深孔加工技术 ppt课件
孔的加工PPT课件
钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由 如下两种运动构成: （1）主运动
钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械）上所做的旋转运动称 为主运动。 （2）进给运动 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
内孔加工
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2、钻削特点
➢ 钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量大， 排屑又很困难，因此钻削具有如下特点:
（3）手动进给 通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，则应改为 手动进给。
内孔加工
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➢ 钻孔时，由于加工零件的材料和加工要求不同，所用切削液的种类和 作用就不同。钻孔一般属于粗加工，又是半封闭状态加工，摩擦严重， 散热困难，加切削液的目的应以冷却为主。
一般用煤油；钻削铸铁、黄铜、青铜时，一般不用切削液；钻削 镁合金时，切忌用切削液。
内孔加工
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➢ ②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时，应选择较小的进给量;
钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择较小的进 给量。
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内孔加工
（2）修磨主切削刃 修磨主切削刃，主要
是磨出二重顶角。延长钻头 寿命，减少孔壁的残留面积， 降低孔的表面粗糙度值。
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内孔加工
（3）修磨前刀面 修磨主切削刃和副切
削刃交角处的前刀面， 磨去一块，如图中阴影 部位所示，这样可提高 钻头强度。钻削黄铜时， 还可避免切削刃过分锋 利而引起扎刀现象。
➢ 硬质合金钻头有整体式和镶嵌式。直径较小的常做成整体式；直径较大 的常做成镶嵌式，它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片 硬质合金刀片的材 料是YG8或YT2。
机械加工深孔加工技术
机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。
定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。
特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。
满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。
提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。
保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。
现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。
深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。
钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。
钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。
扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。
扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。
扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。
