第4章钢结构工程施工常见质量问题预防措施

钢结构工程施工常见质量问题预防措施第一节钢结构加工制作钢材原材料外观质量问题预防措施1.1.1 存在问题：钢材表面有裂纹、夹渣、分层、缺棱、结疤、重皮、气泡、发纹、锈蚀、麻点等。

1.1.1.1 问题分析：造成以上问题的原因主要是冶金缺陷。

1.1.1.2 预防措施：1 选用具有良好品牌效应的大钢厂，集团合格材料供应商名录中的供应单位；2 严把原材料入库前的检验关，对有缺陷材料不得接收；3 质量合格证明文件、检验报告不齐全不得接收；4 进场材料及时进行原材料见证取样试验。

．2存在问题：钢材表面锈蚀、划痕损伤、凹陷等。

1.1.2.1问题分析：1 材料存储不当导致锈蚀；2 起吊装卸时夹具应力、运输过程中钢丝绳捆绑处无保护措施等。

1.1.2.2 预防措施：1 对进场前的材料进行严格检查，对外观有人为损伤的不得接收，尽量采用近期生产的板材；2 进场后的钢材进入专用存储区，做到下铺上盖；3 吊装搬运过程中采用强磁吸附，使用叉车运输时做到及时分层垫实，平起平放，不得野蛮叉运。

1.1.3 存在问题：钢型材、板材尺寸负偏差。

1.1.3.1 问题分析：钢材生产厂家在轧制过程轧辊调整不当，后期质量检查不严格。

1.1.3.2 预防措施：1 严格按采购计划要求的厂家、材质、厚度等进行购买；2 材料进厂后严格检查，达不到质量要求的，立即退厂，经设计院同意可以降级使用。

零部件加工质量问题预防措施1.2.1 存在问题：零部件长度和宽度尺寸超差1.2.1.1问题分析：1 工艺要求出错，技术交底或文件不清；2 测量器具未经校核或出现问题未及时更换；3 下料时未预留加工余量或者余量不足；4 未采用样板下料，导致尺寸多样。

1.2.1.2 预防措施：1 机械切割、气割下料时考虑加工余量以及工艺要求余量；2 下料前核对图纸，明确工艺交底内容，严格执行加工工艺；3 测量器具及时校核，损坏及时更换；4 对零部件先试加工，首件检查合格后进行批量加工，其它件进行抽检；5 下料后的变形矫正达到要求，避免测量误差；6 工序之前实行交接检，对工序发现的问题及时反馈及时解决。

1.2.2 存在问题：零部件切割面缺陷1.2.2.1 问题分析：1 切割机运行速度过快，轨道未及时校正；2 切割气体压强偏低、纯度不够、气体混合比例错误，切割深度不够，并多次断火；3 切割面不平。

1.2.2.2 预防措施：1 采用数控火焰切割或等离子切割设备切割；2 采用数控火焰切割时，根据板厚不同选择调整气体压力和切割速度、割嘴距板的距离；3 对厚度超过12mm不得使用机械剪切。

1.2.3存在问题：边缘加工缺陷1.2.3.1 问题分析：对工艺不了解，图纸表达不清晰。

1.2.3.2 预防措施：对图纸要求需要边缘加工的进行图纸交底；明确加工工艺要求，工序交接检。

1.2.4 存在问题：孔距超标1.2.4.1 问题分析：1 样板件孔距尺寸偏差，检查时未发现；2 钻床钻孔时夹具滑动；3 钻床老化未及时更新；4 人工钻孔时磁性吸力不足产生滑移。

1.2.4.2 预防措施：1 采用数控钻床并经常校核；2 样板件画线定位检查无误后钻孔，检查样板件孔位无误后大批量生产；3 工序自检、交接检，发现超差及时纠正。

焊缝质量问题预防措施1.3.1 存在问题：气孔1.3.1.1 问题分析：1 焊接区域不清洁；2 焊接材料受潮；3 酸性焊条烘焙温度过高；4 焊接时电流过大；5 气体保护焊时气体不纯、未有防风措施、焊丝生锈。

