汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其工艺参数优化

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汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其工艺参数优化

汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其工艺参数优化摘要：近年来，汽车领域市场竞争日趋激烈，汽车产品更新换代的速度也逐步加快，汽车厂家为满足市场需求，需要不断推出新的车型或使用新的部件。

在中国汽车制造业发展需求的刺激下，中国汽车模具也迅猛发展，逐渐从中低端向高端市场发展，汽车模具行业面临良好的发展机遇和巨大的发展潜力。

以聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为薄膜材料,对仪表盘外壳进行模外装饰(OMD)贴膜,采用有限元方法对该成型过程进行模拟仿真,获得了薄膜厚度的分布及其在x、y方向变形分布,分析了影响薄膜成型的因素。

以成型后薄膜厚度平均值的标准偏差及其在x、y 方向变形量的标准偏差同时最小为目标,采用试验设计(DOE)中的正交数组法对其各项工艺参数进行优化分析。

汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其优化工艺也十分重要，本文从优化汽车仪表盘的装饰面板出发，深入探讨装饰面板注塑模设计及其公艺优化参数。

关键词：汽车仪表盘；装饰面板；塑模设计；工艺参数优化；引言汽车仪表板总成是汽车内饰件的重要组成部分，在汽车配件中，所有与仪表板相关的零件统称仪表板总成。

仪表板与副仪表板组成正副仪表板，仪表板总成是汽车最大的一个总成系列。

在汽车内饰件中，仪表板是集安全性，舒适性，与装饰性于一体的部件，汽车仪表板一般分为硬质与软质两种，随着安全气囊的安装，软质仪表板已失去对人的安全性要求，因此只要外观质量得到保证，采用低成本的硬质仪表板是完全可行的。

一、塑件外观要求与结构分析1.1在现代社会，汽车对人们生活的影响越来越大。

随着社会的发展，人们对汽车的要求也越来越高，不仅要求汽车有良好的使用性能，还要求汽车外饰内饰的和谐统一，满足审美要求。

汽车的内饰主要由塑料件构成，因此汽车注塑模具的质量是影响汽车内外饰的重要因素。

模具结构根据汽车仪表板中央装饰件的结构特点与外观要求，模具采用热流道浇注系统。

塑件由于尺寸大，形状复杂，模具分型面高低落差大，熔体填充困难。

第三章汽车内饰面板注塑模设计

第3章汽车内饰面板注塑模设计在现代塑料成型加工工业中，正确的加工工艺、高效的设备、先进的模具是影响塑件生产的三大重要因素。

高效自动化设备只有配备能适应自动化生产的模具才能充分发挥其效能，产品的开发更新都以模具的更新为前提[1]。

实践表明，注塑模设计的优劣，对其制品的内在和外观质量以及生产效率和成本高低，都起着决定性作用[2]。

对注塑模的要求是：1）能生产出形状、尺寸、外观、物理性能、力学性能等各方面都能达到所要求的合格塑件。

2）自动高效，操作方便。

3）结构合理，制造方便，制模成本低。

4）塑件的修整及二次加工的工作量能尽量减少。

5）模具的结构和材料的选择应能满足寿命的要求。

3.1 汽车内饰面板工艺性分析汽车内饰面板制品如图3-1所示，为一多安装插槽、多加强筋以及多曲面组成的非对称复杂零件。

外形尺寸为444mm×366mm×312mm，制品平均壁厚为3mm。

此制品为汽车内饰面板，表面质量要求较高，此外，由于要与其它内饰件装配，因此具有较高的尺寸精度要求。

如图3-1b所示，制品存在倒扣现象不能正常分模，须采用斜顶出机构，如A、B处。

制品存在多处安装插糟等特征，考虑到模具加工的可行性及经济性，须在这些特征处采用镶块结构，如C、D处等。

制品的端部存在两个与模具开模方向不一致的通孔，为保证开模动作的顺利进行，须对该两处通孔采取侧抽芯设计。

3.2 材料参数在塑件设计时，经充分考虑后所确定的模塑材料在注塑模设计时是不能轻易更改的。

因此，必须充分考虑其力学性能、电气性能、耐热性能、耐药性能及耐侯性等，进而考虑其成型条件，并合理选择模具结构[2]。

综合考虑上述因素，并参考汽车内饰件所用材料，决定选用PP+EPDM-T20作为该制品的材料，该材料是在PP（聚丙烯）的基础上用EPDM（三元乙丙橡胶）增韧，和20%滑石粉a)b)图3-1 汽车内饰面板a）面板正面b）面板侧面及细节特征（Tail）填充改性。

