注塑模具成型常见问题及对策
注塑成型常见问题及解决方法
1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷：鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。
造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。
改善对策是合理调节注塑机的压力和速度，仔细调整模具，增加剂量尺寸。
2.短斑缺陷：短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。
这可能是由于模具中的残留气体造成的，或者是熔融塑料中含有杂质。
改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。
3.流痕缺陷：流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象，它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。
改善对策包括增加塑料的温度，调整模具温度，减少注射速度。
4.尺寸偏差：尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。
改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。
5.热损失：热损失是指在塑料注射成型过程中，熔融塑料的温度下降过快，导致无法充分填充模具腔体。
改善对策包括增加塑料温度，提高注塑机的注射速度和压力，加热模具等。
6.气泡缺陷：气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。
气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体，模具温度不恰当，注射过程中太多的空气进入等原因导致的。
改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。
7.翘曲缺陷：翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象，通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。
改善对策包括调整注射温度和注射速度，增加模具的支撑结构，选择具有较小收缩率的塑料材料。
总之，热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种，针对不同的缺陷，需要采取相应的改善对策。
通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料，可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生，提高产品质量。
同时，定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，在注塑过程中常会遇到一些问题，例如产品质量不合格、生产效率低下等。
本文将针对这些常见问题进行分析，并提出相应的解决方法。
1. 产品尺寸不准确产品尺寸不准确是模具注塑过程中常见的问题之一。
造成尺寸不准确的原因可能有很多，例如模具设计不合理、注塑机调试不当等。
解决这个问题的方法是对模具进行优化设计，确保模具的尺寸精度和稳定性；同时，对注塑机进行精确调试，保证注塑过程的准确性。
2. 产品表面缺陷产品表面缺陷是另一个常见的问题，例如气泡、痕迹、烧焦等。
这些表面缺陷会影响产品的外观和质量。
要解决这个问题，可以从以下几个方面入手：优化模具通气系统，确保注塑过程中的气体能够顺利排出；调整注塑参数，控制注塑温度和压力，避免过高或过低造成烧焦或气泡；定期清洁模具，防止灰尘和杂质对产品表面造成影响。
3. 模具磨损严重模具在长期使用过程中会出现磨损，导致产品尺寸不准确或者产生其他问题。
要解决这个问题，可以采取以下几种措施：定期对模具进行保养和维护，及时更换磨损严重的零部件；使用高质量的模具材料，提高模具的耐磨性；注塑过程中控制好注塑温度和压力，避免过高过低造成模具磨损。
4. 注塑机故障注塑机故障是导致生产效率低下的主要原因之一。
为了避免注塑机故障，可以采取以下几个措施：定期对注塑机进行维护和保养，清洁注塑机内部的杂质和积聚物；使用高质量的注塑机零部件，避免因零部件质量差导致故障；培训操作人员，提高其对注塑机的操作技能和维修能力。
5. 塑料材料选择不当塑料材料的选择对注塑产品的质量和性能有很大影响。
如果选择的塑料材料不合适，可能会导致产品强度不足、耐热性差等问题。
因此，在进行模具注塑之前，应仔细选择合适的塑料材料，根据产品的要求和使用环境来进行选择。
6. 生产成本过高生产成本过高是许多企业关注的问题。
要降低生产成本，可以从以下几个方面入手：优化模具设计，减少材料的浪费；提高注塑机的效率，减少能耗；采用高效的生产工艺，提高生产效率。
注塑模具成型缺陷及解决方法（2）
注塑模具成型缺陷及解决方法（2）注塑模具成型缺陷及解决方法第四节变形一, 含义: 由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形.二, 产生原因及排除方法:1,分子取向不均衡: 为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形,应创造条件减少.流动取向及缓和取向应力的松驰:最有效的方法,降低塑料温度和模具温度,在采用这一方法时,最好与塑件的热处理结合起来,否则,减少分子取向差异的效果往往是短暂的.处理方法因是塑件脱模后置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温,即可大量消除塑件内的取向应力.2,冷却不当: 设计塑件结构时,各部位的断面厚度应尽量一致,塑件在模具内必须保持足够的冷却定型时间. 