨细度，用管磨机生产时通常控制在0. 08mm 方孔筛筛余10 ％左右，0.2m m 方孔筛筛余小于 1. 5 ％为宜。
闭路粉磨时，因其粗粒较少，产品颗粒较均匀，因而可适当放宽0. 08mm 筛筛余，但仍应控制。
．2mm 筛筛余，对于原料中含石英质原料和粗质石灰岩时，生料细度应细些，特别要注意0. 2mm 筛筛余量。
二•水泥粉磨的目的及要求水泥的细度越细，水化与硬化反应就越快，水化愈易完全，水泥胶凝性质的有效利用率就越高，水泥的强度，尤其是早期强度也愈高，而且还能改善水泥的泌水性、和易性等。
反之，水泥中有过粗的顺粒存在，粗颗粒只能在表面反应，从而损失了熟料的活性。
一般试验条件下，水泥颗粒大小与水化的关系是：0--l0μm ，水化最快，3--30μm ，是水泥主要的活性组分；．＞60μm ，水化缓慢；＞90μm ，表面水化，只起集料作用。
水泥比表面积与水泥有效利用率（一年龄期）的关系是：，水化最快，300M 2 /kg 时，只有44 ％可水化发挥作用；700 M 2 /kg 时，有效利用率可达80 ％左右；1000 M 2 /kg 时，有效利用率可达90 ％-95 ％。
水泥粉磨站工艺流程
水泥粉磨站工艺流程水泥粉磨站是水泥生产线中的重要工序之一，其主要作用是将水泥熟料磨成细度适合于水泥制品生产的水泥粉。
水泥粉磨站工艺流程包括原料破碎、磨矿、分级、粉磨和包装等环节。
本文将详细介绍水泥粉磨站的工艺流程及其各个环节的操作步骤。
一、原料破碎。
水泥粉磨站的原料主要是水泥熟料，其粒度较大，需要经过破碎工序才能进入粉磨机进行磨矿。
原料破碎通常采用颚式破碎机或冲击式破碎机进行破碎，将水泥熟料破碎成符合要求的颗粒度。
破碎后的原料通过皮带输送机输送至下一个工序。
二、磨矿。
磨矿是水泥粉磨站的关键工序之一，其主要目的是将原料破碎后的颗粒进一步细化，增加其表面积，提高水泥的活性。
磨矿通常采用立磨或辊压机进行，将原料破碎后的颗粒进行磨矿处理，使其达到所需的细度和活性。
三、分级。
磨矿后的原料颗粒大小不均匀，需要进行分级处理，以保证水泥粉磨后的颗粒大小符合要求。
分级通常采用气流分级机进行，通过气流对原料颗粒进行分级，将符合要求的颗粒送入粉磨机进行粉磨，不符合要求的颗粒返回磨矿机进行再次磨矿。
四、粉磨。
粉磨是水泥粉磨站的核心工序，其主要目的是将原料磨成细度适合于水泥制品生产的水泥粉。
粉磨通常采用立磨或滚筒磨进行，通过对原料颗粒进行粉磨处理，使其达到所需的细度和活性。
五、包装。
粉磨后的水泥粉通过输送机输送至包装机进行包装。
包装机通常采用自动化包装机进行，将水泥粉按照一定的重量进行包装，然后通过输送机运输至成品库存区。
水泥粉磨站工艺流程中，各个环节的操作步骤需要严格遵守，以确保水泥粉的质量和生产效率。
同时，水泥粉磨站的设备运行和维护也是至关重要的，只有保证设备的正常运行和维护保养，才能保证水泥粉磨站的生产效率和水泥粉的质量。
在实际生产中，水泥粉磨站的工艺流程可能会根据生产工艺和设备情况有所差异，但其基本的工艺流程和操作步骤是相似的。
因此，水泥生产企业应根据自身的情况，合理调整和优化水泥粉磨站的工艺流程，以提高生产效率和水泥粉的质量。
水泥粉磨工艺技术
水泥粉磨工艺技术破碎与粉磨统称为粉碎。
行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。
水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。
石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料；熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。
一、水泥生产物料粉碎的目的（1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；（2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。
（3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。
二、合理控制生料细度当粉磨细度在0.08mm方孔筛筛余10％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10％左右，0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。
用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。
在易烧性允许的前提下，0.08mm 方孔筛余可放宽至12～16％，但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%。
三、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。
不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。
因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