02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。
03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。
镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。
镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。
深孔加工技术 ppt课件
图12 套料加工
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内排屑深孔机床
2.3.2 BTA钻深孔机床
作为BTA深孔刀具和深孔加工技术的载体----BTA 钻深孔机床，随着刀具材料及控制技术的发展，同样 向着高速、高效、多功能、精密、环保的方向发展。
BTA钻深孔机床主要以卧式形式较多，由于钻孔大 而长，所以显得这类机床身长个大，其运动配置有工 件旋转，刀具进给；工件旋转，刀具进给并旋转；工 件进给，刀具旋转；工件固定，刀具旋转并进给。
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套料钻
套料钻
套料钻削也是在实体材料上钻削，但是套料钻不是将所 有的材料钻削为切屑，而是在孔的中央留下了一个实体的 “核”。由于这种方法所需机床功率小，所以经常用于小功 率要求的场合。若加工工件材料十分昂贵，中间剩下的材料 也可用作材料检测分析，或重新处理作它用。
钻盲孔时，当“核”掉下有可能引起崩刃，因此必须将钻 头取下更换刀片，此时，再次将钻头导向入孔将会十分困难。
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BTA系统
图8 BTA系统
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BTA钻
2.3.1 BTA钻
图9显示了焊接式BTA钻头和机夹式BTA钻头的形式， 包括单刃内排屑钻头、多刃错齿内排屑钻；图10显示了 BTA钻头的结构组成，包括钻头体、刀片、导条；图11 显示了其它BTA刀具形式，包括BTA扩钻、推镗头、拉 镗头及套料；扩孔、镗孔是对孔进一步加工，扩孔是以 扩大已钻孔的大小为目的，可以扩一次、二次或多次， 并不特别注重孔的加工质量，而镗孔则是以提高孔的加 工质量为目的的；套料加工适合较大孔的加工，从中掏 出一个小于已加工孔径40-60mm芯棒，其结果是提高了 材料的利用率，同时，也减小了机床的功率负荷。图12 显示了其套料的加工原理图。
9
枪钻
2.2.1 枪钻
机械加工深孔加工技术
02
深孔加工技术分类
枪钻技术
01
02
03
原理
枪钻是利用后角刀刃和切 削部分同时进行切削，实 现钻孔的加工。
特点பைடு நூலகம்
枪钻的刚性和导向性较好 ，可以加工小直径、深孔 和精密孔。
应用
广泛应用于汽车、航空航 天、机床等领域。
BTA深孔钻技术
原理
BTA深孔钻是利用切削液 通过钻头内部通道从钻头 喷出，将切屑从钻头外部 排出，实现深孔加工。
排屑问题
总结词
深孔加工中的排屑问题通常是由于切削过程中产生的切屑堆积、堵塞或排出不畅所引起的。
详细描述
为了解决排屑问题，可以采取多种措施，如优化刀具形状和切削参数、选择合适的冷却液和润滑剂、 使用振动器或超声波装置等。此外，还可以通过改变加工方式或使用专门的排屑装置来避免切屑堵塞 或排出不畅的问题。
加工要求
高精度、高强度、高耐热性
加工过程
应用效果
使用深孔钻进行粗加工和精加工，保证孔 的直径、圆度和表面粗糙度符合要求，并 进行热处理提高零件强度和耐热性
提高发动机性能和安全性，降低维护成本
案例三：某医疗器械零件深孔加工
零件名称
医疗器械微针头
加工要求
高精度、高表面质量、高一致性，微米级 尺寸
加工过程
应用
广泛应用于机械、航空航天等领域 。
挤压钻技术
原理
挤压钻是利用钻头挤压孔壁，使 材料发生塑性变形，实现深孔加
工。
特点
挤压钻具有加工硬化层浅、工件 表面质量好等优点，但需要较大
压力和较强的刚性支撑。
应用
广泛应用于机械、航空航天等领 域。
03
深孔加工机床与工具
数控孔加工PPT课件
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模块一 数控铣床编程与加工技术
