产品监视及测量控制程序标准范本.docx
产品的监视和测量控制程序1范文
产品的监视和测量控制程序前言通过对产品的监视和测量，确保交付的工程满足顾客和法律法规的要求，特制定本程序，本程序自发布之日起实施本标准由质安部提出并归口。
本标准修订人：余海涛本标准审核人：熊海霞本标准批准人：蒋继鑫1 目的对产品的监视和测量进行有效的控制，防止未经检验和检验不合格产品进入下一道工序或交付业主使用。
2 范围适用于施工过程中检验批、分项工程、分部（子分部）工程(•含隐蔽工程)质量的检验和试验及单位(子单位)工程竣工的验收。
3 职责3.1 总工负责对过程、工程竣工的检验和试验工作的检查和监督的管理工作。
3.2 质安部负责对施工过程的巡检及分部（子分部）、单位(子单位)工程的复检。
3.3 试验室负责施工过程中的各种砼、砂浆试块的强度检验、钢材及其焊接检验等，指导项目试验等工作。
3.4 工程部配合对过程和单位工程的最终检验和试验工作。
3.5 项目经理部负责检验批、分项工程、分部（子分部）工程、单位(子单位)工程的检验和试验的实施工作。
a) 班组长负责检验批、分项工程施工过程及完成后的自检；b) 专业工长负责检验批、分项工程施工过程及完成后的复检，并自评等级；c) 项目质检员负责检验批、分项工程施工过程及完成的专检，并核定等级；d) 项目部技术负责人组织有关人员进行分部（子分部）工程质量的评定，项目部质检员进行核定（其中地基与基础分部、主体分部除外）；e) 项目经理组织有关人员进行单位工程质量的自评。
4 工作程序4.1 过程检验和试验4.1.1 检验批4.1.1.1 操作班班组长负责检验批施工过程及完成后的自检，一般项目自检合格报专业工长，主控项目、一般项目由专业工长复检后评定等级报项目经理部。
项目经理部组织质检员进行该检验批专检（主控项目、一般项目），并评定质量等级。
合格后报送监理工程师(建设单位项目专业技术负责人)，由其组织验收，验收合格后方可进入下一道工序施工。
4.1.1.2 检验批过程中的所有试件，由施工工长同试计员，并会同监理（业主）进行见证取样或见证检验，试计员负责编制《现场试件成型及检验记录表》。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1、目的对公司生产的产品适时进行监视和测量，确保不合格的半成品、成品不使用、不入库、不出厂。
2、适用范围本程序适用于本公司生产的所有产品。
3.职责3.1 质检部负责编制监视和测量计划并组织产品的监视和测量工作。
3.2 生产班组、仓库、技术部等部门配合实施。
4、控制程序4.1 产品的监视和测量计划的编制。
4.1.1质检部应在每年的12月份编制下年度产品的监视和测量计划,由质检部长审核,总经理批准后下发到相关部门。
4.1.2产品的监视和测量计划主要内容:(着重于覆盖进货产品的防爆部件质量、过程防爆部件加工质量、成品中的各防爆系统组装质量以及整机质量)a) 计划实施时间、参与人员;b) 责任部门;c) 产品名称、规格型号;d) 检验项目;e) 质量标准;f) 检验方法;g) 抽样依据h) 检验频次和抽样数量、全检数量等;4.2产品监视和测量的实施4.2.1 质检部根据批准的产品监视和测量计划定期组织相关部门进行实施。
4.2.2 如遇其他特殊情况需改变计划的必须经总经理批准后方可实施。
4.2.3 产品的监视和测量过程必须覆盖计划的所有内容。
4.2.4 监视和测量的依据、检验方法、判定准则必须与规定符合，对于不合格的产品不允许紧急转序放行。
4.2.5 质检部对监视和测量的结果应记录保存。
4.3 不合格品的处置4.3.1 在实施监视和测量的过程中，出现的不合格品，应按一下规定进行处置:a) 轻微不合格品由检查组现场评审，并下发整改通知到责任部门，责任部门进行整改;b) 一般不合格品由评审组提交总经理组织质检部长、技术部长、生产部长进行评审;并下发整改通知，责任部门按评审结论实施整改。
c) 重大不合格品由评审组提交总经理组织质检部长、技术部长、生产部长、总经理进行评审，并下发整改通知;责任部门按评审结论实施整改。