四、研磨体级配基本原则（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。
磨机直径小，钢球平均球径也应小。
一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。
（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。
（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用。
粉磨工艺
粉磨作业的基本流程（一）、基本概念粉磨流程又称为粉磨系统。
它对粉磨作业的产量、质量、电耗、投资、维护管理费用等都有十分重要的影响。
水泥厂的粉磨作业有生料、水泥和煤粉三部分。
本书只介绍生料和水泥的粉磨流程，关于煤的粉磨流程见“硅酸盐工业热工过程及设备”一书。
一、基本概念开路系统：在粉磨过程中，物料一次通过磨机后即为产品，如图2—48所示，称为开路系统。
闭路系统：在粉磨过程中，物料出磨后经过分级设备选出产品，粗料返回磨内重磨，如图2—49所示，称为闭路系统。
系统级数：粉磨物料通过一个磨制得成品的称为一级系统。
粉磨物料先后通过两个磨制得成品的称为二级系统。
循环负荷率：循环负荷率K是指选粉机的回料量T与成品量Q之比，见图2—49以百分数表示。
设 F——选粉机的喂料量(吨／时)；T——选粉机的回料量(吨／时)：Q——选粉机的成品量(吨／时)；a——选粉机的喂料细度(通过某一筛孔的百分数)；b——选粉机的回料细度(通过某一筛孔的百分数)：c——选粉机成品的细度(通过某一筛孔的百分数)。
根据物料平衡得F=T+QF·a=T·b+Q·c二式联立得(T+Q)a＝T·b+Q·cT(a-b)=Q(c-a)(2—47) 各种不同粉磨系统的循环负荷率一般在下述范围内：一级闭路水泥磨 K=150～300％二级闭路水泥磨(短磨) K=300～600％一级闭路干法生料磨 K=200～450%风扫生料磨 K＝50～150％一级闭路湿法生料磨 K=50～300％循环负荷率与磨机的长度有关，磨机愈长，出磨物料的细度愈细(a值愈大)，循环负荷率愈低。
选粉效率：选粉效率E是指选粉后成品中所含细粉量与选粉机喂料中细粉量之比。
以百分数表示，其计算公式如下：(2—48)生产实践中常用筛余的百分数表示．如以a′、b′、c′分别表示相应子a、b、c某一筛孔的筛余百分数，则(2—49)选粉效率的高低与选粉机的分级性能和循环负荷率的大小有关。
《水泥工艺学》第4章生料制备技术1
立窑(无矿化) 0.85～0.90 1.9～2.2 1.2～1.4 4200～5430
立窑(掺矿化) 0.92～0.97 1.6～2.2 0.9～1.4 3350～5000
4.1. 3如何确定配料方案
6、生料的易烧性 生料易烧性(形成熟料的难易程度)好，可 采用高KH、高n、高p，否则配低一些。 影响易烧性的因素很多，如生料的潜在矿 物组成、原料的性质和颗粒组成、生料中的次 要氧化物和微量元素、生料的均匀性和粉磨细 度、矿化剂、液相、燃煤的性质等。
p----煤耗，kg煤/kg熟料。
2．煤灰沉落率S： 见书P58 表4.1。
4. 2 配料计算方法 4.2.1尝试误差法
基准：100Kg干燥原料 计算步骤：
1、列出原料、煤灰的化学成分，煤的工业分析资料。 2、计算煤灰的掺入量； 3．假设干原料配比 4. 计算干生料化学成分
5. 计算灼烧生料化学成分 6．计算熟料化学成分(熟料 = 灼烧生料 + 煤灰)
煤灰
53.52 35.34 4.46 4.79 1.19 99.30
三原料配料—尝试误差法
说明：“原料与煤灰的化学成分”表中化学分析数据总和 往往不等于00%，这是由于某些物质没有分析测定，因而通常小 于100%；但不必换算为100%。此时，可以加上其它一项补足为 100%。
名称 烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 总和 石灰石 42.66 2.42 0.31 0.19 53.13 0.57 99.28
4.1. 3如何确定配料方案
1、水泥品种(以下列举几种水泥) 硅酸盐水泥：成分可在一定范围波动
(CaO:62～67%、SiO2：20～24%、Al2O3：4～ 7%、Fe2O3：2.5%～6.0%)，只要生产出的水泥能 满足GB规定且能保证顺利生产即可。即应该具有正 常的凝结时间、良好的安定性与符合相应等级的强 度等基本性能，因而可以采用各种配料方案，如低 铁、高铁、低硅、高饱和系数等多种方案，但要注 意三个率值配合适当，不能过分强调某一率值，当 组成偏离过大，会给生产带来较大的困难。合适的 配料方案要根据工厂实际情况，在多次实践总结的 基础上进行优化。
水泥工业粉磨工艺技术
水泥工业粉磨工艺技术随着我国建筑工程的发展，水泥的需求量逐年增加，对于水泥工业粉磨工艺技术也提出了更高的要求。
水泥工业粉磨工艺技术是指通过对水泥原料进行粉磨处理，使其成为适合建筑工程所需要的细粉，从而提高水泥的品质和性能。
水泥工业粉磨工艺技术的核心是对水泥原料的粉磨过程进行控制和优化。
水泥原料主要由石灰石和粘性物质混合而成，经过石灰石的粉碎和研磨处理后，使其成为细粉状的石灰石粉。
然后与粘性物质进行混合，通过研磨的方式使其变成水泥熟料。