汽车仪表板注塑模具的CAE优化分析与设计

S =
式中 , S 为流动率 ; b 为型腔半厚度。
1. 2. 2 流动充模分析要求注塑成形的制品常常会出现许多缺陷, 如气穴、熔接痕或者制品的热变形等, 这是由于塑料在模具中的流动方式不当造成的。 MP I( mo ldf low plastics insig ht ) / Flow 通过对塑料熔体在模具中的流动进行模拟 , 进而预测和显示其填充方式、填充过程中的压力、温度力场变化及在此过程中形成的气穴和熔合线等 , 有助于在试模之前了解浇注过程中可能出现的缺陷并找出产生原因 , 以便在模具制造之前进行改进 , 减少返修报废, 提高生产效率[ 4] 。填充分析应通过对不同浇注系统流动行为的分析结果进行比较, 选择最佳浇口位置、浇口数目、最佳布局。同时 , 制件的填充要避免出现欠注以及流动不平衡等问题 , 避免或减少气穴和熔接痕, 并尽可能采用较低的注塑压力、锁模力 , 降低 176
p x p y u ( z z ( u ) = 0 z v ) = 0 z T) ] = K y
2
对注塑机性能的参数要求 , 使流动分析尽可能避免或减少由保压不当而引起的制品收缩、翘曲变形等质量缺陷。 1. 3 冷却分析 ( 1) 冷却模拟的数学模型 [ 6] 在建立模具的数学模型时, 须作如下假设: ①忽略模具与熔体间的间隙热阻, 并视模具材料的导热性能为各向同性; ②只考虑模具与冷却介质及塑料制品之间的热传导和热对流, 而对模具外表面的辐射热作近似估算, 因为通过模具外表面辐射而散失的热量少于总热量的 5% 。 ( 2) 冷却分析要求在塑料注射模中, 冷却系统的设计对产品质量及成本有很大关系。一般而言, 模具冷却时间占整个成形周期的 70% ~ 80% , 不均匀的冷却会使制品表面光泽不均匀, 出模后会产生较大的收缩、翘曲变形。因此, 有效的冷却回路设计可缩短冷却时间, 提高产品生产效率, 保证塑件的尺寸、形位公差的精度, 从而提高

