制程不良品的处置规定
制程不良品处理流程图
4、制程不良配Βιβλιοθήκη 扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字就处理掉的，一经发现警告处分；
5、未祥之处参考公司不良品管理制度文件。
编订：核对：批准：
备注:
1、制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区,并按要求填写不良品登记表，私自放置:第一次口头警告，第二次申诫处分。
2、包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区域，没有任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。
质量管理：制程异常处理规定
质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。
2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。
3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。
3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。
其余为一般材料。
3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。
生产制程不良品维修作业规范
生产制程不良品维修作业规范一目的：制定生产制程不良品维修作业规范,以符合厂内制造策略及满足出货需求。
二范围：公司生产线所有良品与产线呆滞品以及客户退回的不良品。
三权责：根据制造部制程不良品维修作业规范,由相关单位依职责和权限执行。
制造部:各条流水线统计各生产料号的不良数量,修复和修复的不良品。
制造部:备料员:不良品修复&统计,回收物料的分类/返还,报废材料之处理。
资材部:提供客户退回的不良数量,重新派工修复,补充损耗的材料。
工程部:PE协助产线分析维修各类不良品。
品保部:QE对客退不良品原因的说明,QC对不良确认,返修品的检验,QE对不良材料的确认。
关务部:报废材料的处理。
四定义：4. 1制程不良品:制单产品因为台霖生产线人员在制程手法上,认知上与该产品的SOP产生差异造成产品在电性能上、外观、结构、标示、内容物等不符合相关检验规范.或需更换零件的产品。
4. 2成品不良品:制单产品因客户变更或取消订单或退货造成成品呆滞之产品。
五作业内容：5. 1 分析制程不良品的发生原因步骤.5. 1.1标示分类不良品:产线产出不良品时,将不良状况记录在《工站自主检查记录表》，作业人员将不良品分类放入不良品红色Tray盘中,方便工程PE人员辨别分析。
5. 1.2通知工程PE产线产出不良品时,带线干部立即通知PE人员到生产现场了解产品不良状况,并将标产线产出不良品时,带线干部立即通知PE人员到生产现场了解产品不良状况。
5. 1.3 工程PE判定是否为制程不良:5.1.3.1工程PE针对不良产品分析,判定是为相关作业人员在制程上之差异性造成在制产品产生不良时,有以下处理步骤。
(一)由PE人员告知带线干部,不良品之发生原因,实际正确操作方法.并再次告知该工段作业人员应注意事项.(三)带线干部请该工段作业人员,执行正确作业方式,并要求该作业人员重述一次应注意事项.5.1.3.2工程PE针对不良产品分析,判定造成不良品发生原因非制程手法引起,而是下述原因造成，且产品不良率超过《制程变异处理作业规范》中所规定的不良率下限，便依照《制程变异处理作业规范》中所规范程序作业执行。
不良品处理流程
通通
退 料 单 退 货 单
退
供
应
商 批准
品保依相关 SIP 判定产品不良品保依相关 SIP 判定产品不良．
不良品产
不良品分四大类：进料、制程、成品、客
制程不良生 品
成品不良 品
客退不良 品
特重 返 报 特 采
采申 请工 修 废 单
层责责
特重返待 报 特 采
采申 请工 修 处 废
单
层 责责理
返重报 修工废 责责