最后再通过研磨水泥熟料，使其成为细粉状的水泥。
水泥工业粉磨工艺技术的关键在于磨机的选型和运行控制。
常见的水泥磨机有球磨机、辊压机和立式磨机等。
球磨机适用于生产中等和高强度水泥，辊压机适用于生产高强度和超高强度水泥，立式磨机适用于生产小颗粒尺寸和高反应性的水泥。
选用不同类型的磨机可以根据生产需要来确定。
而磨机的运行控制则是通过调整磨机的转速、出料温度和出料粒度等参数来实现。
正确的运行控制可以使水泥的磨砂效率更高，降低电能消耗，提高水泥的细度和品质。
在水泥工业粉磨工艺技术中，还有一项重要的技术就是辅助磨剂的应用。
辅助磨剂是指通过添加少量的物质来改善水泥的磨砂效果，提高磨机的生产能力和水泥的品质。
常用的辅助磨剂包括石膏、石英砂、氯化钠和甲基纤维素等。
石膏可以调整水泥的硫酸盐含量，改善水泥的性能；石英砂和氯化钠可以增加水泥的细度和硬化时间；甲基纤维素可以提高水泥的流动性和胶凝性。
总之，水泥工业粉磨工艺技术对于提高水泥的品质和性能起着至关重要的作用。
通过选择合适的磨机和运行控制参数，以及合理应用辅助磨剂，可以实现水泥的高效生产和优质产品的制造。
随着科技的发展和技术的创新，相信水泥工业粉磨工艺技术将不断完善和提高，为我国建筑工程的发展做出更大的贡献。
水泥粉磨工艺技术特点与工艺改进措施分析
建材发展导向2018年第06期1121 水泥粉磨工艺技术特点1.1 开流粉磨工艺技术特点开流粉磨技术优点在于流程简单、操作便捷、使用设备较少、成本低、设备维护简单。
不过该种技术效率和产量不高，如若对产品粒度要求较严格时，被磨细的物料会在磨内形成冲层，进而形成粉磨，且还有部分数量颗粒会夹杂到成品当中，甚至还会出现粘结、包球等现象。
1.2 圈流粉磨工艺技术特点该种技术常常使用的是长管磨作为磨机，所以导致在磨内物料出现长时间停留，使得过粉磨大幅减少，从而达到提高了磨机的产量，具有效率高、能耗低、循环负荷小的特点。
而且可以采取不同级别的选粉技术来把控成品粒度，实际磨出物料较细。
不过该种技术流程较为复杂、操作难度较大，需要投入大量资金。
1.3 混合粉磨工艺技术特点混合粉末技术能够有效助磨熟料的粉磨，减少熟磨使用数量，降低能源消耗。
并且该项技术可以有效降低煅烧生料中石灰石所产生的二氧化碳，降低对环境的污染。
2 水泥粉磨工艺改进措施2.1 粉磨研磨体工艺改进措施用于水泥粉磨加工的原材料要求能够把小块物料变为颗粒，所以要用到巨大冲力把大块物料打碎，并且还要选用相应设备来控制物料大小间的空隙，尽可能将原材料和粉磨机接触面积加大，以便于能够将水泥粉磨效率提升。
要想改进粉磨研磨体工艺可从如下几方面着手：第一，在确保粉磨细度条件得到满足的基础上，合理加大物料接触面或增加设备循环次数，将研磨设备直径减小，以便于提升设备工作效率。
第二，如若要采取等级不同的两种等级钢锻，则应当选用平均组合钢锻。
如若是采取三段钢锻，就应当要结合具体情况来组合。
第三，磨设备如果是相邻的两个仓都是钢球，就需要确保后面最大，前面最小的原则，并根据特定比例来选用2-3级或3-5级钢锻，进而确定最佳研磨设备。
第四，如若所采用原材料硬度较大、颗粒较大，出料细度要求不高的情况下，可以选用较大直径的研磨设备，反之就选用直径较小的设备，即结合具体研磨要求来选择相应直径设备。
水泥粉磨工艺技术中的疑难问题及典型案例征集
效率 ， 磨剂如 何在水 泥行业 更有效 的应 用等 问题 随之 出现 ， 也是 当前 水泥企 业亟 需解 决的 问题 。因此 ， 助 这 我
们 特征 集 以粉磨 为主题 的技术 论 文 ， 以期让 广大 读者 、 作者 之 间互 相 交流 ， 同探讨 ， 而 促进 本行 业粉 磨技 共 从 术 水平 的不断提 高 。
Байду номын сангаас
征集内容： 凡在水泥粉磨工艺中遇到的问题 ， 发生的故障， 无论解决或未解决的均可。
要求： 、 １对疑难问题 的描述要详细， 数据要真 实准确 。２参加征集活动的问题与案例必须是真 实的原创的， 、 字
数 不限。
本 刊 编辑 部
２１ ００年 ６月 ３ ０日
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６ ０－ Ｓ Ｃ Ｕ Ｎ Ｃ Ｍ Ｎ ＩＨ Ａ Ｅ Ｅ Ｔ
四川水 泥杂 志 “ 水泥粉磨技术专题 ＂ 征稿
随着 水泥 生产线 规模 的升级 以及 粉磨 装备 的大型 化 ， 球磨 、 立磨 、 卧辊 磨 、 压机等 ， 辊 以及 各种 高效 选粉机
等 粉磨 设备 如何最 佳组 合 ， 同原材料 条件 下如 何选择 合理 的粉 磨工 艺及 设备 ， 量低 效 的球 磨机 如何 提 高 不 大
（） ２ 如何科 学选 用水 泥助磨 剂；
８立磨 、 ． 辊压机、 筒辊磨等料层粉磨技术在水泥 粉磨 工艺 中的应用 及经验 ；
９ 立磨磨 水 泥 的生 产 经验 （ 行操 作 、 制 、 ． 运 控 维
（） ３水泥助磨剂与粉磨 系统的优质 高产的关系； （） ４ 水泥助 磨剂应 用 经验 及存 在 的 问题 ；
（） ５ 水泥助磨 剂对 混凝 土性 能的影 响 ； （） ６ 水泥助磨 剂 的发展 方向探 讨 ； （） ７ 水泥助磨 剂生 产厂 家联 系方 式。
水泥粉磨工艺技术
水泥粉磨工艺技术