4.3.2 所有的不合格品评审结论均应明确，评审人员应签字，并由质检部长在《不合格品评审处置单》中注明。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序
文件编号P-006
1.目的：确保采购产品和生产产品满足规定要求。
2.适用范围：对本公司采购产品的验收过程生产产品的监控。
3.职责
3.1生产部依据顾客要求和本公司实际情况，编制《产品验收规程》。
3.2生产部依据《产品验收规程》的规定，对产品实施验收。
3.3生产部负责对销售服务质量进行监视和测量。
4.工作程序
4.1进货检验
a）生产部编制《产品验收规程》；
b）生产部填写《产品验收记录》，并在记录上签名；
c）验收中发现的不合格品按《不合格品的控制程序》执行。
d）在未得到顾客许可的情况下，未经验收合格的产品不得交付。
4.2销售服务质量的监视和测量
a）产品交付后，应请求顾客填写《顾客满意度调查表》，如顾客的评价在80分以上，且未提出退货、投诉或抱怨的要求，则认为本次销售服务质量是满足要求的；
b）如顾客未能将《顾客满意度调查表》反馈回本公司，则由市场部通过其他方式及时了解顾客对服务质量的满意情况，并在《合同清单》中进行登记；
c）如顾客对服务质量有投诉或抱怨，则按《合同评审和顾客满意控制程序》的有关要求执行
5.相关文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《合同评审和顾客满意控制程序》
5.3《产品验收规程》
6.质量记录
6.1《产品验收记录》
6.2《合同清单》
6.3《顾客满意度调查表》。
(完整word版)18.IATF16949产品监视和测量控制程序
1。
0 目的
为了验证产品是否满足规定的要求而对产品进行检验和试验，确保不合格及没有检验和试验的产品不转序、不出厂. 2。
0 适用范围
本程序适用于公司进货产品的检验、过程产品检验和试验、出厂产品检验和试验以及顾客要求的检验和试验.
3.0职责
3。
1研发中心负责编制检验和试验控制计划、作业指导书。
3.2质管部负责进货、过程、出厂检验和试验工作.
3。
3操作者负责生产过程自检活动，自检的频次、容量应以保证本工序产品质量为前提。
4。
0 术语
无
5.0工作程序
6.0相关文件
记录控制程序标识和可追溯性控制程序不合格品控制程序纠正和预防措施控制程序
7。
0 质量记录
外协外购件检验记录外协外购件检查合格入库通知单紧急放行申请单不合格评审报告
质量信息反馈单工序检验记录
产品出厂检验报告试验报告。
程序文件-产品监视和测量控制程序
*******有限责任公司质量管理体系程序文件产品监视和测量控制程序编制：审核：批准：2024-01-01 发布 2024-01-01 实施1. 目的通过监测、检验和试验的实施，保证零配件、原材料、在制品及成品满足规定的要求。
2. 适用范围本程序适用于公司的采购/外协物料、在制品、半成品和成品的检验控制。
3. 定义采用ISO9001:2008标准所给出术语和定义；4. 职责4.1 工艺部：负责策划产品的实现过程，并编制和提供产品采购、生产加工、检验及试验等所需的各类技术文件；4.2 质量部：负责依据产品工艺及检验规程实施专检，及生产过程在制品的首检<工序填写，质检签认>和巡检，并负责产品合格与否的判定及检验标识。
4.3 制造部：负责组织产品的生产加工，要求生产员工做好产品的首检、自检、互检，及不合格品的返工和返修，确保生产加工的产品符合规定要求；4.4 物流部：负责所采购及贮存的生产物料符合产品技术质量要求，并负责收集和提供来料检验所需的相关资质证明；材质书、合格标签等4.5 总经理：负责产品紧急（例外）放行的批准。
5. 工作程序5.1 来料检验5.1.1质量部应视各类物料及配件与产品质量的重要程度，来确定来料检验方式（包括检验、试验、测量、工艺验证、提供合格证明文件等），编制相应的进货检验规程，并组织实施。
5.1.2对购进的各类物料及配件，仓库保管员应核对送货单，收齐相关资质证明，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，及时通知相关质检员进行检验。