1.3.1.2 预防措施：1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接；2 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净；3 焊接材料根据技术要求进行烘焙；4 合理使用保护气体并有防风措施。

1.3.2 存在问题：夹渣1.3.2.1 问题分析：1 焊接区域不清洁；2 焊条破损、焊丝生锈；3 电流太小，焊速度过快；4 分层焊接时，清理不彻底。

1.3.2.2 预防措施：1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接；2 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净；3 使用保存完好的焊接材料施焊；4 分层焊接时，表面熔渣及时清除干净。

1.3.3 存在问题：咬肉1.3.3.1 问题分析：1 电流过大；2 电弧过长或运条角度不当。

1.3.3.2 预防措施：1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接；2 正确的运条角度。

1.3.4 存在问题：未焊透1.3.4.1问题分析：1 焊接电流太小，速度过快；2 焊接工艺不当，未采用坡口焊或坡口不合理；3 双面焊时，背部清根深度不够、不彻底。

1.3.4.2 预防措施：1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接；2 正确选用坡口形式、尺寸和间隙；3 焊接角度正确。

1.3.5 存在问题：热裂纹1.3.5.1 问题分析：1 电压过低，电流过高，在焊缝冷却收缩时焊道的断面生产裂纹；2 弧坑处的冷却速度过快，弧坑的凹处未充分填满。

1.3.5.2 预防措施：1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接；2 合理的电压、电流；在焊缝两端设置引弧板和收弧板。

1.3.6 存在问题：冷裂纹1.3.6.1 问题分析：1 焊接金属中含氢量过高；2 焊接接头处的约束力较大；3 焊接母材的含碳量过高；4 非正常冷却。

1.3.6.2 预防措施：1 使用低氢型、韧性好、抗裂性好的焊条并及时预热；2 对焊接材料根据存储要求存储，必要时进行烘焙；3 选择合理的焊接顺序和焊接方向。

1.3.7 存在问题：焊瘤1.3.7.1 问题分析：焊接时热融金属流溢到未能融化的母材或焊缝上凝固成金属瘤。

1.3.7.2 预防措施：1 焊接电压、电流要适当；2 装配间距要适当；3 坡口边缘污物清理干净。

1.3.8 存在问题：弧坑1.3.8.1 问题分析：熄弧处停留的时间过短；焊接时电流过大。

1.3.8.2 预防措施：在收弧处焊条应在熔池稍作停留，待熔池金属填满后再引向一侧熄弧。

组装质量问题预防措施1.4.1 存在问题：拼接缝不符合要求1.4.1.1 问题分析：1 下料时未进行预排料；2 组装时未对组装人员进行技术交底；3 组装人员用料随意无计划。

1.4.1.2 预防措施：1 加工技术人员进行预排料，明确拼接缝位置；2 严格按下料图纸进行下料，不任意加长或缩短；3 对组装人员进行技术交底，严格按图纸组拼。

1.4.2 存在问题：截面大小偏差1.4.2.1 问题分析：1 下料时未考虑切割线的宽度，未预留切割余量；2 拼接时腹板边缘处未清理干净，与翼板未顶紧；3 组立机未校正，导致腹板与翼板不垂直，腹板偏离中心位置；4 人工组装时腹板偏中，翼板不垂直。

1.4.2.2 预防措施：1 保证下料的净尺寸；2 及时校正组立机；3 人工组装时增加临时连接板进行固定。

1.4.3 存在问题：构件尺寸误差1.4.3.1 问题分析：1 图纸表述不合理；2 测量时未自一端为起点，多个尺寸累加出现数值计算错误；3 劲板位置与腹板或翼板焊接间距不符合要求。

1.4.3.2 预防措施：1 对图纸进行审核，分尺寸与总尺寸对应；2 测点位侧自一端开始，避免连续测量；3 预排料，合理控制拼装缝的位置；4 构件拼装全部制作胎架，胎架检查合格后方可在其上拼装。

矫正质量问题预防措施1.5.1 存的问题：矫正不足或过度1.5.1.1 问题分析：1 板厚过厚，矫正机械力量不足；2 板厚不大时，矫正过度；3 热矫正时温度过高，非自然冷却；4 多次热矫正。