塑料仪表盖注塑模具设计

前言近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。

一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。

工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。

塑料作为现代社会经济发展的基础材料之一，已广泛应用于国民经济的各个领域，并且直接影响着塑料制品的质量、性能与生产周期。

先进的制造技术（如CAD/CAM/CAE等）制造生产注塑模具，不仅省时省力，更是实现了无图纸化加工，增加了制品的准确性，缩短模具的设计及生产周期。

注塑模成型与信息技术紧密相连。

未来注塑模具制造将是以计算机辅助技术为主导技术，以信息流畅作为所要备件的有极强应变能力于竞争力的技术。

第一章概论1.1模具在工业生产中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。

用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。

自改革开放以来，到目前为此制造业在中国国民经济中占的比重已占到45%，制造业部门成为GDP增长的主要支撑力量。

模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。

汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。

汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。

目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。

中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。

研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。

仪表板结构反应注射成型工艺优化的开题报告

仪表板结构反应注射成型工艺优化的开题报告一、选题背景和意义随着各种工业制品的使用范围越来越广泛，注塑成型在工业生产中得到了广泛应用。

而注射成型工艺又是注塑成型中最常用的成型工艺方法之一，因其成形速度快、模具寿命长、生产效率高等特点越来越受到工业生产厂家的重视。

但在注塑成型过程中，影响塑料制品质量的因素较多，而掌握优化工艺的方法又较为困难。

然而，我们发现在注射成型工艺中，仪表板的质量问题一直是注射成型加工中的常见问题。

而仪表板质量优劣对于整个汽车内饰的美观度和实用性都有很大的影响。

因此，在当前汽车工业中，如何优化仪表板注射成型工艺以提高仪表板的质量，显得格外重要。

也因此，本文旨在通过优化注射成型工艺，提高仪表板的成形质量。

二、研究内容本文将以汽车仪表板的注射成型工艺为研究对象，重点探讨以下问题：1. 仪表板的成型原理及材料相关知识2. 仪表板注射成型过程中的加工参数控制方法3. 仪表板注射成型模具结构设计及优化方法4. 仪表板注射成型加工过程中的常见问题及其对于成型质量的影响5. 通过优化注射成型工艺，提高仪表板的成形质量三、研究意义本文所探讨的仪表板注射成型工艺的优化方法，可以有效提高汽车仪表板的质量，降低不良率，提升生产效率和生产质量，并有助于提升整个汽车产业链的竞争力。

四、研究方法本文将采用实验室模拟注射成型生产实验，以及计算机仿真和实际汽车仪表板注射成型生产实验两种方法相结合的方式，以对注射成型工艺进行优化，并得到仪表板成型质量的定量评估数据。

五、研究步骤1. 收集仪表板注射成型工艺方面的文献和资料，对相关知识进行深入学习和研究。

2. 设计相关实验方案，建立仪表板注射成型实验模型，并进行成型实验。

3. 根据成型实验结果不断调整加工参数，优化注射成型工艺，比较采用不同工艺参数对成形质量的影响，得到成型质量的定量评估数据。

4. 对比分析注射成型过程中常见问题的成因，总结出影响成型质量的因素，并提出相应的解决方法。

毕业设计-塑料仪表盖注射模设计说明书

(4)壁厚
从提供的产品来看壁厚均匀，其值为2mm。
(5)、成型零件的强度、刚度计算
注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。
选用圆形截面的流道，虽工艺性不佳，但流动性，传热性等方面都好，流道也尽量做到最短，以减少热量和压力的损失。
（3）浇口的设计：
产品表面不允许有浇口痕迹，所以浇口位置设在塑件外面，就必须采用侧浇口。
4）冷料穴的设计
冷料穴设计在流道较角处，为了方便把流道取出，使其保留在动模一侧，便于脱模，冷料穴也可作为拉料的作用，设计如下：
（1）锁模力注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对形腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：
F >（nA1 + A2）P = 23511.3 × 90 × 80% = 1692.8 kN
一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。
因在设计时采用的是镶嵌式圆形型腔。因此，计算参考公式如下：
侧壁：
（1）型腔数量的确定。要点：既要保证最佳的生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料件最佳的技术经济性。

仪表外壳注塑模具设计和制作

仪表外壳注塑模具设计与制造如图1所示塑件为某仪表外壳，材料为ABS，壁厚2mm，批量生产。

分析塑件的工艺性能，设计其模具，编制模具零件的加工工艺。

图1 仪表外壳塑件图1 塑件的工艺性分析1．1 塑件的原材料分析ABS为热塑性塑料，为非结晶性塑料。

综合性能良好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电性能良好；易于成型和机械加工。

流动性中等，溢边值为0.04mm左右；吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥；成型时易取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度≥250O C）。

结论：该塑料有良好的工艺性能，适宜注射成型，成型前原料要干燥处理。

1．2 塑件的尺寸精度分析此塑件上有三个尺寸有精度要求，分别是34.0066+、26.0046+、018.018-均为MT1~2级塑料件精度，属于中等偏高级的精度等级，在模具设计与制造过程中要严格保证这三个尺寸精度的要求。

其余尺寸均无特殊要求，为自由尺寸，可按MT5级塑料件精度查取公差值。

1．3 塑件表面质量分析该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高的粗糙度要求。

1．4 塑件结构工艺性分析此塑件外形为方形壳类零件，腔体为8mm 深，壁厚均为2mm ，总体尺寸不大不小，塑件成型性能良好；塑件上有一六边形凸台，要求成型后轮廓清晰，成型它的模具工作零件要用线切割成型，保证六边的尖角；塑件的两边各有一个对称的类三角形凸起标志，高0.2mm ，同样要求轮廓清晰，成型它的模具工作零件可用电火花成型加工，相应的要设计出它的电极。

2 成型设备的选择与模塑工艺参数的编制2．1 计算塑件的体积根据零件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积为：V1=9563.66mm 3，浇注系统的体积：V2=1551.52mm 3，一次注射所需的塑料总体积为：V=V1+V2=11115.18 mm 3。