5.1.3 质检员根据产品技术要求及检验规程进行相关检验后，填写《来料检验记录》并标识：检验合格的，仓库管理员办理物料入库手续；检验不合格的，按《不合格品控制程序》的规定处置。
5.1.4 紧急放行：当生产急需来不及检验和试验的生产物料、产品或配件，在可追溯的前提下，由制造部填写《紧急（例外）放行申请单》，经总经理批准后，发给相关部门及生产单位:（1）仓库管理员根据批准的《紧急（例外）放行申请单》，按规定数量留取同批样品送检，其余由质检员按《紧急（例外）放行申请单》进行相关记录和标识后放行，有关生产车间在其后生产加工过程中应保持“紧急放行”的相关记录和标识，以便追溯。
产品的监视和测量控制程序范文
产品的监视和测量控制程序范文1 概述对产品的特性进行监视和测量,是验证产品要求得到满足的一种手段。
本公司对产品的监视和测量,通过对产品进行检验与试验来实现。
按有关质量文件规定的方法、条件对产品进行检验和试验，对产品作出鉴别、判断是否符合标准规定的要求。
做到不合格的原(辅)材料、零配件不投入；不合格的半成品不转序；不合格的产品不交付、不出厂。
适用于本公司生产过程中所有的检验和试验的控制。
2 职责2.1 品保部负责制定有关检验与试验程序，由管理者代表审核，批准后实施。
2.2• 品保部负责全公司进厂原(辅)材料、零配件、半成品、成品入仓转车间(工序)或出厂的检验和试验具体工作，并对检验和试验的正确性负责。
2.3 开发部负责编制原(辅)材料、零配件、半成品、成品检验与试验规范（或检验卡），包括检验规则、检验项目、内容及方法。
3 原辅材料进厂检验与试验程序和要求3.1 凡原(辅)材料、零配件入本公司均需有供应商的送货单，当品保部认为有需要时，供应商应提供产品出厂检验报告或其它有关合格证明。
3.2 应按有关检验规范对所有进本公司的原（辅）材料、零配件进行检验与试验(验证)，如因生产急需来不及验证而放行时，即做“紧急放行”处理时，应得到管理者代表及总经理批准，并对该产品作出明确标识，并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。
3.3 未经重检验或未经检验合格的原（辅）材料、零配件不得投入使用或加工。
4 过程检验与试验程序要求4.1 开发部制定生产过程半成品检验和交收(或转车间、入仓)的检验方案检验项目、内容及方法，并以检验卡或检验规范的形式表述，由品保部执行。
• 4.2 过程检验与试验应配合重点工序及特殊工序的控制措施。
4.3 在所要求的检验或试验完成或必需的报告收到和验证前，不得将产品放行。
5 出厂检验和试验程序要求5.1 出厂检验和试验必须在所有工序检验与试验合格后进行。
5.2 产品的出厂检验和试验，由品保部成品检验员按有关成品检验与试验规范(标准)规定的具体检验规则、检验项目、内容及方法进行。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品的监视和测量控制程序.doc
修改单号
修改人/日期
xxxx
程序文件
编号：BBH / B-8.2.4
第一版
第1次修改
文件名称
产品的监视和测量控制程序
共3页
第3页
6相关记录
6.1原材料进货检验记录
6.2过程检验记录
6.3成品检验报告
6.4例行检验记录
本程序归口部门：品保部
编制人/日期：
批准人/日期：
4.3.2质检人员根据《进货检验标准》对外购件、外协件（关键零部件和关键材料）进行检验或验证，当由供应商检验时，公司对供应商提出明确的检验要求，并对供应商出具的检验报告数据进行核对验证。
4.3.3质检人员检验合格后填写《原材料进货检验记录》批准进仓，通知仓管员办理进仓手续。
4.3.4检验不合格的外购件、外协件按《不合格品控制程序》执行。
4.6.1只有经过进货检验、过程检验均满足规定要求，才能进行最终检验，最终检验合格，才能判定产品合格，品保部按照《最终检验标准》对产品进行成品检验和试验，在确认结果全部合格后，由质检员填写相应产品《最终检验记录》，经主任批准后进仓，成品仓库办理入库手续。