流程 见附件
相关文件 《不合格品控制程序》
附件 无
批准
审核
制订
注塑厂不良品处理作业规范
注塑厂不良品处理作业规范1.目的：对不合格品进行识别与控制，防止不合格品非预期使用或交付，确保产品质量符合客户要求。
2.范围：适用于注塑厂采购进料、生产制程、成品各阶段发生的不合格品的控制和管理。
3.职责：品质：负责来料、制程的不合格品判定、标识、隔离；组织对不合格品评审工作。
生产：负责对生产过程中不合格品的标识、隔离，负责不合格品的返工返修。
工程：负责对技术方面出现的异常进行分析，提出解决方案与纠正/预防措施。
采购：提出来料不合格品的特采评审，联系供应商处理不合格品退换货事宜。
总经理：在相关部门对不合格品评审不一致时或特殊情况给予最终裁决。
4.定义：不合格品：经检验确认质量特性不符合规定要求的产品。
5.内容：5.1不合格品判定分类与处理类型5.1.1不合格品分类5.1.1.1超严重：经检验和试验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标及涉及产品安全、环境和健康等特性的不合格。
5.1.1.2严重：经检验和试验判定不符合要求，但不影响产品的主要性能与使用，可以通过采取措施得到解决的不合格。
5.1.1.3轻微：经检验和试验判定为不合格，但不影响产品质量与使用，经过相关部门评审后，可以特采放行使用的不合格。
5.1.2不合格品处理类型5.1.2.1超严重不合格品：一律拒收或退货处理。
5.1.2.2严重不合格品：可选择返工返修。
5.1.2.3轻微不合格品：返工返修、特采处理或挑选使用。
5.2来料不合格品的管理5.2.1来料检验不合格品的标识、隔离、记录5.2.1.1来料报检后，品质IQC根据相关物料检验标准、图纸等资料进行抽样检验，对出现的不合格品用红色不良标签进行标识并隔离，并在检验报告注明不良现象、抽检比例、不良数、检验人员名称及检验日期等要点5.2.1.2标识完成后，及时将不合格品隔离，（或通知相关部门/人员搬运到不合格品放置区域）。
5.2.1.3将来料检验报告交由单位负责人审核。
工程监理不合格品处置制度
工程监理不合格品处置制度一、背景随着建筑工程的不断发展，建筑工程质量监理工作变得越来越重要。
有效的监理能够确保工程质量达标，避免发生安全事故，保障人民生命财产的安全。
然而，在实际监理工作中，我们也会面临着一些问题，其中之一就是不合格品的处理问题。
不合格品的处理既关乎工程质量，也关乎监理单位的信誉。
因此，建立健全的不合格品处置制度显得尤为重要。
二、不合格品的定义不合格品是指与设计图纸、规范标准及合同要求不符，或对工程建设安全、质量产生影响的材料、构件、设备等。
不合格品包括但不限于以下几种情况：1.材料品质不合格，如混凝土强度低于规定标准、钢材含杂质等；2.构件尺寸不合格，如墙体不垂直、水平度偏差大等；3.施工工艺问题，如采用不符合规范的施工方法、施工缝隙过大等；4.设备通病，如使用老化的设备、安装不规范等。
三、不合格品的处理原则1.严格按照规范标准处理：不合格品的处理必须严格按照相关规范标准和合同要求进行，确保处理结果合理合法；2.责任倒查原则：不合格品的责任必须倒查到负责人，追究其责任，并根据情况给予相应处罚；3.事前防范和事后处理相结合：在建设过程中，要做好质量控制和监督，及时发现和处理不合格品；同时，对已发生的不合格品要积极处理，防止事态扩大；4.不合格品处理应公开透明：处理过程要公开透明，对外说明处理原因、处理方法和结果，提高建设单位和社会公众对工程质量监理工作的满意度。
四、不合格品的处置程序不合格品的处置程序一般包括以下几个步骤：1.发现不合格品：发现不合格品可以是施工单位、监理单位或建设单位的工作人员，在日常巡查或检验中发现；2.报告上级部门：发现不合格品后，应及时向上级部门报告，并提交相关证据和处理意见；3.评估不合格品危害程度：对不合格品进行评估，确定不合格品的危害程度，以便采取相应的处理措施；4.制定处理方案：根据不合格品的具体情况，制定相应的处理方案，明确处理的时间、责任人和措施；5.处理不合格品：按照制定的处理方案，严格执行，确保不合格品得到及时处理，不给工程建设和公共安全留下隐患；6.追溯原因：处理完不合格品后，要追溯其原因，总结教训，提出改进措施，避免同类问题再次发生；7.记录与归档：对处理不合格品的过程和结果进行记录，并进行归档，以备日后查证和经验借鉴。