2.钻（扩）孔循环G81与锪孔循环G82
一般钻孔循环指令G81 格式：G98（G99）G81X_Y_Z_R_F_
刀具以进给速度向下运动钻孔，到达孔底 位置后，快速退回（无孔底动作），用于一般定 点钻。 带停顿的钻孔循环指令G82
格式：G98（G99）G82X_Y_Z_R_P_ F_ 与G81指令唯一的区别是有孔底暂停动作， 暂停时间由P指定。执行该指令使孔的表面更光 滑，孔底平整。常用于做沉头台阶孔。
5000个/年。
图5-1 端盖零件图
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2
模块一 数控铣床编程与加工技术
5.2 知识链接
5.2.1 孔加工工艺知识
1.孔的加工方法 在数控铣床上加工孔的方法很多，根据孔的尺寸精度、 位置精度及表面粗糙度等要求，一般有点孔，钻孔、扩 孔，锪孔、铰孔、镗孔及铣孔等。常用孔的加工方法如 表5-1所示。
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3
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模块一 数控铣床编程与加工技术
③ 固定循环编程格式 孔加工循环的通用编程格式如下： G73～G89 X Y Z R Q P F K ； X Y ：孔在XY平面内的位置； Z ：孔底平面的位置； R ：R点平面所在位置； Q ：G73和G83深孔加工指令中刀具每次加工深度或G76和G87 精镗孔指令中主轴准停后刀具沿准停反方向的让刀量； P ：指定刀具在孔底的暂停时间，数字不加小数点，ms。
孔加工导入量（图5-6中ΔZ） 是指在孔加工过程中，刀具自快 进转为工进时，刀尖点位置与孔 上表面间的距离。导入量通常取 2～5mm。超越量如图1-中的 ΔZ＇所示，当钻通孔时，超越 量通常取ZP＋（1～3）mm，ZP为 钻尖高度（通常取0.3倍钻头直 径）；铰通孔时，超越量通常取 3～5 mm；镗通孔时，超越量通 常取1～3 mm。
G74深孔加工循环指令课件
深孔加工第一章
钻柄的作用：1）与机床实现对接、承受夹 ）与机床实现对接、 持力、传递转矩及进给力；2）在密封条件下 持力、传递转矩及进给力 ） 向钻头传输高压切削液。其外径必须与钻杆严 向钻头传输高压切削液 格同轴，并且有足够大的直径以便于固紧。历 史上曾出现过多种型式的钻柄设计，图1.1-5 为其中最常见的型式。
1.3 枪钻加工系统及其配置
1.3.1 深孔加工系统 深孔加工系统五项要素：工件、刀具、专用辅具、 深孔加工系统五项要素：工件、刀具、专用辅具、 机床和控制系统等 其中， 其中，专用辅具取决于所采取的切削液供入方 排屑方式和工件与刀具之间的相对运动方式。 式、排屑方式和工件与刀具之间的相对运动方式。 换句话说， 换句话说，专用辅具的配置取决于特定的深孔刀具 和加工技术要求，而机床则是其他四要素的载体。 和加工技术要求，而机床则是其他四要素的载体。 枪钻加工系统是深孔加工系统中的一种。它与BTA 枪钻加工系统是深孔加工系统中的一种。它与 钻加工系统一样，都由五个要素组成， 钻加工系统一样，都由五个要素组成，但二者的区 别在于刀具和辅具 刀具和辅具。 别在于刀具和辅具。
图1.1-15为另一种有 代表性的刀具旋转进给 式枪钻机床。其主要加 工对象是造纸用吸气辊。 工件为直径φ2000mm， 壁厚50mm，长 6000mm的空心圆筒， 需要在辊子外圆表面均 匀地钻出φ3~10mm （每一工件 钻孔的直径相同）小深孔数十万个。因此，工作台采用数控 转位机构；机床采用了12个动力头，每头各带动20支枪钻， 一次可同时钻出20×12=240个孔的多轴组合结构。机床具有 对钻头磨损情况进行自动监视的功能。上述刀具旋转进给式的 枪钻机床，也可以设计成图1.1-16的单立柱台式机床。
工件2以其左端安装在主轴1末端的夹紧定位装置 （三爪卡盘、四爪卡盘或其他专用定心夹具）中。 工件的右端装在中心架上，或以工件右端的预制 顶尖孔定位于排屑器前端的60°空心顶尖上。空 心顶尖兼有钻头导向套功能，是钻深孔时必不可 少的专用配件。它的作用是在钻头进入工件前正 确确定钻头的位置，并保持钻头切入工件过程中 不会抖动。枪钻的柄部夹持在进给座8左端的定 位孔中。输油器9将液压泵、油管输送过来的高 压切削液送入8、5，直至切削区。切屑由枪钻外 部排屑槽向后逸出，至排屑器4中的空腔，由机 床后部溅入集屑盘，切削液返回油箱，经严格过 滤后重新进入油泵，循环使用。