4.6.2经检验合格的产品才能发货，除非得到总经理批准，必要时得到顾客批准，否则不得放行产品，出厂产品要检验与试验。
4.4.5各部门在半成品移交时，质检员应抽检，合格的半成品才能转入下道工序，不合格拒收，并按《不合格品控制程序》执行。
4.4.6如生产急需，在检验未完成情况下提前转入下一工序，在可追回的情况下，由生产部门提出申请，品保部同意，主任批准后，由质检员检验。
4.5.1例行检验：产品组装后包装前的检验点视为例行检验点，检验员对线上的产品按《最终检验标准》进行100%检验，并填写《例行检验记录》。
产品监视和测量控制程序(可编辑修改word版)
1.目的:对产品实现过程的产品质量进行监视和测量，防止不合格产品流入次工序，保证产品在生产过程中符合要求。
2.适用范围：适用于公司产品实现整个过程的监视和测量。
3.职责：3.1技术部：3.1.1根据客户要求和材料规格要求，编制产品检验标准。
3.1.2根据客户要求，对重点检验和试验项目提供抽样计划和检验试验方法。
3.1.3负责联络客户，签署产品外观质量标准（即标准样板）。
3.1.4按照客户要求向品质管理部提供 COA 制作格式。
3.2品质管理部：3.2.1协助技术部制定产品标准和试验方法。
3.2.2策划与制定检验和试验计划，包括抽样计划、操作规范、检验和试验记录等。
3.2.3负责原辅材料的检验和试验。
3.2.4监督生产组自检和过程检验。
3.2.5负责最终产品的检验试验及最终合格判定。
3.2.6负责新产品开发阶段的产品质量的检验和评价。
3.3生产部：3.3.1依据产品标准和生产作业指导书进行生产过程中产品的自检。
3.3.2对原材料在生产过程中出现任何质量问题的反馈和数据提供。
3.4仓储组：3.4.1.负责原材料、成品和半成品的验收(清点对照品名、规格、数量等)工作。
3.4.2.负责在库产品的巡查和记录，并就任何质量缺陷和隐患予以报告。
4.定义：4.1检验样板4.1.1原材料检验样板（标准版）：由技术部与供应商确认签署的材料标样，以作为 IQC 在材料验收时对材料颜色进行判定的标准依据。
该样品由技术部负责签署并分发一份给品质管理部保存。
4.1.2成品检验样板（标准版）：顾客确认并签署的产品标准样板，以作为 QC 在检验过程中及后续产品生产开发时对产品颜色及其他外观质量进行合格判定的标准，该样品由技术部负责并分发一份给品质管理部保存（标准版应注明产品代码）。
4.1.3缺陷样板：顾客、品质管理部或技术部根据共同确认并签署的有缺陷的产品标准样板，以作为外观质量缺陷、合格与否判定的标准，缺陷样板一般包括拒收样板和允收样板。
【精品文档】产品监视和测量控制程序WORD文档
【精品文档】産品監視和測量控制程序W O R D文档本文仅供学习使用不得使用在其他用途学习完毕请自行删除多谢合作1目的对原辅材料及工序产品和成品进展规定程序的检验和试验，确保产品实现过程得到有效的控制，满足规定的要求。
2 适用范围初检、采样送技术部检验。
3.2.2生产岗位工作人员负责按照相应规定对工序产品和成品采样送技术部检验实用文档3.2.3生产部负责编制和实施?辅助材料验收规程?，并负责包装桶、研磨介质、过滤网等辅助材料的入库验收。
3. 3采购部职责3. 3. 1采购部负责填写“原料收货单〞，并提供进口原料合格证明。
4和增加后，经副厂长〔技术〕批准后执行；?涂料产品的取样?、?原料检验技术指标?及?存样管理规定?等技术文件，由技术部组织编写和整理，副厂长〔技术〕批准后执行。
工序产品和产品的质量指标以生产作业单为准。
实用文档4. 1. 2 生产部、效劳部组织编写?辅助材料验收规程?，厂长/副厂长批准。
4.2 原辅材料检验和试验程序4. 2.1 原辅材料的分类4. 2.1.1 根据原辅材料在产品上所表达的功能和其质量对产品的影响程度，4. 原料仓库使用具有贮存期限的原料前应检查是否超过贮存期，假设超期应取样送技术部复检；如果在管理和检查过程中发现异常现象的原料应及时取样送技术部复检。
并在确认合格前隔离并标识。
实用文档4. 原料D586在使用前〔按?涂料产品的取样?〕开桶取样送检。
P877在分装时检查是否有结块。