轿车仪表板注塑缺陷分析和工艺参数优化

表１参数增量
模具温度（）熔体温度（）保压时间（ｓ）Ｖ／Ｐｓ是最佳工艺方案。为得到要求的整体参
数最佳值，这里以模具温度为７０℃ ，熔体温度为２６０￣Ｃ，
Ｓｃａｌｅ呻口ｆｎｍ！
图５残余气穴
将气穴的数量进一步降少，且剩余的气穴分布于底面对产品外观影响已不大。
③熔接线如图６所示，熔接线有明显改善，在原始工艺参数下注塑时所出现的长而集中的熔接线已消失，制品出现的是小而零星的残余熔接线，其对制品的质量和外观影响已大
图４填充时间
② 气穴如图５所示，在修改了参数后，气穴较初始方案减少了许多，出现的气穴的分布大多于塑件底面，在实际生产中加入的顶出装置也将在一定程度上改善排气作用，可以
７２１９。
印
显然，如图４所示，数据的改变对填充∞时间Ｏ基本鳃没
有影响，同初始方案分析结果相对比，同样基本实现了勰Ｏ
平衡进浇。
ＦＩＩＩｔｉｍｅ１
＝１０．４ｓｉｓＩ
；№ ｐｗｍＩ
品注塑质量与１４ｓ时的质量相差不大； ④Ｖ／Ｐｓｗｉｔｃｈ—ｏｖｅｒ中的四个数值的逐一分析得出在

汽车副仪表板装饰盖注塑模设计

汽车副仪表板装饰盖注塑模设计*黎秋萍赵明娟李德英张尚兵(华东交通大学载运工具与装备省部共建教育部重点实验室,南昌 330013) (辽阳金兴汽车内饰集团公司,辽阳 111000)摘要对汽车内饰件副仪表板装饰盖注塑模进行了设计,运用Pro/E软件实现分型面的设计,使用M o l dfl ow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,创新了模具设计方式。