孔的加工PPT课件
内孔加工
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4、车孔的关键技术
车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚度和排屑问题。 (1)增加内孔车刀的刚度主要采取以下两项措施： ➢尽量增加刀柄的截面积
一般的内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样车刀有一个缺点，即刀柄的 截面积小于孔截面积的1/4。
内孔车刀的后面如果刃磨成一个大后角，则刀柄的截面积必然减小。如果 刃磨成两个后角，或将后面磨成圆弧状，则既可防止内孔车刀的后面与孔壁摩擦， 又可使刀柄的截面积增大。 ➢刀柄的伸出长度尽可能缩短
注意：刀架转动后， 一定要先将手柄锁紧，
再对中心
内孔加工
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（2）刀杆应与轴心线基本平行，否则车到一定深度后刀杆可能会与孔壁相碰。
注意
为了确保安全，通 常在车孔前先把内 孔刀在孔内试走一 遍，保证车孔顺利 进行。
（3）为了增加内孔车刀刚性，防止产生振动，刀杆的伸出长度尽可能短 些，一般比被加工孔长5～10mm。
都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷，容易 堵塞容屑槽，致使排屑困难。
内孔加工 6、标准麻花钻的刃磨
(观看麻花钻刃磨录像)
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内孔加工
7、标准麻花钻的修磨
（1）修磨横刃 修磨后横刃的长度为原来
的1/5～1/3，以减小轴向力和 挤刮现象，提高钻头的定心作 用和切削性能。
内孔加工 切削部分的组成
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内孔加工 切削部分的组成
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5、标准麻花钻的缺点
➢ (1)横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横刃处于挤刮状态，会产 生很大的轴向力，容易发生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50% 的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中产生切削热的主 要原因。
深孔加工
目录目录 (I)摘要................................................................................................................................................. I II ABSTRACT .................................................................................................................................... I V 第一章绪论. (1)1.1引言 (1)1.2深孔加工技术国内外现状 (1)1.2.1国外深孔加工技术发展现状 (1)1.2.2国内深孔加工技术发展现状 (3)1.3 深孔加工的特点 (4)1.4课题研究的背景、意义以及发展趋势 (5)1.5 课题的研究内容 (6)第二章深孔加工方法及问题分析 (7)2.1 深孔加工方法 (7)2.1.1 扁钻 (7)2.1.2 枪钻 (8)2.1.3 BTA深孔加工系统 (9)2.1.4 双管喷吸钻系统 (10)2.1.5 DF(Double Feeder system)系统 (11)2.1.6 单管内排屑深孔喷吸加工技术(SIED技术) (12)2.1.7 深孔扩钻(Counterboring)技术 (12)2.2 常用深孔加工方法对比分析 (13)2.3 深孔加工注意事项与问题分析 (14)2.3.1加工时应注意的问题 (14)2.3.2深孔钻常见问题及产生原因 (14)2.4深孔加工系统的选用 (15)2.5本章小结 (15)第三章深孔钻削的力学特性分析 (15)3.1深孔钻削刀具的力学模型 (16)3.1.1 BTA内排屑深孔钻的力学模型 (16)3.2深孔钻削各切削力的求解 (18)3.2.1钻削力的测量 (18)3. 