不良品处理程序
文件編号：DG-QP-351.目的确保不良品已鉴定、识别、隔离、处理及记录，防止不良品误用，保证物料符合质量标准要求才流入下工序以及成品满足客户要求才可交付。
2. 适用范围适用于来料、成品出货、库存及客户退货等检测出的不良品。
3. 权责4.1 不良品：不符合公司规定要求和客户要求的产品，包括物料，成品，退货等。
4.2 标识及隔离4.2.1品管部检验人员负责对不良品进行标识，使用不良箭头标识不良的区域，并准确填写红色不合格品标签。
4.2.2来料、已入库成品或客诉退货的不良品由仓库进行隔离。
4.2.3制程中的不良品由生产部/制造部进行隔离。
4.3 记录4.3.1来料不良品由IQC填写好《进料检验报告》，注明来料的名称、规格型号、数量、供应商名、不良内容等。
4.3.2制程中的不良品由IPQC填写好《IPQC巡检报告》。
4.3.3成品不良品由FQC填写好《成品检验报告》。
4.3.4客诉中的不良品由相关检验人员填写好《8D报告》。
4.4 评审由品管部为主，工程部为辅评审不良品的处理方式，如“特采、返工、退货及报废”等，并将结果邮件告知相关部门或供应商。
4.4.1特采当不合格品的不合格特性不影响该产品的功能与性能，该批不合格由品质部门联络、并给工程确认。
文件編号：DG-QP-35当工程部门同意让步接收时, 即依据正常程序进行标识、转序、入库。
4.4.2 返工对不良品进行重新处理以使其满足公司规定要求或客户要求的一种措施，包括不良品的挑选、修理等。
4.4.2.1供应商来料不良品返工A.品质与PMC确认此物料若不急用于生产时，通知采购安排退回给供应商进行分析及返工。
不良品经返工后，必须由IQC对返工后产品进行重新检验,若合格则放行入库，若不合格则退货处理。
B.品质与PMC确认此物料若急用于生产时，评估是否可以本厂自行返工，若可以，告知采购和供应商返工工时，采购需向供应商收取返工工时费。
4.4.2.2 工单/库存A.品质部FQC将不良品标示并放入成品不良品区域;B.品质部助理在以下两个时间段把FQC 的检验清单(包括工单，检验数量，合格品及不良品数量等) 以邮件的形式发给PMC/采购/仓库/生产; 时间段如下:1、每天上午10:002、每天下午4:30C.仓库收到邮件后第一时间安排人员拉不良品到维修组返修；D.返工产品经重新检验合格后，依良品的正常流程进行转序；如发现其仍不合格, 经工程或QE确认后，作报废处理;4.4.2.2客诉不良品返工；A.仓库收到客人退回产品后，需将退回产品放到FQC 成品待检区内，并将收货记录或退货单给到FQC组长；B.FQC组长接到仓库收货记录或退货单后，安排FQC进行检测、确认并标示清楚不良现象，然后将不良品放入成品不良品区域;C.品质助理以邮件的方式发出退货产品的确认信息（包括产品型号，数量，不良现象等）给到所有相关部门；D.仓库收到邮件后，安排人员拉退货不良品到维修组返工；4.4.3退货品质将不良品退回仓库并通知采购安排退货，采购根据PMC确认后物料的紧急程度，与供应商协商退货时间及方式。
制程不良品处理流程控制程序
制程不良品处理流程控制程序下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
生产过程中如何处置不良品
机 否导致同一不良现象再现。
料 b、 排除法：
法
将生产要素逐个进行替换，当替换
环 到不良消失时，多半是该生产要素引
发的不良
人 c、 配对法：
机
将生产要素按一定的条件进行组合， 确认哪一种组合出现相同不良。
料
法 D.对比法： 环 将良品与不良品进行比较，找出其中
差别之处，这种差别很可能就是造成不 良的原因
度。
开拓进取的态度是作为优秀的管理人员必备的条件 之一。
不
良 品
请您们回想一下自
的 态
己属于哪一类型的
度 人呢?
