换热器管束制作及安装工艺
浅谈换热器管束制作过程中的关键工序
浅谈换热器管束制作过程中的关键工序作者：尤天运来源：《中国新技术新产品》2013年第22期摘要：管壳式换热器属于多腔容器，且因含管板计算，因此设计复杂。
本文就换热器管束制作过程中的关键工序进行了探讨，并针对关键工序提出了一些建议，以期能为更好地进行换热器管束的制作提供参考。
关键词：换热器；焊接方法；装配；胀管率的确定中图分类号：TE96 文献标识码：B换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。
而管束是换热器的重要组成部分，若换热器管束的制作不合理，很容易会导致换热管胀接失效、管板变形，严重时甚至使整台换热器报废，所以，做好管束制作过程中的控制对换热器的正常运行工作显得尤为重要。
1 选用合理的焊接方法对比多个压力容器装置规程内要求可知，一般是均要求使用C类焊缝进行管板和筒体的焊接，且焊接时必须要进行全焊透结构焊接。
为了能够真正做到规程要求，减少焊接时可避免的一些措施，防止额容器变形，提高其性能，在经过多个试验后认为可以采取如下方法进行：1.1 确定焊接结构在（45±2）°的坡口进行筒体端面加工时，一般需要将坡口钝边留出一个大约1mm至2mm的边。
然后使用使用材料为16MnR、厚度为25mm至40mm的管板装修台阶。
通常情况，台阶的直径4mm至5mm。
筒体和管板之间需要留有约1mm至2mm的距离，如图1所示。
1.2 选择焊接方法在总结规程内对焊接结构的要求和分析不同焊接方法之间的优劣势之后，本研究决定使用焊接成本非常低、质量极高、易成形且效率非常好的CO2气体保护焊作为主要焊接方法。
1.3 确定合理的焊接参数确定焊接参数的目的主要是为了预防变形和提高质量。
确定参数需要注意的事项：（1）按照筒体厚度选择合理参数。
若厚度在4.5mm至7mm以内，那么则选择一次成形方式；若厚度在7mm至11mm以内，那么则用二次成形方式。
（2）二次焊接成形第一层和第二层需先后间隔15min至20min，如此才可确保第一层的质量。
列管式换热器生产工艺流程说明
列管式换热器生产工艺流程说明下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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换热器更换管束施工方案
换热器更换管束施工方案1.工程概述本次施工任务是更换换热器的管束，主要包括旧管束的拆除、新管束的安装、连接和测试等步骤。
施工单位应严格按照规定施工要求执行，保证工程施工质量和现场安全环保。
2.施工准备2.1 工程人员准备施工单位应安排符合安全技术标准要求的技术人员和操作人员参与施工。
施工人员应经过专业培训，熟悉工艺流程和施工要求，具备相应的证书和操作经验。
2.2器材设备准备施工单位应确认所有所需设备、器材、工具和材料的供应情况，并安排相应的专人负责管理。
设备和工具应符合相关标准且完好无损。
材料应选用符合国家标准的优质材料。
2.3现场环境准备施工现场应保证良好的通风、照明条件和安全保障措施。
在施工过程中应时刻注意现场安全，减少人员和设备的意外伤害事故。
3.施工方案3.1 拆除旧管束3.1.1 施工前确认在拆除旧管束前，应确认管束所在设备的工作条件，进行相关设备的停机处理。
停机期间，应进行完整的设备检查，确认设备运行状态正常，故障不存在。
确定停机后，应保证整个设备排空至零压状态，确认管道内无任何压力和有毒有害气体。
3.1.2拆卸管束拆卸管束前，需要先对管道进行标记，避免安装新管束时出现错误。
拆卸过程中，应防止管道损坏，保证设备本体的表面无划伤、刮痕，并保证设备其他部位无损伤。
拆卸工作完成后，应清除扬尘、垃圾等不良影响3.2安装新管束3.2.1管束设计管束应安装在标准的管道支架上，保证其重直或水平状态。
管束应选用质量标准相符合的优质管材制作。
在管束配件选择上，应针对不同的工作环境，选择符合标准的阀门、泵、法兰等。
3.2.2 管道加工对于管材的连接，应按照相应工艺标准配备所需设备和工具。
管道加工、切割等应按照标准进行，制作过程中，应采用制或切割方式3.2.3 管向管道连接对于管材连接，在自然状态下线性定位，然后通过外部卡环或端和管子插丝、法兰联接法、握簧夹、热缩套等方式固定连接3.3连接测试在新管束安装完成后，应进行相关连接测试。
