生产线改造之布局完整版
汽车件生产线布局规划
Hl汽车覆盖件冲玉生产工艺冲也件斥垛、淸机，證抽-恆料剤中.二洙冲堤顷形.取怜唸验.萝k 工空辭具开落斜线冲压门功化生开卷、洁洗、檢凸.勺汕溥料.w图汽车覆盖件冲压生产工艺流程汽车覆盖件冲压生产车间的规划与设计概述覆盖件冲压生产具有规模化、成批生产、多品种化的特点；冲压车间、冲压设备和冲压生产线一次性投资大，但适应产品发展变化的通用性较强，产品换型只需模具变化，设备可以通用。
冲压生产是一项规模效益递增型的产业，冲压车间规划要立足于长远和未来发展。
对于整车厂来说，覆盖件冲压生产车间的规划与设计显得尤为重要。
覆盖件冲压生产工艺流程卷料T 开卷剪切或落料（包括开卷、清洗、校平、剪切或落料、堆垛）-冲压成形（包括拆垛、清洗、涂油、板料对中、上料、冲压成形、取件）-检验-装入工位器具-入库，如图所示。
主要规划内容汽车覆盖件冲压车间规划的主要内容包括冲压车间工艺设计分析、生产设备及生产线选择、辅助设备（线）选择、总图设计、车间平面布置及功能区域设计、厂房设计等。
规划原则汽车覆盖件冲压车间规划是汽车整车厂四大工艺工厂规划的重要内容之一，应遵循“精益化”的设计原则，高质量、高效率、低投入。
采用经济、合理、实用、与生产纲领和生产批量相适应的先进技术，采用高性价比的工艺装备。
规划前提确定产品类型：轿车或卡车大中型覆盖件和关键梁类结构件；生产纲领：以万辆年生产纲领为例；辆天；工作制度：天年，班天，；产品种类及内外制冲压件确定：整车厂一般以生产白车身大型内外覆盖件及关键梁类结构件为主，此类件为内制件。
其它件由外部供应商协作生产，此类件为外制件。
内制件的确定原则（）车身的核心零部件；（）高附加值的零部件；（）车身外表面覆盖件；（）堆垛、运输较困难的大中型内覆盖件；（）尺寸精度要求高的关键梁类结构件。
覆盖件冲压车间工艺设计分析以整车厂只生产内制件为设计前提，规划整车厂的冲压车间。
汽车覆盖件冲压生产线分类及主要生产零件）单机联线冲压生产线分类，见表。
生产线布局规划
卫
记
工 首未件
烘道
喷涂治具
修边台
废
总成检具 废
包装台
暂
组立台
放 架
空周
成品 转箱
放置 放置
区
区
前门检具
半成品 放置区
16 冲床
烘道
冲床 冲床
(
) (16 )
冲床 (16
)
专用锯切机(左
周 转 架
涂胶台
冲床
专用锯切机(右
(16 ) 废
灭
模具架
模具架
电电
改善后LAYOUT图
灭
组立台
喷涂治具放置区 总成检具放置区
成品 转箱
放置 放置
区
区
半成 品放
抛光机
包装台
整形
置区
废
废
记 首未件
后
)
注塑机
废
烘道
废品框
门
冲床 冲床
冲床
(16 ) ( ) ( )
专用锯切机(左
检 具
周 周转架 转
(
原材料 放置区 (
架
冲床 冲床 ( )( )
冲床 (16 ) 专用锯切机(右
废
弯曲机(后门）
物 料 架
喷涂台
原材料
长39M放置区 (）
物流架
5 1、缩小空调房，使整个生产线不对整个车间布局产生影响；
2、生产线布局面积由原先的96M²缩小为65M² 3、模具就近放置，成品放置区靠近通道，便于搬运；
生 产线布局规划
13
四、布局改善案例
--（4）
改善前LAYOUT图
1、相同工艺产品布局不在同一区域，前后加工中心断接，工艺路线长； 2、主通道不直，对物流存在阻碍 3、物流不在通道侧边，物流不方便
《生产线布局》课件
评估生产线布局是否有利于物料流动，提高 了物流效率。
空间利用率
评估生产线布局是否充分利用了生产空间， 减少了空间浪费。
员工操作便利性
评估生产线布局是否方便员工操作，减少了 操作难度和疲劳度。
生产线布局的优化方法
模块化布局
将生产线划分为若干个模块， 优化模块之间的排列顺序和空
间布局，以提高生产效率。
某电子产品制造企业的生产线布局
总结词：精益生产
详细描述：该电子产品制造企业采用精益生产理念，将生产线布置得紧凑且高效。企业采用自动化设 备，减少人工干预，提高生产质量。同时，企业还注重生产线的平衡，确保各工序之间的生产负荷相 对均衡，减少生产等待时间。
某食品加工企业的生产线布局
总结词：安全卫生
详细描述：该食品加工企业特别注重生产线的安全卫生，将生产线布置在单独的生产区域内，确保生产环境干净、整洁。企 业还对生产线进行严格的消毒和清洁，确保产品的卫生质量。此外，企业还合理规划人流和物流，避免交叉污染和混乱。
流水线布局
将生产线按照产品生产流程进 行排列，实现流水作业，提高 生产效率。
人机工程布局
根据员工的生理和心理特点， 合理安排员工的操作位置和作 业内容，提高员工的舒适度和 生产效率。
精益生产布局
通过优化生产线布局，消除浪 费，降低成本，提高生产效率
和产品质量。
生产线布局的调整与改进
根据市场需求和产品变化，及时调整生产线布局 ，以满足生产需求。
某医疗器械制造企业的生产线布局
总结词
高精度高效率
VS
详细描述
该医疗器械制造企业采用高精度和高效率 的生产线布局，注重生产工艺的控制和优 化。企业采用先进的加工设备和检测设备 ，确保产品的精度和质量。同时，企业还 对生产线进行数字化管理，实现生产数据 的实时监控和追溯，提高生产效率和管理 水平。
生产线布局(超详细)
= 0.007 分钟/产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
1/30/2019 40
产品原则布局
4.进行作业活动分配（作业活动分配到各工作站） 5.向工作站分配作业（作业活动在工作站内分配） 6.评估装配线平衡后的效率 E=T/(Na × Ct）
E——装配线平衡效率 T——完成作业所需的时间总量 Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