处理不 良时需 要注意 事项
1. 确认不良品发生的现象和程度 自己到现场动手、动眼、 动脑
、搞清楚以下项目：
A.什么样的不良？有什么现像？
B. 发生率多少？在哪发生的？在哪 些机种上发生的？
品
对进料基本合格,但其中有一定数量
处
的不良品时,在入库或使用前由企业安排
置
人员将不良品挑选后,然后再将进料入库
的
或投入使用的过程称为进料挑选或全检.
方
特别急用的物料可由使用部门进行
法
挑选.
不 3.0 返工及返修
良
品
返工及返修是指对不良品的重新加工
处 和修理,使产品质量达到规定的要求.
置
的
那么如何进行返工及返修的管制工
态 理人员合不合格的最好“考题”之一
度 ，面对同一种不良却有四种不同的
态度。
A. 自我放弃型
不
良
这种人一旦遇上不良品，第一句话就是“算了
品
吧，做不到，不可能。”对不良品惟恐避之而不及
的 态
，对不良品的解决方法想都不想，一把将不良品 推开。
制程工艺及作业不良处罚程序
制程工艺及作业不良处罚程序制程工艺及作业不良处罚程序是企业进行管理和监督的重要一环，有助于确保产品质量和工艺流程的稳定性。
下面将详细介绍制程工艺及作业不良处罚程序，内容包括不良品的检测与处罚，员工违规行为的处罚以及改进措施的推行。
一、不良品的检测与处罚1.首先，企业应建立完善的检测机制，确保对制程工艺及作业过程中产生的不良品进行准确、及时的检测。
可采用抽样检验、全面检验等方法，充分覆盖所有制程和作业。
2.如果检测结果显示存在不良品，企业应该迅速采取处罚措施。
根据不良品的严重程度，可以采取不同的处罚方式，例如落后岗位、罚款等。
同时，对造成不良品的责任人进行追责，以提醒其及其他员工注意细节和工艺规范。
3.同时，企业还需对不良品进行追溯分析，并进行相应的矫正措施。
分析不良品产生的原因，找出问题所在，防止再次发生类似问题。
这可以通过开展8D报告、确认问题的最终解决方案，以及在问题处理后进行跟踪检查等方式来实现。
二、员工违规行为的处罚1.企业应建立明确的员工行为规范，并向所有员工进行培训和宣传，确保员工了解规定并遵守。
2.如果发生员工违规行为，企业应根据公司的纪律处罚规定进行相应的处罚。
处罚的程度可以根据违规行为的严重程度进行调整，例如警告、扣薪、停职等。
3.企业还应对员工的违规行为进行长期跟踪和记录，以便监督员工的改进和观察其在岗位上的表现。
三、改进措施的推行1.企业应建立持续改进的制度和机制，定期对制程工艺和作业流程进行评估，并提出改进建议。
2.在发现问题后，企业应开展临时改进措施以防止同样的问题再次发生。
同时，在进行短期改进的同时，企业还需制定长期改进计划，推动基于根本原因的改进措施。
3.企业应建立促进员工参与改进的机制，允许员工提出问题和改进建议，鼓励员工贡献自己的智慧和经验。
总结：制程工艺及作业不良处罚程序是确保产品质量和工艺流程稳定性的重要保障。
企业应建立完善的不良品检测和处罚机制，对不良品进行及时追溯分析和矫正措施。
制程不良品处理流程
制程不良品处理流程
一、检测阶段
1.进行产品检测
（1）使用检测设备进行检测
（2）检测产品参数和质量要求
2.发现不良品
（1）标记不良品
（2）记录不良品数量和类型
二、不良品分类
1.临时不良品
（1）暂时隔离不良品
（2）等待处理决策
2.可修复不良品
（1）判断不良品是否可以修复
（2）安排维修人员处理
3.废品
（1）判断不良品无法修复或达不到质量标准（2）标记废品并丢弃
三、处理流程
1.临时不良品处理
（1）召开问题分析会议（2）制定解决方案
2.可修复不良品处理（1）完成维修
（2）重新检测质量
3.废品处理
（1）按规定流程处理废品（2）记录废品处理信息
四、改进措施
1.分析不良品原因
（1）进行根本原因分析（2）制定改进措施计划2.实施改进措施
（1）更新制程流程
（2）培训相关人员
3.监控改进效果
（1）持续监测不良率
（2）反馈改进效果。
制程不良品管理办法
铜陵集思意特种编织线有限公司制程不良品管理办法制作：审核：1. 目的:1.1对制程中产生之不良品进行规范化管制,防止不良品误用及可重工品的合理化使用. 1.2确保制程中产生之无氧与低氧、镀锡、漆包线等不良品的合理管控，防止混用或造成无氧产品的污染.2. 范围:制程中各工序产生的不合格品均属之.3. 定义:略.4. 职责:4.1 制造部:4.1.1负责对100%全检的不合格品进行重工确认,减少因人员检验漏失造成的误判.并将最终确认结果记录于《成品检验记录表》.4.1.2负责客户退回品的全检及不合格品的判定,标示及隔离.4.1.3负责按规定对不合格品的标示及隔离;以及对不合格品的包装、整理、退庫.处理.4.1.4制造之合格品流至下一工序进行包装入库,不可重工品,转下一工序依《报废品作业管理办法》执行.4.1.5 对于无氧裸铜与低氧裸铜不合格品须进行分开放置并相应之标示。