对于模具冷却系统的设计,必须注意将冷却管道设置在温度易升高热量比较集中的部位,对于那些容易冷却的部位应尽量进行缓冷,使得塑件各部分的冷却均衡.3, 脱模斜度不够: 边缘未省光,塑件在设计出模时都有斜度,如果一模多个产品斜度不均匀顶出时就会变形,产品边缘粗糙未省光顶出也会变形.在设计验收模具时都要考虑到脱模斜度及边缘的光滑度.4,冷却时间: 硫化的塑料填入模具型腔,却保产品缩水,必须有冷却时,冷却时间长短都会造成产品顶出变形,大多产品未充合冷却,顶出时产品还比较软,顶出会变形,太慢产品在模腔内完全冷却顶出没有一点弹性,硬顶出产品也会变形,所以在设定冷却时间要恰到好处.5,注塑工艺: 注塑工艺,压力,速度,时间,位置,都可以使产品变形.在设定参数时要反复考虑,在调机时调整参数以 1 个单位慢慢调整取得最佳参数.第五节缩水一, 含义: 塑料的注射低于模腔的容积,造成塑件表面局部下陷而产生的,一般发生在塑件的厚壁区或者是筋,凹形,内圆角相接的平面上.二, 产生原因及排除方法:1)成型条件控制不当: 适当提高注塑压力及注射速度,增加熔料的压缩密度,廷长注射和保压时间,补偿熔体的收缩,增加注射缓冲量,应维持到 3mm (0.12 in ),保压不能太高,否则会引起凸痕.如果缩水和凹痕发生在浇口附近时,可以通过廷长保压时间来解决.当塑件在厚壁处产生缩水时,应当廷长的塑件在模内冷却时间.如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水,这主要是由于嵌件的温度太低造成的,应设法提高嵌件的温度.如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量.此外,塑件在模内的冷却必须充分.2)模具缺陷: 结合具体情况,适当扩大浇口及流道截面,浇口位置尽量设置在对称处,进料口应设置在塑件厚壁的部位,如果缩水发生在远离浇口处, 一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅, 妨碍压力传递. 对此, 应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸, 最好让流道廷伸到产生缩水部位,对于壁厚塑件,应优先采用翼式浇口.3)原料不符合成型要求:对于表面要求比较高的塑件,应尽量采用低收缩率的树脂, 也可在原料中增加适量润滑剂. 含量气的塑料, 可能造成气孔因此要注意原料的干燥.4)模温,料温: 一个合格的产品关键在于模温料温,此温度关系到厚料在模腔内面的流动性.流动性越好也有利于调机,一般厚料只在标准温度范围内为使用,因原料温度高会烧胶,温度低流动性不好,总之模温料温高低都会使塑件缩水,大家在调机过程中一定要撑握最佳温度状况.六.顶白1.表观在制品面对喷嘴一侧,即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象2.物理原因如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小, 此处的表面压力会很高,发生变形最终造成顶出部位泛白. 3.与加工参数有关的原因与改良措施见下表:1,保压太高降低保压2,保压时间太短延长保压时间3,保压时间切换太迟将保压切换提前4,冷却时间太短延长冷却时间4.与设计有关的原因与改良措施见下表:1,脱模斜度不够按规格选择脱模斜度2,脱模方向上表面粗糙对脱模方向上模具进行抛光3,顶出一侧上形成真空型芯内装气阀。
注塑模具常见问题及解决办法【图解】
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
注塑模具常见问题及解决办法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。
开模时,制品出现裂纹损伤。
此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
3.大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。
为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。
此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
4.动模板弯曲模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
注塑模成型过程中的常见缺陷及解决方法
注塑模成型过程中的常见缺陷及解决方法
1 注塑模成型过程中的缺陷
注塑模是指将塑料以液体状态注入模具内，并承受模具内设计好的形状而成型的加工工艺。
这种加工工艺的缺陷主要体现在：（1）内应力
由于冷凝和冻结等原因，塑料在冷却期内会形成一定的内应力，这些内应力会折断或变形塑料制品，影响其成型的精度和尺寸的准确性；
（2）开裂
由于注塑模具的温度失去平衡，容易引起塑料表面开裂，影响塑料制品的外观质量；
（3）射脂
由于过大的模具压力，塑料在冷却过程中产生弹性变形，导致部分塑料夹在模具内，出现射脂现象，从而影响塑料制品的精度；
（4）易燃体
一些易燃物质在注塑模具成型过程中，受到热源的热量，容易引发火灾。
2 注塑模成型过程中的解决方法
（1）改善冷凝条件
合理设计模具内的冷凝段，增加冷却水的循环流量，加快冷却速度，降低内应力，减少变形现象；
（2）模具润滑
模具润滑能有效减少注塑模具生产过程中开裂的几率；
（3）改变模具温度
根据注塑塑料特性，采取合理的模具温度，确保合理的射出压力，有效减少射脂；
（4）加强安全防护
增强环境湿度，禁止一切产生火花的设备进入生产现场，防止火灾。
总之，正确处理注塑模具成型过程中的缺陷和解决方法，能有效
改善塑料制品的成型精度，改善它们的外观、可靠性和使用寿命，能
为有效利用注塑技术提供有效援力。
塑胶模具在加工过程中主要成型不良及对策150126
塑胶模具在加工过程中主要成型不良及对策一、塑料制品充填不满1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