列管式换热器的典型制造工艺
的圆度 线 度 Dmax-Dmin
•
线
DN
• 要求更<
表 2- 23。
<4.5mm
1格000)。L 且对壳•体的内<
<6mm
差 00 )L 同 一断面上的直径差列于
表2 - 2 3
壳体同一断面上的直径差
壳体内径过大或圆度误差会引起壳程介质短路而降低换热效率 。壳体的直线 度误差会影响管束的抽装 ，对其要求列于表 2-24。
表 2-24 壳体的直线度要求
2. 管板
管板的作用是固定管子的。一般采用 Q235、20等碳素钢和16Mn、15MnV 等低合 金钢制作；可以用锻件或热轧厚钢板作坯料 ，当管板的厚度较大时 ，原则上使用锻 件 ， 因为钢板愈厚 ，其轧压比愈小 ，钢板内部缺陷存在的可能性愈大 。 管板是典型的群孔结构 ，单孔质量会影响管板的整体质量 ，所以孔加工方法的选择 至为重要 。群孔加工有下列方法：
2-26。
3. 折流板
下图为最常用的 20%DN 圆缺高度的弓形折流板，为保证加工精度和效率， 常将圆板 坯以 8～10 块为一叠进行钻孔和切削加工外圆 ，折流板孔的允许 偏差列于表 2-26。
4. 管子
换热器的管表面就是传热面积。常用管子外径 10~57 (mm)；其长度一 般用 2000 、 3000 、6000(mm)等 。管子应作下列试验： 以管子数的 5％ ，且 不少于 2 根作 力 、硬度 和扩口等抽样检验；进行水压试验（试验压力为 设计压力的(1.5 2)倍 ，合格者才可使用。
列管式换热器的典型制造工艺
制作人：Leo
1
目录
一、列管式换热器简介 1、壳体 2 、管板 3 、折流板 4 、管子
二、列管式换热器组装工艺 三、列管式换热器工艺流程
换热管制造流程
固定管板端定管头和 焊口清理：按工艺要 求处理固定管板一头 的长度，且长度一 致，焊口表面要干净 （班长与施工员、质 量员负责）。
固定管板管头焊接：焊接按 工艺要求进行（焊工班长与 质量员负责）。
浮动管板焊头焊： 焊接按工艺要求进行 （焊工班长与质量员 负责）。
浮动管板管头处理：用齐口 器处理管头，使长度和工艺 一致，焊口处理有施工员及 质量员交检合格后交焊工焊 接（由施工员与质量员负 责）。
穿管子：管子穿上几 排,同心度找正后,把 拉杆螺帽拧紧后再 穿,管头露出1个管板 厚度(班长负责)
安装导流筒、旁路挡 板：导流筒在专用胎 具上压制，旁路挡板 的组对和焊接不能伤 到换热管（由班长与 施工员负责）。
挂管板：挂浮动管 板,找正后点焊 （由施工员交检负 责）。
管头胀接：从中心 向外对称进行胀 接，胀大值按工艺 要求（由班长与施 工员负责）。
折流板外圆加 工：要保证钻 孔划线的中心 与折流板外圆 的同心度及几 摞的同心度 （由机加工班 长和段长负 责）。
折流板检查编 号：和钻孔时 的标识校对， 左右、正反和 第几摞都要标 识清楚后转入 下道工序（由 机加工班长和 质量员负责）
折流板剪缺： 按机加工的标 识进行左右剪 切，并按顺序 编号，检查管 孔的同心度 （由班长和施 工员负责）。
管板检验：管板尺 寸应符合图纸要 求，管板孔不得有 纵向或螺旋状刻横 等（由机加工班长 和质量员负责）。
管板清洗：管板孔和 表面处理干净（班长 、质量员与施工员验 收）。
管
支架子：定距管下
束
料保证（+0，1），管束架子按
组
折流板次序排列, 保证同心度。(班
装
长及施工员负责)
外观检查：按图纸 及工艺要求检查各 部件的装配尺寸， 抽查测量胀紧率 （由施工员和检查 员负责）。
换热器管束施工方案
换热器管束施工方案1. 引言换热器是工业生产过程中常用的设备，用于实现热量的传递和转换。
换热器管束是换热器的核心组成部分，它承载着换热介质的流动，并实现与被换热介质之间的热量传递。
为了确保换热器管束的正常运行和高效换热，需要制定合理的施工方案。
本文将针对换热器管束施工方案进行讨论和总结，内容包括施工前的准备工作、施工过程中的注意事项、施工质量控制等方面，旨在为换热器管束施工提供一定的参考和指导。
2. 施工前的准备工作2.1 设计和方案确认在进行换热器管束施工之前，需要对设计图纸和施工方案进行仔细审查和确认。
设计图纸中应包含管束的布置图、管道尺寸和材质、管束支撑方式等信息，施工方案应明确管束的安装顺序、焊接方法、管端处理等内容。