水泥粉磨工艺技术是指在水泥生产中将熟料磨成合适的细度，并添加适量矿渣、石膏等掺合料，以达到所需的水泥产品质量的过程。
水泥粉磨工艺技术在水泥生产中具有重要的作用，下面将对水泥粉磨工艺技术进行介绍。
首先，水泥粉磨工艺技术主要包括磨煤机和水泥磨设备两个部分。
磨煤机主要用于将煤磨成细粉煤粉，并通过煤粉喷射到水泥磨设备中进行混合研磨。
煤粉的磨煤机通常采用垂直磨机或辊式磨机，具有高效能、低能耗的特点。
而水泥磨设备通常采用球磨机或辊磨机，通过机械力对煤粉和熟料进行混合研磨。
其次，水泥粉磨工艺技术的核心是磨机的选用和操作。
磨机的选用与生产能力、能耗等因素有关，一般来说，球磨机适用于中至大型水泥生产线，辊磨机适用于小型水泥生产线。
而磨机的操作则需要严格掌握进料量、磨料粒度、矿渣含量等参数，以确保磨机的稳定运行和产品质量的稳定。
最后，水泥粉磨工艺技术还涉及到掺合料的添加和研磨。
掺合料包括矿渣、石膏等，其添加可以提高水泥的适应性、耐久性等性能。
掺合料的添加需要掌握掺入量、添加时机等参数，以确保混合研磨的效果。
总的来说，水泥粉磨工艺技术是水泥生产中非常重要的环节，它直接影响水泥产品的质量和能耗。
熟练掌握水泥粉磨工艺技术，可以提高水泥生产线的生产效率和产品质量，降低能耗，为企业创造更大的经济效益。
在今后的水泥生产中，我们应该
不断学习和探索，提高水泥粉磨工艺技术的水平，为水泥工业的发展做出更大的贡献。
第五章 水泥粉磨
1、物料的性质：
入磨粒度、易磨性、成品粒度和比表面积、
物料温度、水分、助磨剂。
ห้องสมุดไป่ตู้
1）物料的易磨性：表示物料粉磨的难易程度。与物料 本身的结构有关。 熟料易磨性与矿物组成、率值有关。
石膏、石灰石的易磨性较好。
矿渣和粉煤灰的本身易磨性不好，但矿渣加入一定量可
以提高台时。粉煤灰因自身是细粉，加入后可以起到
２、粉磨方式 开路粉磨 优点：流程简单、设备少，操作简便，基建投资少。 缺点：由干物料必须全部达到产品细度后才能出磨， 所以当要求产品细度较细时，已被磨细的物料将 会产生过粉磨现象，并在磨内形成缓冲垫层，妨 碍粗料进一步磨细，有时甚至出现细粉包球和堵 塞隔仓板的现象，从而降低了粉磨效率，产量低， 电耗高。
助磨剂的作用，提高磨机台时。
2）入磨物料粒度影响 粒度小，可以相对减少钢球的直径，在装载量一定 的情况下，钢球个数增加，钢球总面积增加。提高 了钢球对物料的粉磨效果，提高了产量，降低了单 位产品电耗 。 3）产品粒度及比表面积 水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，提高细度， 可提高水泥的强度，但水泥产量会相应下降，相应 的电耗也增大。
3）选粉效率和循环负荷 选粉效率:选粉机选出的产品中的细粉量占进入选 粉机中细粉量的百分数。 循环负荷：选粉机的回粉量与成品量之比，以百 分数表示。 选粉机成品细度不变时，循环负荷率随选粉机喂料 量变粗而增加，随回料变粗而降低；选粉效率随 喂料变粗而降低，随回粉变粗而增加。
选粉效率随循环负荷提高而降低，随成品细度降低 而下降。 选粉效率公式： η=（c/a）×（a-b）/（c-b）×100% a——选粉机的喂料细度 b——选粉机的回料细度 c——选粉机的成品细度 循环负荷公式： k=（c-a）/（a-b）×100%
浅谈水泥粉磨系统生产工艺技术管理
风机组 。 （ ７ ）开启水泥提 升机组 。 （ ８ ）开启主 电机组。
（ ９ ）开 启 水 泥 配 料 组 。
（ ２ ）了解各 种规 章制 度 、规 程 、细 则 办法 等， 明
确 岗位记 录报表 ，报告制度与责任，抓住要 点严格执行 。 （ ３ ）掌握 系 统操 作控 制参数 ，懂得 各参 数 的相互
管好物料 ， 抓好操作， 统一操作思想 ， 优化操作参数 ，
努 力提高磨机 台时产量 ，降低单位 生产 成本，确保生产
优质水泥 ，实现 系统稳 定高效运行 。
２ ． ３开机操作
（ １ ）根据 化验室 的配 比单修 改配 比。 （ ２ ）开启磨
（ ３ ）开启水泥 库顶收尘组 。 （ ４ ）开 启水 （ １ ）知 工艺 流程 ，懂得 工作 原理 ，会 正 常操作 方 机稀油 站组。 泥输送 组。 （ ５ ）开启水泥 系统收尘组 。 （ ６ ）开启 系统 法和 一般 故障判断处理能力及事 故的防范等方面的知识
厂 水泥粉 磨系统 的主要设备 ，技 术参数见表 ｌ ，同时结 第二、生产第三 ”。在保证水泥成 品质量 的前提 下，尽 合 实践经验 和文献资料 ，就水泥粉磨系统 的工 艺技术管 可能的保证系统均衡 、稳定 ， 在此基础上稳定磨机产量 ，
理进行探讨 。
表 １水泥粉磨系统主要 设备及技 术参数
３ ４ ０ １ Ｍ 水泥磨主 电机 ３ ４ ２ ０水泥磨系统风机 ３ ４ １ ２ 选 粉 机 ３ ３ ０ ６皮带输送机 ３ ４ ０ ９斗式提升机 功率 ：３ ５ ５ ０ ｋ Ｗ 功率：６ ３ ０ ｋ Ｗ 功率：１ ３ ２ ｋ Ｗ 输送 能力：１ ２ ０ ｔ ／ ｈ 提升能力：３ ８ ０ ｔ ／ ｈ
技术探讨
水泥粉磨系统的工艺技术管理
４ 整好 篦板 。焊 好篦缝
隔仓板 是磨 机 自带 部件 ，其 型式 和结 构是磨机 制造厂 定 的 ，生产 企业按 制造 厂要 求安装 就行 了 ， 故一般 对其 不很 重视 。但 对磨 机而 言隔仓 板结构 、 型式 、篦缝 分布 与宽度及 篦板 缝 的通料率 对磨机 产 质量影 响是十分 明显 。