2、解决措施：（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
④模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。
③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。
④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施：（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。
锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。
加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
制件பைடு நூலகம்量不好：
1.有飞边
2.有缺料
3.有顶白
4.有拖花
5.变形大
6.级位大
7.溶接线明显
1.配合间隙过大；
2.走胶不畅, 困气；
3.顶针过小, 顶出不均匀；
4.斜度过小, 有毛刺, 硬度不足；
5.注塑压力不均匀, 产品形态强度不足；
6.加工误差；
7.离浇口远, 模温低。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
注塑模
装配缺陷
产 生 原 因
调 整 方 法
模具开闭
顶出复位
动作不顺
1.模架导柱、导套滑动不顺，配合过紧
2.斜顶、顶针滑动不顺。
3.复位弹簧弹力或预压量不足。
1修配或者更换导柱、导套。
2检查并修配斜顶、顶针配合。
3增加或者更换弹簧。
模具与注塑
机不匹配
1．定位环位置不对、尺寸过大或过小。
1.合理调整间隙及修磨工作部分分型面；
2.局部加胶, 加排气；
3.加大顶针, 均匀分布；
4.修毛刺, 加斜度, 氮化；
5.修整浇口, 压力均匀, 加强产品强度；
6.重新加工；
7.改善浇口, 加高模温。
2．模具的限位行程不够，模具的抽芯行程不够，模具的顶出行程不够；
1．检查浇注系统各段流道和浇口，修整有关零件；
2．检查各限位、抽芯、顶出行程是否符合设计要求，调整不符合要求的行程；
模具运水
不通或漏水
1模具运水通道堵塞，进出水管接头连接方式错误。
2封水胶圈和水管接头密封性不够。
1．检查冷却系统进出水管接头连接方式及各段水道，修整有关零件；
塑胶注塑成型常见问题及处理【干货】
一、注塑过程出现气泡现象的解决办法根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1.在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡解决方法主要有：a.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸 .一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b.至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
c.注射时间应较浇口封合时间略长。
d.降低注射速度，提高注射压力。
e.采用熔融粘度等级高的材料。
2.由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a.充分进行预干燥。
b.降低树脂温度，避免产生分解气体。
3.流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
二、注塑成型时主流道粘模的原因分析注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：1.冷却时间太短，主流道尚未凝固。
2.主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
3.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
4.主流道粗糙，主流道无冷却井。
5.射嘴温度过低，应提高温度。
三、注塑成型时生产缓慢的原因分析注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：1.塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
2.熔胶时间长，应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
3.机台的动作慢，可从油路与电路调节使之适当加快。
4.模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
5.制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
6.喷嘴流涎，妨碍正常生产。
应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
7.料筒供热量不足，应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
四、造成注塑制品不满的原因分析造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。
可能由以下几个方面的原因导致而成：1.注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗 .2.注塑模具原因：a.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；b.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
聚甲醛注塑成型问题分析及对策
聚甲醛注塑成型问题分析及对策一、难注满 分析及对策 1.供料不足。
应适当加大供料量。
2.成型周期太短。
应适当延长。
3.注射压力偏低。