就生产而言E是怎样的 数值较好？
7.如果不理想，重复第4步骤
1/30/2019 41
产品原则布局
作业 时间（S） 45 11 描述 安装后轮支架，拧紧四个螺 母 插入后轴 作业前提条件 —— A
案例 一玩具厂的玩具 车在流水线上 作业，每天需 生产500辆， 每天生产时间 为420分钟， 生产步骤及时 间如左表：
3 铸造 4 缝纫
5 小型玩具 转配线 6 大型玩具 转配线
7 喷漆 8 机械装配 线
20
工艺原则布局
次数
车 间 之 间 的 流 动 表
1/30/2019
1 1 2 3 4 5 6 7 8
2 3 175 50 0
4 0 100 17
5 30 75 88 20
6 200 90 125 5 0
7 20 80 99 0 180 347
6σ=？
4
6σ标准
PPM等于 多少？
σ
PPM 308,537 66,807 6,210 233 3.4
缺陷减少5倍
2 3 4 5 6
缺陷减少11倍
缺陷减少26倍
缺陷减少68倍
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
生产线布局(超详细)【精品课件】.ppt
2020/8/11
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/11
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
生产线布局
2020/8/11
1
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
2020/8/11
14
生产布局前的准备工作
▪ 产能评估 ▪ 生产线顺流 ▪ 库存周转评估
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
2020/8/11
3
看谁摘的果子最多！
6
产生更严重的成本连锁反应……
生产线布局(超详细)全解
2021/5/4
44
产品原则布局
▪ 第四步：选择作业分配 工作
（以后续作业数量多少安 排作业）
2021/5/4
作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
45
产品原则布局
▪ 第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒
工作站 作业 时间（S）
工作站1 A
45
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
2021/5/4
8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
▪ 问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
2021/5/4
23
工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
2021/5/4
18
工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
生产线布局大全
x
x
x
C
x
x
x
D
xx
x
x
x
E
xx
x
F
x
x
x
G
x
x
x
x
H
x
xx
2019/11/23
34
调整的零部件移动路线矩阵
部件 A D F C G B H E
机器
1 2 4 8 10 3 6 9 5 7 11 12
xxxxx
xxxxx
x
xx
xxx
xxx
x
xx
x
xxx
x
x
x
2019/11/23
35
按成组技术布置的方案
第三步：计算理论工作站数 Nt =T/ Ct=195秒/50.4秒=3.87≈4站
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产品原则布局
第四步：选择作业分配工 作 （以后续作业数量多少安排作 业）
2019/11/23
作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
45
产品原则布局
第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
2019/11/23
3
看谁摘的果子最多！
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产品原则布局
适用范围
大批量、同质性生产 产品需求足够稳定 流水作业
生产线布局(超详细)PPT课件
产品特性
产品的工艺要求、生产流程、 物料特性等对生产线布局有直 接影响。
人力资源
员工的技能、经验和工作习惯 对生产线布局的效率和效果有 重要影响。
环境因素
生产环境的要求、法律法规、 环保要求等对生产线布局有制 约作用。
02
生产线布局的类型
直线式布局
总结词
简单明了，便于管理，适合小批量生产
详细描述
布局评估的方法
01
02
03
04
生产流程分析
通过分析生产流程，评估生产 线布局的合理性，找出瓶颈环
节和浪费。
设备利用率评估
计算设备的平均利用率，判断 是否存在设备闲置或使用不足
的情况。
空间利用率评估
评估生产线布局的空间利用率 ，判断是否充分利用了生产空
间。
物流效率评估
分析生产线上的物流效率，判 断是否存在物料搬运距离过长
收集生产线布局相关 的数据，包括设备布 局、设备参数、生产 流程、物流路径等。
分析问题
根据收集的数据，分 析生产线布局存在的 问题和瓶颈环节。
制定方案