2. 2钻削力分量求解 (19)3. 3导向块位置角的分布分析 (20)3.4 本章小结 (22)4.1 深孔钻削加工的动态钻削力 (22)4.2机床振动理论 (23)4.2.1金属切削过程的自激振动 (24)4.2.2强迫再生颤振 (31)4.2.3提高机床切削稳定性的基本途径 (33)4.3深孔钻削过程中的振动分析 (34)4.3.1深孔钻削加工过程的动力学模型 (34)4.3.2瞬时动态钻削力的计算 (36)4.3.3深孔钻削加工过程的振动分析 (37)4.4 本章小结 (38)第五章深孔钻削仿真分析 (38)5.1 深孔钻削加工仿真分析 (39)5.2本章小结 (47)第六章结论 (47)参考文献 (49)致谢 (52)摘要随着科学技术的进步，产品的更新换代周期越来越短，新型的高硬度、高强度、高精度零件不断涌现，无论是对深孔加工的效率、加工的质量，还是加工成本都提出了更高的要求。
孔的加工.ppt
利用孔加工刀具在钻床上进行各种类型的 孔加工的切削方法。可进行粗加工、半精 加工和精加工。 主运动：刀具的旋转运动； 进给运动：刀具或工件的平动。
特点：钻削加工属于定尺寸切削加工， 孔径尺寸受到刀具直径的限制。
二、钻削特点
钻削时钻头是在半封闭状态下进行切削，转速高、 切削量大，排屑困难。特点如下： 1.摩擦严重，需要较大的钻削力; 2.产生的热量多，传导、散热困难; 3.钻头的高速旋转和较高的切削温度，易磨损; 4.由于钻削时的挤压和摩擦，易产生孔壁的“冷作 硬化”现象，给下道工序增加困难; 5.钻头细而长，钻孔容易产生振动; 6.加工精度低，尺寸精度可达IT11左右的，粗糙度 一般为Ra50～12.5。只能加工要求不高的孔或作为 孔的粗加工。
夹住或卸下。
2.钻夹套 钻头套又称钻套或钻库，是用来装夹锥柄钻头的夹具。 钻套以莫氏锥度为标准，以不同尺寸，组成一组。
锥柄钻头的柄部采用１号至６呈莫氏锥体。 直径6～15.5mm为１号莫氏锥体； 直径15.6～23.5mm为２号莫氏锥体； 直径23.6～32.5mm为３呈莫氏锥体； 直径32.6～49.5mm为４号莫氏锥体； 直径49.6～65mm为５号莫氏锥体； 直径65～80mm为６号莫氏锥体。 一般立式钻床的主轴孔为３号或４号莫氏锥体，摇臂 钻床的主轴孔是５号或６号莫氏锥体。当用较小直径的钻 头钻孔时，钻头的莫氏锥柄不能直接与钻床主轴孔相配合， 就要用钻头套“过渡” 夹持，因此钻头套又称为过渡锥套。
S型横刃钻
钻孔时的切削用量
一、钻孔时的切削用量
（一）切削用量 1.切削速度v
钻孔时的切削速度，是指钻头切削刃上最外一点（直径处）的线速 度。单位为m／min。与钻头直径及转速有关。
v
Dn
孔加工ppt
CAD/CAM
精 品
课 程
四 川 工 程 职 业
图8—5 【创建操作】对话框。 创建操作】对话框。
技 术 学 院
从图8 从图8—5对话框中可看出，子类型的图标有13个，适合于孔的各 对话框中可看出，子类型的图标有13个 13 种加工。选择不同的子类型，将创建不同的孔加工操作。 种加工。选择不同的子类型，将创建不同的孔加工操作。
四 川 工 程 职 业 技 术 学 院 CAD/CAM
1.孔加工基础 1.孔加工基础 在实际加工中，根据零件图画出零件图的模型， 在实际加工中，根据零件图画出零件图的模型，如果已创建好了 模型，要分析零件图与模型孔位是否正确，清楚每个孔的精度。 模型，要分析零件图与模型孔位是否正确，清楚每个孔的精度。孔位 可以是点，也可以是圆心点。只要能标明其孔位中心位置即可。 可以是点，也可以是圆心点。只要能标明其孔位中心位置即可。如果 孔位较多，则需要对孔位顺序进行组织。另外， 孔位较多，则需要对孔位顺序进行组织。另外，如果孔零件有表面属 尽量利用零件上表面和底面控制孔加工深度。 性，尽量利用零件上表面和底面控制孔加工深度。
CAD/CAM
精 品
课 程
2.2 设置对话框 选择图8 图标， 程序】 选择图8—5中的普通钻孔 图标，在【程序】下拉列表中指定程序父 使用几何体】下拉列表框中指定几何体组， 使用刀具】 组，在【使用几何体】下拉列表框中指定几何体组，在【使用刀具】下 拉列表框中指定需要的刀具， 使用方法】 拉列表框中指定需要的刀具，在【使用方法】下拉列表框中指定操作适 合的方法，并在【名称】下拉列表框中指定操作的名称， 合的方法，并在【名称】下拉列表框中指定操作的名称，单击 确定 按 将弹出如图8 所示的【孔加工操作】对话框。 扭，将弹出如图8—6所示的【孔加工操作】对话框。