2.2 材料和设备准备根据设计要求和施工方案，准备好所需的材料和设备。
包括管道材料、焊接材料、支撑架、焊接设备、工具等。
2.3 工作区准备在施工现场，需清理工作区域，确保安全和整洁。
清除工作区域中的杂物和障碍物，为施工作业创造良好条件。
根据施工方案规定的管束布置图，对工作区域进行划定和标记。
3. 施工过程中的注意事项3.1 管束组装根据设计图纸和布置图，将管束按照规定的布置顺序组装起来。
在组装过程中，要注意管道的连接方式和焊接方法。
保证管束的密封性和牢固性，避免出现漏气或松动现象。
3.2 焊接工艺控制在管束的焊接过程中，需控制好焊接工艺。
包括焊接电流、焊接速度、焊接时间等参数的控制。
同时，要注意焊接的质量检验和焊缝的防护。
在焊接完成后，对焊缝进行外观检查和尺寸检测，确保焊缝的质量符合要求。
3.3 管束支撑和固定确保管束的支撑和固定。
根据设计要求和施工方案，安装支撑架和夹具，将管束固定在预定位置。
管束支撑和固定的位置和方式应合理，确保管束的稳定性和安全性。
3.4 管束的清洗和检验完成管束的组装和焊接后，对管束进行清洗和检验。
清洗管道内部的焊渣、氧化物和油脂等杂质，以确保管道内部的清洁。
换热器管束制作及安装工艺
换热器管束制作及安装工艺1 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2 用于胀接的换热管，其硬度值一般须低于管板材料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预以保证。
有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。
3 换热管拼接时，应符合以下要求：3.1 对接接头应作焊接工艺评定。
试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行。
3.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。
3.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。
3.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。
3.5 对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格：换热管外径d d≤2525＜d≤40d＞40钢球直径0.75di 0.8 di 0.85di注：di—换热管内径。
3.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94 Ⅱ为合格。
若抽检不合格需加倍抽检。
4 U形管的弯制4.1 U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。
4.2 U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管，以保证圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压的弯管后尚需抽查总数的10%。
4.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。
4.3.1 碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。
换热器U型管束组装制造工艺
１ 换 热 器 结 构 特 点 和 工 艺 难 点
换 热 管 规格
现 代 制 造技 术 与 装备
２ ０ １ ４ 第５ 期总 第２ ２ ２ 期
换热器 Ｕ型管束组装制造工艺
林厚起 ’ 孙 青燕 ｚ 张 健 ３
（ １ ． 山 东 宏达 科 技 集 团有 限 公 司 ， 济南 ２ ５ ０ ０ ０ ０ ； ２ ． 山东 森德 数 控 机械 有 限 公 司 ， 济南 ２ ５ ０ ０ ０ ０ ： ３ ． 中国 重汽 集 团济南 有 限 公 司 ， 济南 ２ ５ ０ ０ ０ ０ ）