根据问题分析结果， 制定相应的布局调整 方案。
实施调整
按照制定的方案，逐 步实施生产线布局的 调整。
效果评估
在布局调整后，对生 产线的运行情况进行 评估，判断调整效果。
详细描述
该电子产品制造企业采用精益的生产线布局，以提高生产效率和降低成本。生产线布局 高效，各工序之间衔接紧密，以减少浪费。同时，大量采用自动
总结词
安全、卫生、人性化
VS
详细描述
该食品加工企业注重生产线的安全性、卫 生和人性化设计。生产线布局合理，保证 清洁度和卫生标准。同时，充分考虑员工 操作的舒适性和安全性，提高生产效率和 工作质量。
机械加工生产线总体布局设计
5.4 机械加工生产线总体布局设计
• 一、托盘及托盘交换器
• ——应用托盘交换器可以大幅度缩减装卸工件的辅助时间。
• 1．托盘
• 托盘是用来固定夹具的，结构形状类似于加工中心的工作台
• →相当于机床与工件间的硬件接口。用于柔性生产线中。
• 在同一个FMS系统中，托盘应统一结构和尺寸。
• 2．托盘交换器
通用悬挂系统的滑架小车 1 轨道 2 滑架小车 3 牵引链 4 挂吊具
20
5.4 机械加工生产线总体布局设计
•悬挂传送机——可在运行过程中通过架空线路的升降实现自动
•
上、下料作业。图6-56自动上料的悬挂输送机：
21
5.4 机械加工生产线总体布局设计 积放式悬挂输送线
22
5.4 机械加工生产线总体布局设计 •喷漆生产线应用的悬挂传送机——上、下料作业由人工完成 •
• 摆杆上设有刚性 • 棘爪和限位挡块。 • • 输送摆杆有前进、 • 往复摆动、后退 • 三种动作。
特点： ①有限位挡块，传送终止位置准确； ②传送速度较高→速度20m/min。
27
5.4 机械加工生产线总体布局设计
•工作原理： •①摆杆摆动一定角度，使刚 性棘爪和限位挡块转到工件 的前后方位置（A-A图中实 线位置）； •②输送摆杆在驱动液压缸5 的推动下前行一个步距，完 成输送；
5.4 机械加工生产线总体布局设计
• 1.特点 • ①柔性好：可以较方便地修改和扩充小车的移动路线； • ②可实现实时监控：利用小车与控制计算机之间的双向通讯功
能，实现对小车运行状态的实时监控； • ③安全可靠； • ④定位精度高：有定位传感器，精确定位的AGV可达±3mm； • ⑤维护方便。
生产线布局规划报告
生产线布局规划报告在工业制造过程中，生产线布局规划是非常重要的一环。
它是为了让生产过程更加高效、稳定、可持续，从而降低生产成本，提高企业效益。
本报告将介绍我们的生产线布局规划流程，包括需要考虑的各种因素以及如何实施这个计划。
1. 背景我们的企业是一家汽车零部件制造商。
近年来，市场对环保的要求越来越高。
同时，我们也注意到了配件行业竞争的加剧以及自己企业的成长。
为了提高生产效率、缩短生产周期、确保产品质量，我们正在计划一次全面的生产线布局规划。
2. 目标在规划生产线布局时，我们目标是实现以下几个方面的改善：- 提高生产效率和生产能力- 减少工作力和节约了制造成本- 降低零件存储、产生和数量- 优化整个工厂的生产流程- 提高生产能力及产品质量- 满足政府的环保要求3. 流程在制定生产线布局规划时，我们须考虑到下列过程：A. 数据收集为了更好地了解生产过程及其瓶颈，百忙之中我们将分别与生产主管、生产工程师、技术顾问、环保顾问等人员进行交流和访谈，采集有关生产线的信息。
具体而言，我们每天会与生产主管进行会谈，查询一日生产线事件、产量、效率等具体数据，并分析其瓶颈。
与生产工程师交流切实可行的解决方案，以优化生产线和设备安排；与技术、环保顾问取得详细信息，以排除不必要的环境污染。
B. 布局设计在数据分析之后，我们将开始设计合理的生产线布局。
确立产品工艺流程。
建立“价值流图”，极简主义单元价格基础。
以此为基础，我们将设计新的生产线布局，以促进产品的高效、持续生产，并降低生产成本。
C. 重新布局在确定合理方案后，我们将进行现有生产线的重新布局，以便最大化利用空间，让生产过程更为高效。
我们将重新布置设备和运输系统，将设备移动到最优位置，重新设计物料需求及库存。
通过在生产线上建立和维护持续的、可靠的设备保养和清洁和整车检查，优化整个生产流程。
D. 其他考虑在过程中，我们还将考虑其他因素，如环境、健康和安全问题。
我们将采取必要措施，使我们的工厂得以满足政府的环保标准和要求。
精选如何布置生产线
1-3：区块式布置的想法
检讨步骤包括未来，要生产那些制品，有多少量上述各制品的那些工程要内制外周即工厂内主要通路带区块工厂内窗边，墙壁边的区域为通路材料，零件的进料区块交货及支给协力厂物品的进料区块可工程顺序配置的工程与不可的工程要区分，工厂内生产之工程区块要定出考量物量、运搬效率的置场区块 各制品、工程区每1件都要置场检查、模具置场、保全等区块
5
库存的浪费
进行工作所必须的最少物料以外因生产及运搬架构所发生的库存
在库空间的浪费（增设仓库）保管期间品质劣化（例：生锈）取出工时之增加浪费
6
动作的浪费
对附加价值有直接贡献以外的动作
努力之浪费作业工时增加之浪费
7
不良品、修整的浪费
做不良品或修正品之浪费，加上要修整的浪费
加工时间，修整时间之浪费材料的浪费副资材、电力、水、压气等的浪费
1-1-1设施布置的方向与目的
设施布置需要作长期规划。设施布置对产品生产成本有重大的影响、要周详规划。设施布置需要由日常生产活动中不断的改善，寻找最佳化的布置。
将工厂的各种作业和附属设施、依照制造程序作最适当的编排与布置。（设备、物流动线、在库区、通路等）
布置目的
布置方向
1-1-2基本生产线布置形态