应适当提高。
4.注射速度太慢。
应适当加快。
5.原料干燥不良。
应对原料进行干燥。
6.料筒或模具温度太低,流道冻结过早。
应适当提高料筒或模具温度,扩 大流道截面积,增加注射速度。
7.制品壁太薄。
应在可能的情况下适当加厚。
8.浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
9.模具排气不良。
应增加模具排气。
二、飞边 分析及对策 1.熔料温度太高。
应适当降低。
2.注射压力太高。
应适当降低料筒和喷嘴温度。
3.锁模力不足。
应增加锁模力。
三、真空孔 分析及对策 1.成型温度太高。
应适当降低。
2.浇口位置设置不当。
对于壁厚部位，应重新配置浇口。
3.注射压力偏低。
应适当提高。
4.保压不足。
应适当延长注射保压时间。
5.注射速度太慢或太快。
应根据具体情况适当调整。
6.模具温度太高。
应适当降低。
7.射料杆前进时间太短。
应适当延长。
8.浇注系统设计不合理。
应适当放大浇口和流道截面积。
四、气泡及表面麻点 分析及对策11.制品冷却收缩的部分不能由保压补料所充分弥补时，就会在制品表面产生小孔或气泡。
应 适当提高注射压力和延长保压时间。
2.缓冲量不足。
应适当增加。
3.喷嘴温度太低。
应适当提高。
4.浇口截面尺寸太小。
应适当放大。
5.浇口位置设置不当。
对于壁厚部位，应重新配置浇口。
五、缩瘪 分析及对策 1.料筒温度太高。
应适当降低成型温度。
2.注射压力偏低。
应适当提高。
3.注射速度太快。
应适当降低。
4.成型周期太短。
应适当延长。
5.保压时间太短。
应适当延长。
6.浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
7.浇口位置设置不当。
应重新定位浇口。
8.供料不足。
应适当增加供料量。
六、空洞及烧焦 分析及对策 1.模具排气不良型腔中的残留空气被熔料包裹，受到绝热压缩，形成空洞，周围的树脂被烧 焦。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法
注塑模具各类问题原因分析及解决办法1注塑件收缩凹陷的原因分析注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有：机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
加工方面(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的塑料加工方法，在生产过程中常常会遇到一些问题。
本文将针对模具注塑常见问题进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。
一、模具注塑常见问题及解决方法1. 产品缺陷问题在模具注塑过程中，常常会出现产品缺陷问题，如翘曲、热缩、短射等。
这些问题的出现可能是由于模具设计不合理导致的，解决方法是对模具进行优化设计，确保模具的结构合理，避免产品缺陷的出现。
2. 模具磨损问题随着模具的使用，模具表面会出现磨损现象，这可能会导致产品的尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以采用定期维护模具的方法，及时清理模具表面的污垢，使用润滑剂减少磨损，并定期对模具进行研磨或更换磨损部位。
3. 模具温度控制问题在模具注塑过程中，温度的控制对产品质量至关重要。
如果温度控制不当，可能会导致产品尺寸不稳定、表面质量差等问题。
解决这个问题的方法是通过调节注塑机的温度控制系统，确保模具的温度在合适的范围内，并根据具体产品的要求进行调整。
4. 模具开裂问题模具在使用过程中可能会出现开裂的情况，这可能是由于模具材料强度不够或者受到过大的应力导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的模具材料，并进行合理的模具结构设计，以增强模具的强度和稳定性。
5. 模具尺寸偏差问题在模具注塑过程中，由于材料的收缩和其他因素的影响，可能会导致产品尺寸与设计要求有偏差。
解决这个问题的方法是通过调整注塑工艺参数，如注塑温度、注塑压力等，来控制产品的尺寸，并根据实际情况进行模具结构的调整。
6. 模具堵塞问题在模具注塑过程中，有时会出现模具堵塞的情况，导致无法正常注塑。
解决这个问题的方法是通过清理模具内部的积聚物，如残留物、杂质等，并确保模具的通道畅通，以保证正常的注塑。
7. 模具寿命问题模具在长时间的使用过程中，可能会出现疲劳、损耗等问题，导致模具寿命减少。
为了延长模具的寿命，可以采取以下措施：定期对模具进行维护和保养，及时更换损坏的模具零件，提高模具的使用寿命。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总
注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法
注塑模具各类问题原因分析及解决办法注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有：机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
加工方面(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
(4)模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
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2020年7月19日星期日
注塑过程中的常见问题
➢ 气眼 ➢ 黑点或黑纹 ➢ 发脆 ➢ 烧焦/焦痕 ➢ 飞边/毛边 ➢ 分层起皮
•注塑过程中的常见问题
➢ 流痕 ➢ 欠注 ➢ 银纹/水花 ➢ 缩痕 ➢ 熔接痕
成型问题-气眼