（ ３）掌握 系统操 作 控 制参 数 ，懂 得各 参 数 的
目前 隔仓 板 型式 与结构 由老 式带全 盲板 的普通
双层 隔板 ，发 展 到粗 、细 筛板组 合 隔仓板 ，无盲板
中间夹 筛 网的双层 隔仓板 ，中 、高料 位无 盲板 的双
互相 关 系及 各参 数与 质量 、产量 、安 全 、环 保 的关
宽可 到 １ ０ｍｍ，出 口篦板 缝 宽４ｍｍ一６ｍ ｍ。不 同
计 量调 试前 对 系统计 量器 具进行 全 方位标 定 、 校正 ，通 过 负荷 使用 后进行 确认 ，并 记 录备 案 。 （ ）首 先 要 求可 调 的稳定 性 ，然后 是 绝 对值 １
５ ８
粉磨工艺的篦板通料率 （ 与隔仓板前后筛余降 ％）
４２ 整 好 篦板 ，焊 好 篦缝 的 目的 －
了解 和掌握 熟料 质量 、混 合材 品种 与配 比，及 石膏 的 品质 对挤 压和 粉磨 的影 响 ，同时尽可 能做好 三降 （ 降物 料粒 径 、温度 、水 分 ）工作 ，特 别要 重
安装篦板时一定要整平 ，篦板之 间间隙要均匀 ， 螺栓要 多次坚 固后 并焊住 ，同时认 真焊好 篦板 间隙
磨 ，发展 十分迅速 。
或相对 值 的准确性 。
（ ２）其次 ，必 须做 到使 系统 各计 量 器 具都 能 用相 对值 反求可 比准 确性 ，然后进 行绝对 值 配 比核
水泥磨知识简介及工艺操作要点
水泥磨学问简介及工艺操作要点一、设备规格、参数：1、规格：Φ3.8×13m双仓圈流磨入磨物料粒度：〈25mm出磨成品细度：3500cm2 驱动方式：中心传动用途：粉磨水泥生产力量：75t/h 磨机转速：16.3r/min 研磨体装载量：173t 磨机支承方式：两主轴承支承方式主轴承润滑方式：带高压浮升的稀油集中润滑。
2、主减速机型号：MFY250A 功率：2500 KW输入转速：740 r/min 输出转速：16.3 r/min3、主电机型号：YRKK800-8 功率：2500 KW 转速：745 r/min电压：6000 KV二、工作原理当磨机回转时，研磨体由于惯性离心力的作用，贴附在磨机筒体内壁的衬板上，与磨机一起回转并被带到肯定的高度，由于其本身的重力作用。
像抛射体一样落下，将筒体内的物料击碎。
此外，研磨体还有滑动和滚动现象，主要对物料起研磨作用；物料由前仓连续参加，随筒体一道回转运动，形成物料向后挤压。
加上进料端与出料端之间物料本身的料面高度差，以及磨内强制通风，因此磨机筒体虽然是水平安装，而物料由进料端缓慢地向出料端移动，完成粉磨作业。
三．开机操作1、开机的预备工作：中控操作员在接到上级指令后，马上通知总降人员，了解电力供给状况，是否允许开机；检查DCS 系统是否投入运行，系统设备是否备妥，并将主排挡板调至“零位”，通知现场人员对现场和设备进展确认，并符合开磨条件；通知化验室下达质量通知单，并通知现场人员做好入库预备工作；通知调度室、电气值班室。
2、开机操作经上述预备，在确认全部设备、计算机、DCS 系统都具备开机条件时，方可开机；开机程序：首先启动磨机系统各润滑油泵，待各油泵运行正常后，通知现场人员进展脱慢转；在 1 分钟内启动水泥输送袋收尘机组，待袋收尘机组启动后，马上启动水泥成品输送机组，在 2 分钟内完成，待水泥成品输送系统启动完毕后，马上启动水泥磨分别及输送机组，要求在 5 分钟内启动完毕；待付机系统启动完毕后，确认高压、慢转信号正常后，马上启动磨机 3915〔待一台磨机启动运转后，方可启动另一台磨机，一般间隔 5 分钟〕，在3915 启动 2 分钟后〔如磨机属跳停，5 分钟后开头喂料〕，启动喂料机组，开头喂料时，熟料的喂料量设定为 50t/h,在 30 分钟内将喂料量加至正常值，在加料过程中要防止一次性加料过多、过快而导致磨机工况不稳，以及依据运行参数的变化准时缓慢地调整 3936 风机挡板的开度和选粉机的转速，确保磨机系统的稳定运行。
机械工艺技术-粉磨技术
机械工艺技术-粉磨技术简介在机械加工过程中，粉磨技术是一项非常关键的工艺技术。
它可以将坚硬材料加工成为粉状或微细颗粒，以满足特定的工业需求。
本文将介绍粉磨技术的基本原理、应用领域以及常见的粉磨设备。
基本原理粉磨技术通过运用力学的原理，将材料加工成为粉末或微细颗粒。
其基本原理包括: 1. 碰撞磨损：材料在粉磨过程中通过碰撞和磨擦产生磨损，从而实现粉磨效果。
2. 压力破裂：通过外力施加压力，使材料破裂成为微细颗粒。
3. 剪切磨损：材料在剪切力的作用下发生破碎和磨擦，形成粉状颗粒。
应用领域粉磨技术在许多行业中都有广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域： 1. 矿业工业：粉磨技术可用于矿石的粉磨，将原矿石处理成为可用于冶炼和生产的粉状物。
2. 化工工业：许多化工产品需要粉磨技术来获得所需的细度和颗粒形状，例如颜料、染料和塑料粉末。
3. 建筑材料工业：粉磨技术可用于水泥、炉渣、矿渣等建筑材料的加工，以获得所需的粒度和性能。
4. 农业工业：粉磨技术可用于农业领域的颗粒物料加工，如饲料、肥料等。
常见的粉磨设备在粉磨技术中，常见的设备包括: 1. 颚式破碎机：它通过颚板上下运动将材料压碎成为颗粒。
主要应用于初级破碎环节。