工厂建设及设备布置应整体性的企划与检讨。 因为工厂与工厂内部之设备布置会在日常及每天的生产活动中被利用到的。 为此：在工厂的布置时应考量下列三项物（原材料、零件、制品、模具、治工具、通箱等等）的『物流』应单纯。人（作业者、运搬者等等）的『动作/作业』应顺畅。物品的『放置方法/置放方式』应容易了解。 将以上事项充分检讨后，再做『工厂建设及设备』的布置是较妥当的。
2-3-2.『浪费』的恐怖
生产线改造之布局
生产线改造方案布局一、设施布置设计的原则：（1）符合工艺过程的要求（2）有效利用空间（3）物料搬运费用最少（4）保持生产和安排的柔性（5）适应组织结构的合理化和管理的方便（6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境二、设施布置基本流动模式：选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。
流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响基本流动模式有如下图的五种。
三、布局形式：1、工艺（a）直线形（b）L形（c）U形（d）环形原则布置（Process Layout）一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。
2、产品原则布置（Product Layout）也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。
适用于少品种、大批量的生产方式。
下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程例1J型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为420分钟。
表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。
设计流程如下：（1）绘制双代号网络图，如下图所示。
根据规则1确定的装配线平衡3、定位布置（Fixed Layout）产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。
具有相对较少的产品数量。
4、成组技术布置（Group Layout）将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工。
适应于中小批量生产。
好处：（1）改善人际关系（2）提高操作技能（3）减少在制品和物料搬运（4）缩短生产准备时间步骤：（1）将零件分类，建立零件分类编码系统。
（2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。
（3）将机器和工艺分组，组成工作单元。
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生产线改造之布局 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
生产线改造方案布局
一、设施布置设计的原则：
（1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性
（5）适应组织结构的合理化和管理的方便
（6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
二、设施布置基本流动模式：
选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。
流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形 、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响 基本流动模式有如下图的五种。
三、布局形
式：
1、工艺原则布置（Proc
ess Layout ）
一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。
2、产品原则布置（Product Layout ）
也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。
适用于少品种、大批量的生产方式。
下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程
例1 J 型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为
420分钟。
表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。
（a ）直线形
（b ）L 形
（c ）U 形
（d ）环形
设计流程如下：
（1）绘制双代号网络图，如下图所示。
根据规则1确定的装配线平衡
3、定位布置（Fixed Layout）
产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。
具有相对较少的产品数量。
4、成组技术布置（Group Layout）
将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工。
适应于中小批量生产。
好处：
（1）改善人际关系
（2）提高操作技能
（3）减少在制品和物料搬运
（4）缩短生产准备时间
步骤：
（1）将零件分类，建立零件分类编码系统。
（2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。
（3）将机器和工艺分组，组成工作单元。