车床加工深孔方法
车床加工深孔方法2007年03月15日星期四 20:101 简介工件如图1所示，材料为尼龙1010。
生产的主要难点在φ16深度2550孔的加工。
图1 工件2 工艺分析深孔加工的难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜。
钻削中冷却润滑液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。
深孔的口部常产生直径变大、出现锥形等现象。
影响加工质量。
尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点。
但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大，易吸湿等缺点。
工件材料长而不直，最大弯曲超过20mm，不能采用机械校正的办法，这给深孔钻削带来很大的困难。
在无深孔加工专用设备，普通设备加工长度又不够的条件下，分析了工件的特点，针对深孔钻削的技术难点，确定了在普通车床上采用两端接刀的方法进行钻削。
3 工装设计工装结构示意图如图2所示。
图2 工装结构示意图准备一根φ60×5×2500mm的钢管，进行校直。
在钢管纵向铣3mm宽通槽，成为开口钢管套，用来对弯曲的尼龙棒料校直。
支承套的内孔与开口钢管套外圆尺寸一致，大端外圆大于机床主轴外圆，小端外圆与车床主轴内孔配作，小端外圆前面部分可以作成锥形，以方便安装。
然后沿支承套轴向加工3mm宽通槽。
导向定位套的φ60沉孔与开口钢管套外圆尺寸一致，用来在卡盘前端支承工件，并在其前面中心位置加工有φ16孔，给加长钻头起导向作用。
φ16加长钻头共设计了三种，其长度尺寸分别为500mm、900mm、1400mm根据钻孔深度进行选用。
并在加长钻头的加长部分开有排屑槽，方便排屑和冷却液流入。
4 加工方法先将开口钢管套撬开，把工件放入，使开口钢管将工件紧紧包住。
然后将工件一端插入主轴孔内，另一端用三爪卡盘卡住。
工件头部装上导向定位套，并用中心架支承。
工件尾部装入支承套，利用支承套外圆与机床主轴内孔的配合，在车床主轴后端支承工件。
钻削深孔时首先用标准钻头在工件上预钻引导孔。
《深孔加工技术》课件
根据加工材料和孔径大小选择合适的深孔钻头，确保钻头具有足够的刚性和切削能力。定期检查钻头 的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头，保持钻头的良好状态。同时，对钻头进行正确的维护和保养 ，如清洗、涂油等，以延长其使用寿命。
深孔刀具的研磨与修整
总结词
深孔刀具的研磨与修整是提高深孔加工精度和表面质量的关 键措施。
深孔加工的精度控制
要点一
总结词
精度控制是深孔加工的核心要求之一，直接关系到产品的 质量和性能。
要点二
详细描述
从工件设计、加工工艺、刀具选用等方面综合考虑，制定 合理的精度控制方案。采用先进的测量设备和测量方法， 对加工过程中的尺寸、形状、位置等参数进行实时监测和 调整，确保达到要求的加工精度。同时，加强质量管理体 系建设，提高操作人员的技能水平，确保深孔加工的精度 和质量稳定可靠。
选择具有高强度和耐磨性的钻头材料，如硬质合金或高速钢。同时，保持切削液的清洁和 充足的冷却，以降低切削温度和减小切削力。在加工过程中，定期检查钻头的磨损情况， 及时更换切削刃已钝或磨损严重的钻头。
孔径不圆、不直及偏斜
总结词
孔径不圆、不直及偏斜会导致深孔加工的质量下降，甚至导致工件报废。
详细描述
钻头的安装角度、刀具的磨损、机床主轴的精度以及切削参数的选择等因素都可能影响孔径的圆度和直线度。偏斜则 通常是由于钻头与工件表面之间的夹角不正确或工件夹持不牢固所引起的。
解决方案
确保钻头安装正确，刀具磨损在可接受范围内，机床主轴精度高且调整良好。根据工件材料和加工要求 选择合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度。定期检查工件夹持的稳定性和准确性，确保工件 与机床主轴的同轴度。
表面粗糙度达不到要求
01
单元三项目四【深孔加工】