• 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. • 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 • 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 • 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. • 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
成型问题-黑点/黑纹
•黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。
•黑点/黑纹的起因 •材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面 停留时间过长， 将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。 •材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起 上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。
改进方法 (2)
注塑机 工艺条件
✓选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均， 在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解
✓降低料筒和喷嘴的温度 ✓ 降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分 解. ✓ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑 压力的方法，提高熔解痕强度
材料 模具设计
工艺条件
▪增加塑料熔体的流动性
▪改变浇口的位置 ▪增设排气槽
▪增加注塑压力和保压压力 ▪增加熔体温度 ▪降低脱模剂的使用量
案例 (流痕)
改进方法
模具设计 工艺条件
▪增大流道中冷料井的尺寸，以吸那更多的前锋冷料. ▪增大流道和浇口的尺寸 ▪缩短主流道尺寸或改用热流道系统
▪增加注塑速度 ▪增加注塑压力和保压压力 ▪延长保压时间 ▪ 增大模具温度 ▪增大料筒和喷嘴温度
成型问题-欠注
• 欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
•模具存在缺陷
•如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具 设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象
。
•成型条件不合理
•诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可 能导致产生飞边/毛边现象。
•排气系统设计不当
•如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞 边/毛边现象。
案例 (飞边)
案例 (银纹)
改进方法
材料 模具设计
成型工艺
➢注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
➢增大主流道、分流道和浇口尺寸 ➢检查是否有充足的排气位置
➢选择适当的注塑机和模具 ➢切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 ➢增大背压 ➢改进排气系统 ➢降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
成型问题-缩痕
缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。
改进方法(1)
材料 模具设计
▪增加熔体的流动性
▪填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合 物熔体过早硬化。 ▪增加浇口数量，减少流程比。 ▪增加流道尺寸，减少流动阻力 ▪排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象. ▪增加排气口的数量和尺寸
改进方法(2)
注塑机 工艺条件
▪检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑 压力和注塑量损失严重。 ▪检查加料口是否有料或是否架桥。
▪降低注塑压力. ▪降低注塑速度. ▪ 降低螺杆转速. ▪降低料筒温度 ▪检查加热器、热电偶是否处于正常状态
成型问题-飞边/毛边
飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方 出现不规则的边角。
•Flash
•飞边产生原因
•合模力不足
•注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极 易在分型面上产生飞边/毛边现象。
▪增大注塑压力 ▪增大注塑速度，增强剪切热 ▪增大注塑量 ▪增大料筒温度和模具温度
成型问题-银纹/水花
•银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分 布的一种表面缺陷。
银纹产生的原因分析 • 原料中水分含量过高 • 原料中夹有空气 • 聚合物降解
• 材料被污染 • 料筒温度过高 • 注塑量不足
•沉孔形成的原因分析 • 注塑压力或保压压力过低 • 保压时间或冷却时间过短 • 熔体温度或模温过高 • 制件结构设计不当
案例 (缩痕)
改进方法
结构设计 成型工艺
▪在易出现缩痕的表面进行波纹状处理 ▪减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比 ▪重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐未壁 厚的50-80%。
改进方法
模具设计