根据产品结构,应用斜顶机构实现了产品四向侧抽芯,简化了模具结构,降低了制造成本。

关键词汽车副仪表板装饰盖 CAD/CAE 斜顶浇口位置汽车已逐渐成为人们日常生活的重要组成部分。

人们不仅要求汽车具有良好的使用性能,而且追求汽车具有时尚的外形轮廓和美观舒适的内饰[1-8]。

汽车内饰多由塑料件构成,注塑模具的质量是影响这些内饰件的重要因素,因此研究汽车内饰件模具具有积极的现实意义。

注塑模具CAD/ CAE技术的发展和应用使模具的设计、制造成本大大降低,模具质量大幅度提高。

Pro/E、M o l d flo w等软件为模具的设计提供了优良的平台。

笔者基于CAD/CAE技术设计了汽车内饰件副仪表板装饰盖注塑模具。

1 塑料件结构分析图1所示为汽车副仪表板装饰盖,材料为聚丙烯(PP),采用批量生产。

PP具有较高的力学性能,流动性能好,易于成型且成型收缩率小,比热容较低,在模具中凝固较快,模塑周期短;成型的塑料件尺寸稳定,表面光滑。

该塑料件轮廓宽为104mm,整体高为33mm,长为110mm,厚度为2.5mm。

塑料件外观为不均匀圆弧曲面,背面有6个内凹卡槽,起安装固定作用,两凸台上各有一孔起固定连接作用。

塑料件正面要求光滑,无顶出痕迹,背面为装配面,质量要求一般。

2 模具结构设计2.1 分型面设计分型面是用来分割工件或者已存在的模具体积块,它由一个或多个曲面特征组成。

在Pro/E的模具设计流程中,最关键的一步就是分型面的建立。

在设计分型面之前,必须考虑型腔的布局。

汽车开关面板注射成型工艺参数优化

汽车开关面板注射成型工艺参数优化张书魁;孙首群【摘要】针对汽车内饰件开关面板这类制品在注射加工过程中容易产生翘曲变形的缺陷,采用计算机CAE模拟技术和Taguchi试验相结合的方法,以翘曲变形作为质量指标,把注射过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和保压压力这5个工艺参数作为影响制品翘曲变形的影响因素,运用CAE软件对不同水平下各工艺参数进行注射成型的数值模拟.结合极差分析法、信噪比法优化得到最优工艺参数组合来减少翘曲量.将得到的最优工艺参数组合进行CAE模拟,发现开关面板的翘曲变形得到较大的改善.通过实际注射试验验证了CAE模拟的结果.【期刊名称】《轻工机械》【年(卷),期】2016(034)001【总页数】5页(P9-13)【关键词】注射成型;汽车开关面板;翘曲变形;Taguchi实验;信噪比;极差分析【作者】张书魁;孙首群【作者单位】上海理工大学机械工程学院,上海200093;上海理工大学机械工程学院,上海200093【正文语种】中文【中图分类】TQ320.66随着现代计算机技术的快速发展，塑料模具计算机CAE技术得到了越来越广泛的应用，CAE技术可以帮助设计人员发现模具设计过程中的问题，帮助快速修改设计方案，以此缩短生产周期[1]。

目前汽车内饰件相当一部分配件采用塑料材质，本文研究的面板开关也是其中之一。

塑料制品的注射成型是一个较为复杂、非线性、多变量的加工过程，每个工艺参数都会对制品成型产生重要的影响，其中翘曲变形就是其中的关键因素，而注射工艺参数的设定对制品的翘曲变形有着直接的影响。

正交试验方法就是研究多因素试验的一种科学方法，广泛地运用在塑料注射成型分析中。

Huang M C等[2]利用正交试验法设计分析了保压时间、熔体温度等工艺参数对制品翘曲变形的影响；Erzurumlu等[3]采用正交试验法优化了制品成型工艺参数,减小了制品的翘曲变形；陈晨等[4]利用正交试验结合神经网络与与遗传算法优化了影响翘曲变形的工艺参数。

汽车内饰仪表板的生产工艺与制造技术优化研究

汽车内饰仪表板的生产工艺与制造技术优化研究摘要：汽车内饰仪表板，直接关系着驾驶员的使用体验和行车安全，通过不断的创新和改进，汽车行业将继续为驾驶员提供更加智能、人性化的仪表板体验，满足驾驶者对于舒适性、安全性和品质感的追求。