4.2.3 检验和试验的控制4.2.3.1 对于毒性较大的原料〔特殊免检原料〕、化学试剂、质量一直很稳名的“原料检验报告〞内，一式三份由技术部经理或其授权人审核/批准签名，并盖技术部“质量检验章〞，合格的加盖“合格〞章，不合格的加盖“不合格章〞，限制使用的加盖“限制使用〞章，可用的不加盖章。
实用文档4.2.3.3 经审批的“原料检验报告〞其中一份作为质量记录存档,另两份交采购部和原料仓作为是否入库的依据。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精品文档1.目的 :
对产品实现过程的产品质量进行监视和测量，防止不合格产品流入次工序，保证产品在生产过程中
符合要求。
2.适用范围：
适用于公司产品实现整个过程的监视和测量。
3．职责：
3.1 技术部：
3.1.1根据客户要求和材料规格要求，编制产品检验标准。
3.1.2根据客户要求，对重点检验和试验项目提供抽样计划和检验试验方法。
3.1.3负责联络客户，签署产品外观质量标准（即标准样板）。
3.1.4按照客户要求向品质管理部提供COA制作格式。
3.2 品质管理部：
3.2.1协助技术部制定产品标准和试验方法。
3.2.2策划与制定检验和试验计划，包括抽样计划、操作规范、检验和试验记录等。
3.2.3负责原辅材料的检验和试验。
3.2.4监督生产组自检和过程检验。
3.2.5负责最终产品的检验试验及最终合格判定。
3.2.6负责新产品开发阶段的产品质量的检验和评价。
3.3 生产部：
3.3.1依据产品标准和生产作业指导书进行生产过程中产品的自检。
3.3.2对原材料在生产过程中出现任何质量问题的反馈和数据提供。
3.4 仓储组：
3.4.1.负责原材料、成品和半成品的验收( 清点对照品名、规格、数量等) 工作。
3.4.2.负责在库产品的巡查和记录，并就任何质量缺陷和隐患予以报告。
4．定义：
4.1 检验样板
4.1.1原材料检验样板（标准版）：
由技术部与供应商确认签署的材料标样，以作为 IQC 在材料验收时对材料颜色进行判定的标准依据。
该样品由技术部负责签署并分发一份给品质管理部保存。
4.1.2成品检验样板（标准版）：
顾客确认并签署的产品标准样板，以作为 QC在检验过程中及后续产品生产开发时对产品颜色及其
他外观质量进行合格判定的标准，该样品由技术部负责并分发一份给品质管理部保存（标准版应
注明产品代码）。
4.1.3缺陷样板：
顾客、品质管理部或技术部根据共同确认并签署的有缺陷的产品标准样板，以作为外观质量缺陷、
合格与否判定的标准，缺陷样板一般包括拒收样板和允收样板。
4.1.4样板保存期限：
原材料检验样板与成品检验样板的保存期限由技术开发部与顾客或供应商确定，超过保存期限按照
4.1.1和4.1.2程序重新制作检验样板。
5．程序：
流程内容和要求输入 / 输出记录 / 文件5.1 进料检验：
5.1.1待检标识通知检验：
仓库对所有的外购、外协物料，经仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无验货通知单
误及包装无损后，将材料置于待检区，并填写《验货通知单》，通知 IQC 检验。
5.1.2抽样检验：进料检验指导书
品质管理部 IQC 对除《免检物料清单》外的所有物品，根据《进料检验指导书》以及进进料检验标准
料检验标准进行验货，并填写《进料检验报告》。
进料检验报告
免检物料清单
5.1.3入库：
5.1.3.1 IQC 检检合格的物料，填写“合格证”并粘贴于产品包装上，或直接在包装袋
仓库管理控制程序
上盖“ PASS”章放行，再通知仓库办理入库；仓库按《仓库管理控制程序》和《采购作
采购作业控制程序
业控制程序》安排入库。
5.1.3.2 IQC检验不合格的物料，填写“不合格证”，上报质量经理，并通知仓库进行
不合格品控制程序
隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。
5.1.4免检：某些特殊物料无需检验的，采用免检方式直接入仓，免检物料参照《免检
免检物料清单
物料清单》。