1.5.1.2 预防措施：1 机械矫正时根据不同板厚分别试矫正，矫正平整即可；2 热矫正时采用加热三角形法，低合金钢必须自然冷却；3 两种矫正方式组合进行矫正。

漆膜质量问题预防措施1.6.1 存在问题：构件表面返锈1.6.1.1 问题分析：1 抛丸不彻底，未达到要求的除锈等级；2 抛丸后未及时涂漆，二次污染；3 涂漆遍数少、时间间隔不够；4 运输安装时成品保护差，破损面未清除干净即涂漆。

1.6.1.2 预防措施：1 抛丸等级达到设计要求；2 油漆搅拌均匀，厚薄适宜；3 及时涂漆防止二次污染；4 涂刷遍数按设计要求，每遍干燥后再涂下一遍；5 涂装后4小时内不得淋雨；6 成品保护措施到位，破损处的找补同车间涂漆工艺。

1.6.2 存在问题：漆膜起皱、流坠1.6.2.1 问题分析：1 漆料配制比例不合理，过稠；2 面层漆较内层漆掺加过多的促干燥成份；3 面层漆干燥较快，内层漆膜过厚未干，表面张力作用产生起皱；4 油漆稀释剂过多或一次涂刷过厚致流坠。

1.6.2.2 预防措施：1 漆料进行试配、试涂，比例正确再进行大面积涂刷；2 各层涂刷间隔合理，不流坠为合理。

1.6.3 存在问题：漆膜起泡1.6.3.1 问题分析：1 漆料中含有可溶性物质；2 构件表面有杂质；溶剂挥发不良。

1.6.3.2 预防措施：1 构件表面清理干净；2 选择合适的温度和湿度。

1.6.4 存在问题：漆膜不均，无光泽，有斑纹1.6.4.1 问题分析：喷涂遍数不一致，喷嘴处有杂质。

1.6.4.2 预防措施：1 严格按技术要求进行喷涂，遍数正确；2 喷嘴在使用前做好清理工作。

第二节钢结构现场安装基础地脚螺栓尺寸超差预防措施2.1.1 存在问题：基础地脚螺栓位置及垂直度超过规范允许偏差，导致钢柱安装困难或不能安装。

2.1.2 问题分析：1 基础测量放线时误差大；2 安装螺栓后未及时校正；3 地脚螺栓安装时，固定不牢固，混凝土浇筑振捣时发生倾斜和位移。

2.1.3 预防措施：1 确保放线测量仪器的精准度，保证测量放线准确无误。

2 用钢板制成与地脚螺栓孔径、孔距相同的地脚螺栓钢模板，穿入地脚螺栓后用钢筋把地脚螺栓焊接成整体并与基础钢筋固定。

模板按照图纸标高和轴线安装固定好后，把轴线和标高引到模板上。

待所有地脚螺栓安装完毕后，整体校验轴线和标高，确认地脚螺栓位置和垂直度符合要求，浇筑混凝土。

外露地脚螺栓、垫块锈蚀预防措施2.2.1 存在问题：钢柱安装完成后，外露的地脚螺栓和垫块锈蚀。

2.2.2 问题分析：地脚螺栓未涂油保护，垫块未刷漆。

2.2.3 预防措施：根据设计和图纸要求情况，将丝扣（打毛后）涂油保护，外加防护套，垫块除锈后刷漆。

钢柱安装尺寸超差预防措施2.3.1 存在问题：钢柱安装标高超差，钢柱垂直度超差，钢柱弯曲矢高超差。

2.3.2 问题分析：1 锚固栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位2 多层或高层钢结构柱安装过程中由于标高的偏差，造成柱顶标高偏差；由于钢柱制作中有长度偏差，多根柱子安装后，造成累积误差，导致钢柱标高超差。

3 焊接收缩变形、柱子压缩变形、基础沉降、柱子接触面顶紧误差太大、测量仪器不准等。

4 测量时间不统一，由于光照的偏差，导致柱子垂直度测量数据不精确。