关键词：汽车内饰仪表板；生产工艺；制造技术引言汽车内饰仪表板的生产工艺和制造技术是汽车制造领域中的重要课题，它直接影响着汽车的质量、外观和可靠性。

随着经济的发展和人们对汽车舒适性要求的提高，汽车内饰仪表板的制造技术正在不断改进和创新，满足市场需求。

1汽车内饰仪表板的作用汽车内饰仪表板具备丰富的控制功能。

驾驶员通过仪表板上的按钮、旋钮和触摸屏实现对各种汽车设备和系统的操作和调整，如音响控制、空调温度调节、座椅加热等。

这些控制功能使驾驶员能够轻松、便捷地操控车辆，提升了行车的舒适性和便利性。

汽车内饰仪表板担负着重要的显示任务。

驾驶员可以通过仪表板上的仪表盘来了解车辆的行驶状态，如车速、发动机转速、油量和水温等。

现代汽车仪表板还配备了全彩液晶显示屏，可用于显示导航指引、娱乐信息、车辆故障提示等内容。

这些显示功能使驾驶员能够清晰、直观地获取所需信息，提高了行车安全性和操作便利性。

在仪表板的设计中，考虑到了驾驶员乘坐时碰撞的安全问题，许多汽车内饰仪表板采用了柔软的材料和充气结构，以减少碰撞时对驾驶员造成的伤害。

2汽车内饰仪表板的材料选择与设计安全性是选择材料的首要原则，仪表板及其材料必须符合相关安全标准，以确保在碰撞事故中为乘车人员提供最大程度的保护。

强度高、抗冲击性能好的材料可以有效减轻碰撞时的冲击力，减少乘车人员受伤的风险，防滑和防火性能也是安全性考量的重要指标。

耐用性对于仪表板来说也非常重要，汽车内部经常暴露在日晒、高温、低温等恶劣环境中，因此仪表板的材料必须具备耐候性和耐磨损性。

优质的材料能够抵御紫外线的侵蚀，不易褪色和老化，从而延长仪表板的使用寿命，材料的耐磨性能也决定了仪表板在长期使用中是否容易出现划痕和磨损。

汽车仪表盘注塑模优化设计

中图分类号：Ｔ３１Ｐ９文献标识码：Ｂ文章编号：１０ — １４２１）８０３ — ３９０（０ＯＯ — ２２００３
Ｄｏｉ３６／ｊｉｓ１Ｏ —０４．Ｏ０７：１０．９９．ｓｎ．ｏ９１３２１Ｏ．８．２
（重庆工业职业技术学院，重庆４０５）０００
摘要：本文分析了某轿车仪表盘结构工艺性，采用潜伏式浇口，设计了仪表盘的浇注系统。同时介绍了该产品的注塑模具结构和设计、制造要点。通过优化模具设计，采用改进的模仁加工方法，不但提高模具质量、缩短模具开发周期、同时还极大的降低了模具的成本，高企业的市提场竞争力。对于其它类似的零件也有极大的借鉴作用。关键词：轿车仪表盘；潜伏式浇口；浇口位置；优化设计
图３潜伏式浇口
件外形轮廓应吻合，过度应平顺。该产品的年产量高。通常单月产量上万。
２模具优化设计
２１模仁原设计方案．
通常在设计此类高要求模具时优先选用龙记
１成形工艺及模具浇口结构分析
断，无需剪料。
的粗糙度不得大于
Ｒａ．ｍｍ，厚为０８壁
（．０１ｍｍ。１５± ．）
与仪表盘相配合部分的尺寸精度要求
图１仪表盘３Ｄ图
较高，装配后要求无松动，相配合零
图２潜伏式浇口截面图
、１
訇

汽车研发注塑件工艺流程及参数解析

汽车研发注塑件工艺流程及参数解析!塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势，尤其内外饰上大部分件都是塑料件。

内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰件、后视镜以及各种卡扣和固定件；外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车镜。

今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。

一定义注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

二工艺流程注塑工艺流程图如下：1填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高。

但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

填充又可分为高速填充和低速填充。

1）高速填充高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

2）低速填充热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

2保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。

在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。

在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计

汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计摘要：随着经济日益发展，塑料制品越来越多，注塑的、吹塑的、挤压成型的，而对于一些改性塑料的应用，有些塑料甚至可以超越部分合金的硬度，在汽车的应用方面，除了塑料轻的原因之外还有很多优良的特性，一些塑料还用于做防火材料，促使成本大大的降低，使国民经济稳定而高速的增长，在生产力的不断提高，工业技术也渐渐的向国外先进技术靠齐，特别是对于一些出口模具，精度要求都可以到达要求，模具设计的好，模具材料选用的好，加工机床先进的，模具的生产时间可以连续生产10几年。

产品的成型离不开注塑机的生产，生产工艺的调试，为达到更好的产品注塑周期和质量要求。

模具是我们提高生产效率的重要因数，提升模具生产产能是每一位工程师的责任，模具设计的好坏直接反馈到模具是否能稳定长时间的生产和日后生产维修是否方便。

关键词：模具；模具设计；注塑；成型一、汽车仪表概述在普通的汽车当中，仪表会涵盖车速里程表、转速表、水温表和燃油表等。

在现代汽车当中，汽车仪表还要安装了稳压设备，专门对仪表电源的电压进行稳定，压制住了波动产生的幅度，确保仪表能够精准的进行显示[1]。

此外，很多仪表的显示皆来自传感设备，根据监测对象产生的变化，对电阻值进行改变，再利用仪表进行表述。

在仪表板当中，最突出的便是车速里程表，能够将汽车的时速显示出来，车速里程表由2个表组成，分别是车速表和是里程表。

二、模具质量正常而言，客户主要从工期、投入以及质量几个角度对模具进行评估。

这里面质量是客户最为关注的一点，这是由于要做出可靠的产品就必须拥有一个可靠的模具。

因此对于模具生产公司来说，如果想要提高其市场竞争力，就必须增强模具的质量。

增强模具质量应当对其生产的所有流程细节进行严格的把控。

模具制造大致要经过制造与设计两个阶段，前者是通过加工、选材、状态、热处理等各种生产流程方面决定着模具的质量；后者则是通过生产可操作性、细节的精准程度、构造的科学程度等影响模具质量。