注塑机 成型工艺
▪合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。 ▪保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具 ▪检查排气口的尺寸 ▪清洁模具表面 ▪打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封闭得较好。
▪设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相互平行。. ▪增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁模力不足所至。
•气眼可能引起的问题: •困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表 面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
案例 (表面起泡)
•Air bubble cut open
结构设计 模具设计 工艺条件
改进方法
•减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. ▪在最后填充的地方增设排气口 ▪重新设计浇口和流道系统. ▪保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走. •降低最后一级注塑速度. •增加模温 •优化注塑压力和保压压力
▪增加注塑时间，降低注塑速度 ▪降低料筒温度和喷嘴温度 ▪降低注塑压力和保压压力 ▪减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。
成型问题-分层起皮
•分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析 • 混入不相容的其他高分子聚合物 • 成型时使用过多的脱模剂 • 型腔内熔体温度过低 • 水分过多 • 浇口和流道存在尖锐的角 • 树脂温度不一致
•欠注形成原因
•任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素 均可能导致欠注现象。这些因素包括：
• 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 • 原料塑化不均 • 排气不良 • 原料流动性不足 • 制件太薄或浇口尺寸太小 • 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化或是未
能及时的进行注塑.
案例 (欠注)
案例 (分层起皮)
改进方法
材料
模具设计 工艺条件
▪避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
▪对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.
▪增加料筒和模具温度 ▪成型前对材料进行恰当的干燥处理. ▪避免使用过多的脱模剂
成型问题-流痕
•流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
流痕的原因分析 • 熔体温度过低 • 模温过低 • 注塑速度过低 • 注塑压力过低 • 流道和浇口尺寸过小
成型问题- 烧焦/焦痕
•焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
焦痕形成原因 型腔空气不能及时排走 材料降解
过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当
案例(焦痕)
改进方法
模具设计 工艺条件
▪在容易产生排气不良的地方增设排气系统. ▪加大主流道、分流道和浇口的尺寸
▪增加注塑压力和保压压力 ▪降低熔体温度 ▪增加浇口尺寸或改变浇口位置
成型问题-熔接痕
• 熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷
•熔接痕产生原因分析 •制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕 。
案例分析 (熔接痕)
•Magnification 560:1
改进方法
•降低料筒和喷嘴的温度. •清洁注塑过程的各个环节. •避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.
成型问题-发脆
•制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致 大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。
发脆原因分析 • 干燥条件不适合 • 注塑温度设置不对 • 浇口和流道系统设置不恰当 • 螺杆设计不恰当 • 熔解痕强度不高 • 使用过多的回收料
案例 (发脆)
改进方法(1)
材料 模具设计
•注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物 质，但同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。 •减少使用回收料，增加原生料的比例. •选用高强度的塑胶.
•增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致 聚合物的分解。
案例 (黑纹)
改进方法 (1)
材料 模具设计
•采用无污染的原材料 •将材料置于相对封闭的储料仓中 •增加材料的热稳定性
•清洁顶杆和滑块. •改进排气系统. •清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 •注塑前清洁工艺条件
•选择合适的注塑机吨位 •检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料.