5.2 首件确认
5.2.1首件确认条件：
5.2.1.1新产品生产、产品转线、换色水、换工单、换客户；
5.2.1.2换用不同品牌的材料，或换用不同材料；
5.2.1.3机器、模具位置转移，工艺进行较大变更时；
5.2.1.4设备进行维护保养后首次进行生产；
5.2.1.5停机超过 4 小时。
5.2.2首件检验确认
5.2.2.1在开机生产前， QC对操作员的“清线”工作进行现场确认，并在《转线清场清转线清场清线记录表线记录表》上签字确认，具体见《清线/ 转线操作规范》。
清线转线操作规范
5.2.2.2 技术员确认设备调试合格时，从生产线抽取产品进行外观质量的自检，并且对
单重、色水、壁厚均匀性等现场能检测的项目进行检测，经确认合格时送样到品质管理
部进行首件确认。
5.2.3.3 QC 签署两个色水样板， 1 个色水样板与《首件确认表》一起挂于生产机台旁，
首件确认表
另 1 个色水样板品质管理部留存，另首件样板留存 1 模。
5.2.2.4 QC 将首件检验结果填写在《首件确认表》中，当首件检验结果符合客户标准，
而超出内控标准时，应开出调机通知单生产改善，按客户标准产品可放行，但须在首件首件确认表
检验记录中予以注明。
5.2.2.5 首件检验确认全部合格后，生产部方可正式开机生产。
如特殊情况，经主管或
样品留样作业规范以上确认后，可先开机生产，QC 保留追溯权。
合格首件测试样品需保留，以便追朔。
5.2.2.6 如不合格，品质管理部 QC应该指出不合格之处，生产技术员调机改善后，再次
不合格品控制程序提交首检，若还是不合格依照《逐级报告作业指导书》执行，直至首检合格，方可批量
逐级报告作业指导书生产；同时对前期生产的产品进行隔离，具体按照《不合格品控制程序》处理。
5.3 员工自检
5.3.1 在生产过程中，机长必须按规定定时对在线产品进行抽查，抽查样品必须覆盖所
有模号，检验项目主要为外观质量和产品单重，并记录。
《生产自主检查表》5.3.2 作业员必须对在线产品进行100％的自检，检验项目主要是外观质量，不合格品
必须挑选出。
5.4制程检验
5.4.1 QC 按《制程检验规范》进行产品的最终检验和确认。
5.4.2检验合格后，在产品外箱的合格证上加盖QC章 , 通知生产人员安排入仓并记录检
验状态。
5.4.3 如抽样检验最终判定产品质量不符合要求， QC填写好《质量异常调机通知单》通知生
产机长、技术人员予以改进。
若调机后还是不合格的立即启动《逐级报告作业指导
书》，不合格品如需要返工处理的， QC在《返工通知单》中注明并通知生产人员进行返
工处理，返工产品必须经 QC重新检验。
如生产车间对返工要求存有异议，可填写《特采
申请单》交相关部门进行会审，具体办法按《不合格品控制程序》进行处理。
5.4.4每天下班前QC需将本班的质量状况记录在品质管理部交接班中。
5.5 出货检验
5.5.1 业务部发出《交货单》，仓库按“先进先出”的原则准备货品，具体见《成品周转
仓出入库操作规范》。
5.5.2出货检验
5.5.2.1仓库按客户的需要，产品出货前，在合格产品标签上标识客户要求的批号或订
单号，具体见《成品周转仓出入库操作规范》。
5.5.2.2品质管理部根据客户的需要进行出货检验，制作《成品检验报告》（COA）以客户指定方式发送。
6.相关文件
《不合格品控制程序》
《产品标识和追溯性控制程序》制程检验规范
逐级报告作业指导书
质量异常调机通知单
返工通知单
特采申请单
不合格品控制程序
交货单
成品周转仓出入库操作规范
成品检验报告(COA)
《仓库管理控制程序》
《采购作业控制程序》
《成品周转仓出入操作规范》
《清线 / 转线操作规范》
《样品留样作业规范》
《制程检验规范》
《清线 /转线操作规范》
《逐级报告作业指导书》
7.相关记录
详细见 5.0 输入输出记录。
编制部门：品质管理部编制：审核：批准：
文件分发部门
分发部门总经理管理者代表技术部品质管理部财务部业务部
份数1111
分发部门综合管理部设备管理部计划仓储部生产部安全环保部
份数11
文件变更记录
序
修改章节修改页码更改内容修改日期审批版本号。