无氧裸铜不合格品须进行无氧裸铜字样的标签标示.4.2 品保部:4.2.1 负责对不合格品的判定、标示、隔离以及《品质异常单》的开立,以确保不合格品不被误用及流入客户端.4.2.2负责对制程中无氧裸铜与低氧裸铜不合格品的鉴别与标示.5. 作业内容:5.1制程中不良品处理流程图:5.2各工序完成品由作业人员进行100%自主检查,良品填入《生产流程卡》并流至下一工序.5.3 各工序产生之不良品放置于不合格品区域,《生产流程卡》流至品检单位进行不良品的最终确认.5.3.1质量技术部在制程中如发现以下不良项目需开立品质异常单，并转相关单位做分析改善，同时需进行不良追溯。
5.3.1.1制程中如发现5KG以下异常；5.3.1.2发现5KG以上品质异常则开立《品质异常单》转制造单位进行分析改善，并对该批原材所生产之机种做立即停线处理，同时对该批材料进行追溯。
5.3.2倒轴工位制程中如发现以下不良项目需开立《品质异常单》，并转相关单位做分析改善，同时需进行追溯。
制程不良品的处置规定
制程不良品的处置规定制程不良品的处置规定⼀、⽬的：对⽣产线各⼯序发现的少量来料不良品及制程不良品进⾏控制，防⽌不良品的混⽤，减少产品质量隐患及产品质量损失。
⼆、适⽤范围：本规定适⽤于⽣产线各⼯序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。
⼤批量及严重不合格发⽣时，按《不合格品处理程序》执⾏。
三、职责及权限：1、⽣产部通过⾃检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进⾏退换料。
⽣产部有责任通过现场管理减少不良品的产⽣及防⽌不良品的混⽤。
2、品质部负责对⽣产部提交的不良品进⾏判定，并提出处理意见，控制不良品的混⽤。
3、 PMC对不良品的出⼊库进⾏管理，及时补发料，保证⽣产正常进⾏。
对库存不良品进⾏管制，防⽌误⽤。
四、流程说明：1、制程中，各岗位操作员应进⾏⾃检和互检，⼯作中发现因来料不良或者制程不良导致相关物料不可⽤时，应办理不良品退库及补料⼿续。
2、不良品报检：拉（组）长填写《不良品处置单》，⽣产主管初步判定，提出退换料要求，报检验部门确认。
3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加⼯不良；提出初步处理意见：返⼯、退货、报废。
贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要分管领导签字确认。
4、⽣产部退换料：拉（组）长凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。
同时仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料⼿续。
5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响⽣产⽤料。
所收到的退料分报废区、退货区及返⼯区存放，并分别记账管理。
6、退库不良品的处理：退货物料：属于供应商物料质量问题的，采购部与供⽅联系，做退换处理，所有费⽤由供⽅承担。
如供⽅需要我司协助返⼯的，由采购与供⽅协定费⽤报分管领导。
返⼯物料：PMC根据当⽉的销售订单、库存明细情况以及⽣产产能，安排返⼯计划，下达返⼯单。
⽣产部门返⼯后应报检，品质部检验合格后，仓库办理⼊库⼿续。
报废物料：仓库每⽉定期盘点清理，机加⼯零件需要报废的，机加⼯车间每⽉报⼀次，仓库统⼀处理。
生产线不良品处理标准···
生产线不良品处理标准···制造过程检验1、当品管在进行制造过程中的首件检验、末件比对：巡回检验、工序检验时以及产品入库检验时发现不合格，或工人自检、生产主管巡视检查发现不合格时，应立即要求操作人员（或操作人员）自己对不合格品作好隔离和标示。
并通知品管部主管。
品管部主管应立即到现场进行分析判断。