2. 反击式破碎机：它通过高速旋转的转子将材料击打破碎，并通过筛板控制颗粒大小。
3. 高压辊磨机：它通过多个辊筒的挤压和磨擦作用，将材料压碎成为细粉末。
4. 球磨机：它利用旋转的筒体内装有钢球，通过重力和摩擦力将材料研磨成为细粉末。
粉磨技术的优势粉磨技术相比于传统的加工方法具有以下优势： 1. 精细度高：粉磨技术可以获得高精度的粉末和微细颗粒，满足不同领域对材料粒度的需求。
2. 适用性广：粉磨技术适用于多种材料的加工，包括金属、陶瓷、化工品等。
3. 环保节能：粉磨技术相比于传统加工方法，节约能源，减少废料产生，对环境友好。
4. 自动化程度高：粉磨设备可以与自动化系统配合使用，提高生产效率和产品质量。
谈谈水泥粉磨主要工艺参数
谈谈水泥粉磨主要工艺参数一、物料粉磨参数1、物料粉磨性能物理参数易磨性：物料粉磨难易程度。
磨蚀性：物料对粉碎部位所产生的磨损程度。
辊压性：表示物料辊压效果的特性。
粘结性：湿物料本身不其它物料粘结的特性。
2、物料粒度参数细度：物料经粉磨后的料度大小，用筛余及比表面积表示。
筛余：物料经筛孔为X的筛进行筛分后，筛上量占原物料总量的百分数。
比表面积：单位质量颗粒所具有的表面积。
用m2/kg表示。
颗粒级配：按物料颗粒粒径大小排列计算其分别所占的比例，用%来表示。
特征粒径：在颗粒级配中占36.8%的颗粒粒径。
二、球磨机主要工艺参数1、球磨机研磨体（1）研磨体填充率定义：磨机内研磨体填充的容积和磨机有效容积的比例。
或是研磨体所占断面积与磨机有效断面积的百分比。
它直接关系到磨机研磨体的装载量。
填充率分两种：一是设计填充率；二是实际填充率。
测量磨机填充率的方法：测量顶高法；测量中心法；测量弦长法。
分仓填充率参考值：一仓26~32%；二仓26~30%，三仓：23~27%。
（2）研磨体级配定义：将不同尺寸及质量的研磨体相互配合的一种技术管理方式。
球料比：磨机内研磨体的质量与物料质量的比值。
A、球径的确定最大球径理论计算：入磨物料最大粒度及平均粒度的三次方根*28最大球径经验值：平均球径：B、配球原则①考虑入磨物料的粒度、硬度和产品细度，被粉磨的物料平均粒度大，硬度高及要求粉磨的细度粗时，平均球径及最大球径大些。
②研磨体必须大小搭配。
③在保证细度的情况下，平均球径小些，可提高粉磨效率。
④闭路磨的平均球径比开路的大些。
⑤采用两头大，中间小的配球原则。
⑥研磨体总装载量不超过设计允计的装载量。
C、研磨体级配合理性的判断①产质量：产量正常、细度粗说一仓大球多，二仓小球少。
产量低，细度细，则一仓大球少，需补充。
产量低，细度粗，则研磨体不够。
②磨内检查：料面情况：一仓露出二分之一，末仓物料刚好盖过球面或锻面。
③筛余曲线：理想的筛余曲线：一仓入端有倾斜度较大的下降，末仓接近磨出口0.5~0.8处的一段平斜的下降。
生料粉磨技术
生料粉磨技术生料粉磨技术是水泥生产过程中关键的一环，对于水泥生产的质量和能耗有着重要的影响。
下面将详细介绍生料粉磨技术。
生料粉磨是指将生料粉碎为所需的细度和物理性能的过程。
通过粉磨，可以将原料中的有害杂质去除，并提高生料的反应性能和混合性能。
同时，粉磨还可使原料粒度更加均匀，提高水泥生产的稳定性和品质。
生料粉磨工艺一般包括破碎和粉磨两个阶段。
破碎是将原料从较大的颗粒破碎为较小的颗粒的过程，而粉磨则是将破碎后的原料粉碎为所需的细度的过程。
生料粉磨过程中常用的设备有破碎机、磨机等。
生料粉磨技术的关键是选择合适的粉磨设备和优化磨矿工艺。
常见的生料粉磨设备有球磨机、立磨机等。
不同的粉磨设备适用于不同种类的原料和粉磨要求。
例如，球磨机适用于对较硬的生料粉磨，而立磨机适用于对较软的生料粉磨。
在选择粉磨设备时，还需要考虑产能、能耗和维护成本等因素。
一般情况下，粉磨设备的产能越大，能耗相对较低，但维护成本也相对较高。
因此，需要根据具体情况做出合理的选择。
生料粉磨工艺的优化主要包括以下几个方面：1. 控制磨机的运行条件。
通过调节磨机的进料量、出料量和料层厚度等参数，控制磨机的运行状态，以达到最佳的粉磨效果和能耗。
2. 选用合适的磨石。
磨石的硬度、耐磨性和结构等特性对粉磨效果有着重要的影响。
应根据原料特性选择合适的磨石，以获得较好的粉磨效果。
3. 优化粉磨过程控制。
通过合理控制粉磨过程中的参数，如破碎机和磨机的转速、给料速度、冷却风温度等，使粉磨过程更加稳定和高效。
4. 加强现场管理和维护。
定期检查和维护粉磨设备，及时处理故障和损坏，以确保设备的正常运行和长寿命。
生料粉磨技术的目标是获得所需的细度和物理性能，并降低能耗。
通过选择合适的粉磨设备，优化粉磨工艺和加强管理和维护，可以实现这一目标，并提升水泥生产的质量和能效。
随着科学技术的不断发展，生料粉磨技术也在不断创新和进步，为水泥行业的可持续发展提供了有力的支持。
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水泥工业粉磨工艺技术与装备的讲座——水泥粉磨工艺技术破碎与粉磨统称为粉碎。
行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。
水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。