• 2.为了解决散热和排屑问题，采用压力输送切 削液，冷却刀具和排出切屑。同时改进刀具结 构，强制断屑，以适应具有一定压力的切削液 输入，有利于切屑顺利排出等。
二、深孔加工方法
《机械制造工艺与装备》单元三
项目四 深孔加工
• 深孔加工的方法主要视其精度而定，对于精度要求不高 的孔常常采用钻削和镗削，对于精度要求较高的孔则采 用饺削、珩磨和滚压等。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目四 深孔加工
• 2.刀具的冷却散热条 件差，切削温度升高 ，使刀具的耐用度降 低。
• 3.切屑排出困难。不 仅会划伤已加工表面 ，严重时还会引起刀 具崩刃甚至折断。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目四 深孔加工
《机械制造工艺与装备》单元三
项目四 深孔加工
• 为了解决上述三个问题，工艺上常采用下列措 施：
• 2．常用的深孔加工方法有哪些？
《机械制造工艺与装备》单元三
项目四 深孔加工
本项目内容结束
2.深孔镗削
• 经过钻削的深孔， 当需要进一步提高孔 直线度以及使表面粗 糙度值减小时，要用 镗刀头镗孔。深孔镗 削与一般镗削不同， 它仍使用深孔钻床， 在钻杆上装上深孔镗 头。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目四 深孔加工
3.浮动铰孔
• 浮动铰孔是镗深孔后 的精加工方法，所用 设备仍然是深孔钻床 。浮动铰孔的特点是 ：消除了由于机床及 刀具等误差引起的孔 尺寸不稳定；刀块有 自动对中性；导向块 具有一定的弹性。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目四 深孔加工
单元三 套筒零件加工
项目四 深孔加工
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枪钻
2.2.1 枪钻
作为枪钻系统的一个重要组成部分----枪钻(刀具)，在 其加工系统中占有极其重要的地位。图2显示了枪钻的外观以 及所加工深孔的类别；图3显示了枪钻刀头的外观结构及形式； 图4显示了枪钻的结构与组成，枪钻由头部1、钻杆2和传动部 3组成，头部材料由高速钢和硬质合金两种，并与钻杆焊接在 一起，目前主要是硬质合金枪钻。焊接后校直、精磨。
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枪钻
(1)具有完善的供油排屑通道，可在高压切削液作用下连续进 行刀具的润滑冷却和排屑； (2)由于采用单边刃结构使轴向切削力和扭矩明显降低，使钻 头的稳定性增大； (3)由于导条的导向作用和对孔壁的挤压作用，不会走偏；
其特点有： 1).避免了双刃钻因有横刃而在轴心线上的零切削速度，有横 刃的钻头，切削时金属被挤压而引起轴向力大为增加，使钻 头强烈振动，钻头容易走偏，钻出的孔偏斜； 2).钻顶和工件形成M形的槽，该槽有定向作用； 3).加工过程中形成一根零位芯棒，减小了轴向力。减小了孔 中心线的走偏，并给钻头以附加的引导；⑷.能连续排屑，工 件一次装夹钻通，不用掉头装夹，节约工时。
深孔加工技术
庞俊忠
中北大学，太原
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几个相关问题
因为时间的关系，就以下几个问题做个简单 的介绍： 深孔加工技术介绍 深孔加工技术的现状及发展趋势 中北大学工艺所深孔加工技术的研究情况
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一、引言
1、深孔的定义
孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类，也包括介于两者 之间的中深孔加工。一般规定孔深L与孔径d之比大于5， 即L/d＞5的孔称为深孔；L/d<5的孔称为浅孔。
2、深孔加工技术
深孔加工技术是深孔刀具、辅具和机床及其相关技术的 统称。其中，深孔刀具及其排屑技术是决定整个技术发展 的关键。深孔加工技术最初是在国防军工生产部门应用， 用来加工枪管和炮筒。二战后，深孔加工技术的主阵地由 枪炮制造逐步向广泛的经济建设领域转移，成为机械制造 技术的一个重要分支。从而对深孔加工技术提出了商品化 的要求（可靠性、高工效、高加工质量、低成本、易操 作）。但深孔加工刀具和技术的发展，始终是围绕着解决 顺利排屑，提高加工质量，提高加工效率，降低加工成本 和易操作性等中心课题而进行的。