2、当分析判定所发现的不合格是属于偶发性的，数量较少，性质并不严重，影响也不大，此类性质轻微的不合格，可由品管员或品管主管直接处置。
处置的方法有返工返修，报废等。
a、当工人返工或返修后，必须重新交品管作检验，直至合格，品管应作好重新检验的报告。
b、.若返工返修的方法与原加工之作业不一致，且返工返修过程复杂，不易操作、或未规定严格的返工返修方法就无法保证产品质量时，应请研发部先制订出返工返修作业指导书，根据返工返修作业指导书进行操作，若有时，该作业指导书中应规定返工后重新检验的要求且应放置于返工现场，便于返工人员查阅。
c、.若为提供给客户作售后服务用的产品，返工后其外观上不得有明显可见的返工痕迹。
d、当处置为报废时，生产部应开立「报废单」。
废品由生产部门交品管部作隔离封闭管理，「报废单」由生产部定期交财务作成本核算。
e、上述轻微的不合格品处置，不必开立「不合格品通知/处理单」，但从检验报告中（返工返修）和「报废单」上可查到此类不合格品处置的记录。
3、当品管主管分析判定为严重性质的质量事故时（严重；指上述轻微不合格以外的不合格。
如；数量多、损失大、影响大、重复发生、性质严重、……等），应通知责任人作好不合格品的隔离、并通知品管员作好标示。
同时立即组织研发部、生产部、业务部等部门技术人员进行处置。
处置方法有；返工返修、全检挑选、降价利用、报废、特采等。
a、品管部开立「不合格品通知/处理单」详细写明不合格情况。
参加评审人员应从各自专业角度，对不合格的特性作分析，判断该不合格特性对最终产品的功能，使用安全性、法规的符合性，以及对后续加工的质量有无影响或有多大的影响，能否引起客户的抱怨或退货，然后提出采用哪种处置方法的意见，并在「不合格品通知/处理单」相关栏目上签署自己的意见。
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业标准1、目的：标准不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、合用范围：本作业程序合用于生产单位在生产过程中发现或者产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业标准4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件成认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在创造过程中假设因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或者因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品〔来料和制程〕反应、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供给商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:6.1 生产退料作业6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单〞〔属来料不良〕，或者“不良品退库单〞〔属作业不良、返修拆卸品〕，并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供给商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联〔仓库联〕存底做帐，对描述不清晰、包装不合要求的拒收。
不良品维修管理规定
不良品维修管理规定
一．目的: 生产过程中的不良品得以合理修理并防止不良品流入下一道工序。
适用范围：本规定适用生产部所有人员。
二．定义：
不良品：测试NG不符合规格或不符合客户要求。
重工：对不良品采取rework，使其达到客户要求。
可疑产品：无任何标示或质量状况不明确之组件，半成品及成品皆属之，需由工艺或制程工程师判定是否能达到客户要求。
三．权责
1.作业员发现不良品，将不良品隔离并放置不良品区域，贴上不良品标签；
2.当班组长或主管对不良品进行确认；
3.维修人员对不良品进行维修，并做好维修记录；
4.FQC对维修产品进行全检，合格方可流线。
四．作业方法
1.不良品为便于辨识，须贴上明确表示，用红色label。
