焊接规定和程序

焊接规定和程序

1.焊接的基本要求

（1）本工程管道焊接采用手工电弧焊全位置下向焊和半自动下向焊工艺，应符合《管道下向焊接工艺规程》和《钢质管道焊接及验收》的有关规定。

（2）焊接工艺评定按照设计及规范要求，结合施工现场情况进行。根据《油气管道焊接工艺评定方法》的规定进行焊接工艺评定试焊。其中焊接质量检验必须有规定的所有破坏性试验。焊接工艺评定试验报告和焊接规程应提交建设方代表或工程监理审批，批准同意后生效。

（3）管道施工前，应根据焊接工艺评定编制焊接规程和返修规程。焊工应指定的焊接作业指导书施工。焊工应在合格的焊接项目中从事管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作6个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考虑。

（4）焊材应具有产品质量证明书。焊条的焊皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

（5）钢管道焊接用的手工焊条采用符合《碳钢药皮电弧焊焊条标准》（AWS A5.1）标准和《低合金钢药皮电弧焊焊条标准》（AWS A5.5）标准的纤维素型下向焊条。药芯焊丝符合《低合金钢药芯电弧焊焊丝标准》（AWS A5.29）标准。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊接工艺性能试验，合格后方可进使用。

（6）焊工须用焊条筒领用焊条，随用随取。焊工必须按指定的焊接工艺进行焊接，遵守工艺纪律。焊工在焊接前应做好焊前准备工作的检查，如坡口尺寸、坡口清洁情况、焊材的清洗、烘干情况、焊接环境等，确认其符合工艺要求后方可施焊。实际施焊的焊接工艺应进行记录。

（7）管道的施焊环境要出现下列情况之一，而未能采取防范措施时，应停止焊接工作。

a、电弧焊接时，风速等于或大于8m/s；

b、相对湿度大于90%；

c、下雨。

管道焊接的过程与控制

（1）焊接方法

本工程管道焊接采用手工电弧焊根焊，半自动焊填充、盖面焊接工艺，焊接方向为下向焊。对于不适合半自动焊的地段及返修焊口，采用手工电弧焊方式。

（2）焊接材料

如表2.1所示。由于死口接头为固定口焊接，焊接应力大，管子与管件焊接因对口尺寸不易保证，按规范要求固定焊口选用低氢型纤维素焊条。低氢型焊条的使用必须征得设计部门的同意。

焊条使用前严格按说明书进行烘干。烘干的焊条放入恒温箱内，现场用的放在保温筒内，随用随取。反复烘烤不得超过二次。

药芯焊丝应按要求进行保管和使用，注意涂层均匀，表面无气孔，裂纹，脱皮及受潮现象。

焊接方法与焊材选用：见表3-1

表2.1焊接方式与焊材选用

（3）坡口形式及尺寸

管道坡口采用坡口机加工，加工后的坡口边缘应用角向磨光机修磨，除去坡口表面夹皮、褶皱及影响接头质量的表面层，坡口表面一定不允许存在凹坑、划槽。管道采用内对口器组对。焊缝采用Ｖ型坡口单面焊双面成型。焊接前将坡口及其两侧20mm范围内的锈污清理干净。若对口两管本身错边量较大，应先采用磨光机打磨至符合规范要求时再对口，坡口组对尺寸见图3.1所示。错边处理方式见图3.2所示。

下向焊一般分四步进行：根部焊道、第二焊道（热焊）、填充焊和盖面焊。下向焊遵循多层多道焊的原则，按根焊一道，热焊一道，填充焊一道或两道，盖面焊一道共计4～5遍施焊。下向焊要求单面焊双面成形。

焊前预热，焊接中保证层间温度大于预热温度。焊接时，焊条的倾角随着焊条的位移而变化，焊条与垂线的夹角变化范围为10～25°。下向焊焊肉薄，各层焊道的厚度控制在2mm左右，焊接层层数为4～５层。焊接时从环形焊缝的顶部引弧，向底部施焊。每一半的环缝焊接时，焊接位置先后经历水平—倾斜—立

a、焊接棚搭设

在施焊管口处采用专用焊接封闭棚施工，用新型彩钢瓦搭设活动棚，在管道沿线进行预制焊接。活动棚应轻便灵活，移动方便且通风良好，空间足够。

b、预热

预热采用中频加热方式进行。采用中频加热法进行预热，温度为100-150℃，加热范围为坡口向两侧100mm区域。预热后应清除表面污垢。

c、根焊

采用手弧焊，从管顶中部略超过中心线5-10mm处起弧，从坡口内引弧，然后将电弧引至起焊处，电弧在起焊处稍作停留，待钝边熔透后沿焊缝直拖向下，采用短弧操作，焊条变化倾角见图4.4所示。在焊口底部尤其应将焊条顶至根部，以免造成焊缝内凹。

根焊完后，迅速清除表面熔渣，立即进行热焊，其时间间隔不得超过5min，从而控制层间温度，以保证质量。运条方法采用直线运条或稍作摆动，其焊接速度要快，并应适当减小运条角度以防止烧穿根焊道。

e、填充焊道

填充焊道是为盖面焊打基础的，焊道要求均匀、饱满，两侧熔合良好且不能破坏坡口。运条时一般稍作横向或月牙摆动。焊条倾角与根焊基本相同。

f、盖面焊道

盖面焊是保证焊缝尺寸及外观的关键工序，焊条直径可大些，运条方法同上