换 热 管是 换 热器 直 接工 作 的部 件 ， 其 性 能 直 接决 定 换 热 器 的 质量 。既 要 保证 其 整 体 性 ， 管体 不 允 许 拼 接 ， 还 要 要 求 其 光 洁度 符 合 行业 标 准 。其 中 ， 光 洁度 要 严 格控 制 ，
确 保 管 侧 内 、外 表 面 满 足 行 业 光 洁 度 要 求 ， 如 Ａ Ｓ ＭＥ Ｎ Ｑ Ａ 一 １ 标 准 中 Ｂ级 、 Ａ Ｓ Ｍ Ｅ ＮＱ Ａ 一 １ 标 准 中 Ｄ级 等要 求 。
法应 采用 手 工 钨极 氩 弧焊 ， 焊 材 选用 Ｅ Ｒ ３ ４ ７ 。
如图 １ 所示 ， 换 热器 整体 采 用 不 锈 钢 材 料 ， 为 了 防 止 在 制 造 过 程 中 渗入 其 他 金 属 对 不 锈 钢造 成 腐 蚀 ，生 产 过 程 要 严 格 执 行 不 锈 钢 零 部 件 入 场 到 最 后 的 包 装 的全 过 程， 都 应 该 严 格 的做 好 黑 白分 离 ， 保 证 不锈 钢与 黑 色 金 属 之 间 不 能有 一点 直 接接 触 。
换热器通用胀接工艺
引言概述换热器通用胀接工艺是一种常用的换热器连接工艺，用于将换热器管束与壳体有效连接，确保换热器的正常运行。
本文将对换热器通用胀接工艺进行详细介绍，包括工艺原理、工艺步骤、工艺优点及适用范围。
正文内容1.工艺原理1.1胀接原理换热器通用胀接工艺是通过利用金属材料的可塑性，在管束与壳体之间形成一定的力学连接，实现换热器部件之间的良好密封和传热效果。
胀接工艺利用管束内放置胀接管，通过在管束两端施加一定的胀接力，使得管束与壳体之间产生形变，从而实现紧密连接。
1.2胀接原理的基本要求胀接工艺的基本要求是确保换热器的密封性、传热效果以及结构强度。
在进行胀接前，需要进行严格的材料选择和设计计算。
一方面，胀接材料需要具备较好的抗腐蚀性能和耐高温性能，以适应不同工况下的换热器应用。
另一方面，根据换热器的工作压力和温度等参数，合理设计胀接力的大小，确保胀接的牢固性和可靠性。
2.工艺步骤2.1前期准备换热器通用胀接工艺需要进行一系列的前期准备工作。
首先是对换热器的设计进行分析和评估，确定胀接的适用性和可行性。
其次是根据设计要求选取合适的胀接材料，并对材料进行检测和验收。
然后进行胀接工艺的参数计算和工艺方案设计。
最后是制定胀接施工方案，并准备必要的工艺设备和工具。
2.2胀接施工在施工过程中，首先需要对换热器进行清洗和检查，确保管束表面光洁无污染。
接下来将胀接管按照设计要求放置于管束两端，并进行包封和固定。
然后通过工艺设备施加一定的胀接力，使得胀接管与管束和壳体发生变形，实现胀接连接。
胀接力的施加需要控制力量和速度，避免过度胀接导致破裂或松动。
2.3检测和验收胀接施工完成后，需要进行严格的检测和验收。
主要包括外观检查、胀接质量检测和尺寸测量。
外观检查主要是检查管束与壳体之间的连接是否紧密，无裂纹、变形等缺陷。
胀接质量检测可采用无损检测方法，如超声波、放射线等，检测胀接处的内部质量。
尺寸测量则是对管束直径、壳体孔径等尺寸进行测量，确保符合设计要求。
换热器管束安装方法
换热器管束安装方法一、引言换热器是工业生产中常用的设备之一，用于将热量从一个介质传递到另一个介质。
在换热器中，管束是起到传热作用的重要组成部分。
正确的管束安装方法能够确保换热器的正常运行和高效传热。
本文将介绍换热器管束的安装方法。
二、准备工作在进行换热器管束安装之前，需要进行一些准备工作。
首先，要仔细阅读换热器的设计图纸和安装说明书，了解换热器的结构和要求。
其次，要准备好所需的工具和材料，如扳手、螺丝刀、螺母、密封垫片等。
最后，要确保安装现场的清洁和整洁，以便顺利进行工作。
三、管束安装步骤1. 管束预装将准备好的管束进行预装。
将管束依次放入换热器的管板孔洞中，注意对准孔洞位置，并确保管束与管板的接触面光滑。
在安装过程中，要避免管束的变形和划伤。
2. 管束固定安装完所有管束后，需要对其进行固定，以确保不会松动或脱落。
一般情况下，可以使用螺栓和螺母进行固定。
将螺栓穿过管束和管板的孔洞，并紧固螺母，但不要过紧，以免损坏管束和管板。
3. 密封垫片安装在固定管束之后，需要安装密封垫片，以确保管束之间的密封性。
将密封垫片放置在管束之间，并确保其完全覆盖管束的接触面。
然后，使用扳手逐个紧固螺母，使密封垫片能够有效地密封管束之间的间隙。
4. 检查和调整在完成管束的安装后，需要进行检查和调整，以确保安装质量。