2.不良品隔离，将不良品放置于不良品区域，防止与其它制品混淆。
3.不良品处理：产线员工发现不良品时，明确标示，填写“不良品标示卡”并隔离，通知组长确认，送至不良品隔离区；由专人送至维修区。
4.不良品接收：维修区人员接收不良品时需对“不良标识卡”上之内容进行确认，维修人员针对待维修产品需做外观确认，外观明显刮伤、碰伤，少件，维修人员可以拒收。
5.产线送修不良品时没有任何标示的维修人员将不予维修。
6.维修区之待修不良品与维修OK品须做好区分标示。
7.所有维修OK的产品需全检。
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制程不良品的处置规定
一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制，防止不良品的
混用，减少产品质量隐患及产品质量损失。
二、适用范围：本规定适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。
大批量及严重不合格发生时，按《不合格品处理程序》执行。
三、职责及权限：
1、生产部通过自检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进行退
换料。
生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的混用。
2、品质部负责对生产部提交的不良品进行判定，并提出处理意见，控制不良品的混用。
3、PMC对不良品的出入库进行管理，及时补发料，保证生产正常进行。
对库存不良品进行
管制，防止误用。
四、流程说明：
1、制程中，各岗位操作员应进行自检和互检，工作中发现因来料不良或者制程不良导致相
关物料不可用时，应办理不良品退库及补料手续。
2、不良品报检：拉（组）长填写《不良品处置单》，生产主管初步判定，提出退换料要求，
报检验部门确认。
3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提
出初步处理意见：返工、退货、报废。
贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要分管领导签字确认。
4、生产部退换料：拉（组）长凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。
同时仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。
5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响生产用料。
所收到的退料分报废区、
退货区及返工区存放，并分别记账管理。
6、退库不良品的处理：
●退货物料：属于供应商物料质量问题的，采购部与供方联系，做退换处理，所有费用
由供方承担。
如供方需要我司协助返工的，由采购与供方协定费用报分管领导。
●返工物料：PMC根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能，安排返工计划，
下达返工单。
生产部门返工后应报检，品质部检验合格后，仓库办理入库手续。
●报废物料：仓库每月定期盘点清理，机加工零件需要报废的，机加工车间每月报一次，
仓库统一处理。
所有报废由生产部门呈报分管领导批准。
五、注意事项：
1、生产部发现废料或发生报废时，应在当月30日前退回仓库。
延期不退还仓库，造成
采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的，由生产部门负责。
2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退
/补料，需要生产主管说明原因，报PMC部核准，否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料。
3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的，由生产部门报分管领导批准，批文在品质部
备案。
品质部按规定的报废率控制退换料的数量。
4、出现批量性制程报废，或者超过公司允许额度的，责任部门进行追责处理，按物料的
原价，对责任人进行处罚。
六、制程不良品处理流程。