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引言
深孔加工技术，通常指的就是深孔钻削技术，它和车削、 铣削等加工方法不同，其刀具本身进入工件，并在封闭的条 件下进行切削，因而受到较多的限制。其特点有： (1)、在工作过程中，无法直接观察刀具的工作情况，目前 只能凭经验通过不断观察铁屑形状和手摸钻杆等手段来判断 刀具的工作情况； (2)、不可能制成具有足够的刚度与足够牢靠的刀具和夹具， 如钻杆细而长，钻出的孔不可避免地会产生某些偏差。如走 偏，孔中心线弯曲等。 (3)、钻头工作条件恶劣；切屑是在不能保证其正常形成的 不良条件下产生的：整个切削刃全部参加工作，切屑宽度大， 易产生振动；切削刃上各点的切削速度不同等。 (4)、断屑与排屑困难，在孔内钻头钻杆要占据很大一部分 空间，排屑空间受到限制，而且切屑难以自动排出。 (5)、刀具的散热冷却条件不好。
枪钻是一种加工较小直径孔的代表性工具，结构比较完善， 运用范围广泛，已被普遍使用。枪钻发明于1930年左右，它 是历史上最早用于生产的具有连续供油排屑、有自导功能、 能钻出尺寸、形位精度很高深孔，而且生产率较高的深孔钻 头，以后出现的各种深孔刀具，都在很大程度上继承了它切 削部分的基本特征。与扁钻、麻花钻等传统的孔加工刀具对 比，枪钻同时实现了深孔加工的三项基本要求：
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引言
3、背景及应用
起源：深孔加工技术产生于对枪炮管的制造过程。二战结
束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用一直被局限
于相对封闭的军工领域，并以其高难度、高成本和神秘性而
闻名于制造业。
应用领域：20世纪50年代。世界格局进入以和平和建设为 主调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民”
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枪钻加工系统
图1 枪钻系统
枪钻是一种比较古老的深孔加工刀具，最初用于加工枪管，故
名为枪钻。枪钻是外排屑深孔钻的代表，也是小直径（φ10 mm
以下）深孔加工的常用方法。目前，硬质合金枪钻的最小直径为
0.5mm；钻孔深度与直径之比超过100，最大可至250；钻孔精度
为IT7一IT9；钻孔表面粗糙度PRPTa课为件 3. 2一0.4μm。
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枪钻
枪钻主要不足之处有： 冷却系统压力很高，例如钻长径比为30，直径为 4mm的深孔，至少要达到9.5MPa的压强才能保证 顺利排屑； 当采用钻头回转方式加工时，钻头的转速和钻杆 的长度均受到严格的制约；由于钻杆的中心不对称 性，和圆型钻杆相比，其扭转刚度、弯曲刚度较低； 钻通深孔后，必须从原路返回，容易划伤孔壁并 可能损伤钻头 由于切屑与已加工孔表面接触，也容易产生表面 划伤；
迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场，如瑞典山特维克
（SANDVIK）、德国TBT公司、BOTEK公司等。使深孔加工技
术成为制造技术门类中成本最PP为T课昂件 贵的技术之一。
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二、深孔加工系统
2.1 分类 深孔加工系统通常以深孔加工中所用的冷却、排
屑装置来分类的。可分为枪钻系统、BTA系统、喷吸 钻系统和DF系统。下面分别就上述系统作一介绍： 2.2 枪钻系统及其配置
技术中的一朵奇葩，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、
发动机制造、机床汽车制造、石化及轻重化工、纺织机械、
饲料机械、冶金、仪器仪表等广泛的产业领域。
现状：欧、日、美等先进工业国，早在20世纪50年代就纷 纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成
专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司