石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料；熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。
一、水泥生产物料粉碎的目的（1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；（2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。
（3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。
二、合理控制生料细度当粉磨细度在0.08mm方孔筛筛余10％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10％左右，0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。
用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。
在易烧性允许的前提下，0.08mm 方孔筛余可放宽至12～16％，但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%。
三、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。
不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。
因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
四、研磨体级配基本原则（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。
磨机直径小，钢球平均球径也应小。
一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。
（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。
（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用。
钢球的规格通常用3～5级。
钢段一般用2～3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格（交叉一级）。
（4）各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。
用三种钢段时，可根据具体情况适当配合。
（5）在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。
五、预粉碎技术及其对于粉磨作业的作用以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。
它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15～20%，产品颗粒组成更加合理。
应用预粉碎技术要采取的配套措施：（1）选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒度过大的物料重新预粉碎；（2）入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小；第一仓长度要缩短，隔仓板前移；（3）磨内风速要提高，磨机通风量加大；（4）闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。
六、严格控制入磨物料的水份为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。
当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。
根据生产实践经验，各种物料的水份可控制在下列范围内：石灰石＜1%，粘土＜2％，铁粉＜8％，混合材＜2％，石膏＜8％，熟料＜0.5％，煤＜4％，综合水分控制在1.5％以内。
七、粉磨系统物料一次通过磨机即为产品的粉磨系统，称之为开路系统（简称：开流）；物料出磨后必须经过分级设备分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨的粉磨系统，称之为闭路系统（简称：圈流）。
选粉机是闭路粉磨系统的分级设备。
它及时对出磨物料进行分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨；它能调节成品颗粒组成，满足工艺要求，保证粉磨产品质量，选粉机的性能是影响闭路粉磨系统产、质量的主要因素之一。
开路系统的优点是：流程简单，操作简便，基建投资少。
其缺点是：容易产生过粉磨现象；即：磨内物料必须全部达到合格细度后才能出磨；当一些容易磨细的物料提前磨细后，在磨内形成缓冲层，防碍其它物料的粉磨，有时甚至出现细粉包球现象，从而降低了粉磨效率，使磨机产量降低、电耗升高。
闭路系统与开路系统正好相反。
其优点是：可以消除过粉磨现象，可降低磨内温度，因而粉磨效率高、产量高，同规格的水泥磨机产量一般可提高10～20％，生料磨可提高30％左右。
其缺点是：流程复杂、设备多，操作管理技术要求也高，基建投资大。
八、加强磨机通风加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径之一，有以下优点：（1）减少球磨机内的过粉磨现象。
使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用。
（2）磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象。
（3）能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量。
（4）有利于车间环保和清洁生产。
九、“饱磨”原因（磨音发闷，电流表读数下降，卸料很少）（1）喂料量过多或入磨物料粒度变大、变硬，而未及时调整喂料量。
（2）入磨物料的水份过大，通风不良，水汽不能及时排出，造成“糊磨”，使钢球的冲击减弱，物料流速减慢。
（3）钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少；或钢球磨损严重，而没有及时补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。
（4）隔仓板损坏，研磨体窜仓，钢球钢段混合，级配失调。
（5）闭路磨机，由于选粉机的回料量过多，增加了磨机负荷。
十、影响球磨机产、质量的因素（1）入磨物料的粒度。
由于立窑水泥厂使用的球磨机规格普遍偏小，所以，入磨物料粒度的大小对磨机的产、质量影响很大，粒度小，则磨机的产、质量高，电耗低；粒度大，则磨机的产、质量低，电耗高。
（2）物料的易磨性。
物料的易磨性，是指物料被粉磨的难易程度，国家标准规定使用粉碎功指数Wi（kwh/t）表示。
该数值愈小，说明物料愈好磨，反之愈难磨。
水泥厂习惯使用相对易磨性系数，来表示物料被粉磨的难易程度。
它是利用试验小磨，将被测物料与标准砂对比，达到规定细度值，计算被粉磨的时间，与标准砂粉磨时间相同的为1，大于1的难磨；小于1的容易磨；比值越大越难磨，越小越好磨。
（3）入磨物料的水份。
对于干磨法来说，入磨物料的水份对磨机的产、质量影响很大，入磨物料的水份越高，容易引起饱磨或糊磨，降低粉磨效率，磨机产量越低。
因此，含水份较大的物料，入磨前的烘干是十分必要的。
（4）入磨物料的温度。
入磨物料的温度过高再加上研磨体的冲击摩擦，会使磨内温度过度，发生粘球现象，降低粉磨效率，影响磨机产量。
同时磨机筒体受热膨胀影响磨机长期安全运转。
因此，必须严格控制入磨物料温度。
（5）出磨物料的细度要求。
出磨物料的细度要求愈细，产量愈低，反之，产量则愈高。
（6）粉磨工艺流程。
同规格的球磨机，闭路流程比开路流程产量高15～20%；在闭路操作时，选择恰当的选粉效率与循环负荷率，是提高磨机产量的重要因素。
（7）添加助磨剂。
常用助磨剂大多是表面活性较强的有机物质，在物料粉磨过程中，能够吸附在物料表面，加速物料粉碎中的裂纹扩展、减少细粉之间的相互粘结，提高粉磨效率，有利于球磨机的节能高产。
国家标准规定：在水泥生产过程中允许加入助磨剂，但掺加量不得超过1%。
机械因素有：（1）磨机各仓长度。
各仓长度选择不当，使各仓能力不平衡，从而影响粉磨效率。
（2）磨机通风。
加强通风可排出磨内水蒸汽和微细粉，防止粘球和堵塞，减少磨内过粉磨现象，降低磨内温度，改善粉磨条件，提高粉磨效率，以利于磨机产、质量提高。
（3）磨机结构。
球磨机筒体内的衬板、隔仓板、进、出料装置、主轴承形式、传动方式等，对磨机产、质量影响很大，目前改进方法很多，效果明显。
（4）研磨体的种类、级配、平均球径和装载量。
球磨机粉碎物料的过程，主要是通过研磨体的运动来实现的，合理地选择和使用研磨体是球磨机节能高产的重要环节。
（5）高效选粉机的选用。
闭路粉磨系统中，选粉机是物料细度控制的重要设备，也是节能高产的主要帮手；其结构、性能和系统组成，对磨机生产过程的影响至关重要。
（6）磨机操作自动化。
粉磨系统的率值配料在线控制、球磨机负荷自动控制、变频调速控制等现代高新技术已经成熟，在立窑水泥企业发挥了重要作用；它不仅有利于球磨机的节能高产，而且有利于立窑水泥企业生产管理水平与新型干法水泥生产接轨。
十一、研磨体装载量和级配的检验（1）磨机产量低，产品细度较粗：一般是装载量不足所致，应该增加研磨体装载量；（2）磨机产量较高，但产品细度较粗：是由于磨内物料流速太快，冲击能力过强而研磨能力不足所致。
应该在装载量不变的情况下，减大球，加小球，降低平均球径；（3）磨机产量低，产品细度较细：一般是大钢球太少，填充率偏大，导致冲击破碎作用减弱，应该在装载量不变的情况下，减小球，加大球，提高平均球径。
（4）产量高、细度合格：研磨体装载量和级配都比较合理。
十二、水泥颗粒的大小对水泥的性能的影响水泥的水化速率和浆体强度的作用发挥，与水泥（熟料）颗粒的大小有直接的关系。
0～10μm的水泥颗粒在7天内起主要作用；10～30μm的在7天～3个月期间其主要作用；30～60μm的在28天以后起一定的作用；大于60μm的3个月后可能起一些作用；因此水泥具有较好耐久性和较高强度的最佳颗粒组成是3～30μm的含量、并占65%以上。