首先，要检查螺栓和螺母是否紧固牢固，是否有松动现象。
其次，要检查密封垫片是否完好，是否存在破损或脱落的情况。
最后，要检查管束与管板之间的接触情况，是否存在不平整或不贴合的现象。
四、安全注意事项在进行换热器管束的安装过程中，需要注意以下几点安全事项。
首先，要穿戴好个人防护装备，包括头盔、安全鞋、手套等。
其次，要确保操作平稳，避免猛力操作导致意外伤害。
最后，要注意现场的通风情况，避免因换热器中介质的泄漏而造成安全事故。
五、总结换热器管束的安装方法是确保换热器正常运行和高效传热的关键步骤。
通过本文的介绍，我们了解到了管束安装的步骤和注意事项。
吹胀式换热器制造工艺流程
吹胀式换热器是一种利用流体动力原理进行传热的设备，它通过将流体通过一个或多个固定的壳体和管束之间的空隙进行高速流动，从而实现换热。
吹胀式换热器的制造工艺流程如下：
1. 设计计算：根据换热需求，进行吹胀式换热器的设计计算，确定换热器的尺寸、壳体和管束的材料、流量、压降等参数。
2. 材料选择：根据设计要求选择合适的壳体和管束材料，通常壳体材料为碳钢或不锈钢，管束材料也为不锈钢或其他耐腐蚀材料。
3. 管束加工：根据设计要求，加工管束，包括管子的切割、焊接、胀管等工序。
胀管是将管子端部通过机械或化学方法扩张，以增强管子与管板的连接强度。
4. 壳体制造：制造壳体，包括切割、焊接、内外表面处理等工序。
壳体要有足够的强度和密封性能。
5. 组装：将加工好的管束安装到壳体中，确保管束与壳体的密封性。
6. 测试：对换热器进行压力测试，确保换热器在设计压力下安全运行。
7. 清洗和酸洗：对换热器内部进行清洗和酸洗，去除油污、铁锈、焊渣等杂质，确保换热器内壁清洁。
8. 防腐和涂层：根据需要对换热器内部进行防腐处理和涂层，以提高换热效率和延长设备使用寿命。
9. 调试和验收：对换热器进行调试，确保其运行稳定，满足换热要求。
进行验收测试，包括温度、压力、流量等参数的测试。
10. 包装和运输：完成换热器的制造后，进行包装和运输，准备交付给客户。
吹胀式换热器的制造需要严格的质量控制和精确的加工工艺，以确保其具有良好的换热性能和长期稳定运行的能力。
一套完整的换热器装配工艺模板
工序
工种
工 作 内 容
时间
操作者
检验数据
结论
检验员
监察
见证
1
未除锈碳钢制零件装配前喷砂除锈
2
冷/焊
1.在壳体外侧划序2垫板、 序21、 序30鞍座装配位置线
2.按图样组对序21、 序30 鞍座、 序23垫板到位序14
壳体找正, 点焊定位
焊成上述零件焊缝, 规范建焊接综合工艺。去焊渣。飞溅
上述E类焊缝按图要求进行探伤检查
5
车
按工艺图车法兰端面及密封面达要求
各孔口去毛刺
空分集团有限公司
压力容器( 零部件制作、 装配)
过程记录卡
产品代号
2458A.000
出厂编号
材证编号
产品名称
换热器
零件代号
2458A.006
代用凭证
6-4
容器类别
I
零件名称
管束
规格
工序
工种
工 作 内 容
时间
操作者
检验数据
结论
检验员
监察
见证
1
1、 未喷砂除锈的零件组装前手工除锈
一套完整的换热器装配工艺模板
空分集团有限公司
压力容器( 零部件制作、 装配)
过程记录卡
产品代号
2458A.000
出厂编号
材证编号
产品名称
换热器
零件代号
2458A.005
代用凭证
6-1
容器类别
I
零件名称
壳体
规格
工序
工种
工 作 内 容
时间
操作者
检验数据
结论
检验员
监察
见证
换热器安装施工工艺标准
热交换设备安装施工工艺标准(QB－CNCEC J20301-2006)1 适用范围本工艺标准适用于公称压力小于35MPa、非直接受火焰加热的管式和板式换热设备及空冷器的安装工程。
2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料设计资料（设备布置图、设备一览表、管口方位图、设计说明及技术规定等）。
2.1.2 施工标准规范2.1.2.1 《高压化工设备施工及验收规范》HGJ2082.1.2.2 《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ2092.1.2.3 《石油化工换热设备施工及验收规范》SH35322.1.2.4 《化工建设安装工程起重施工规范》HG202012.1.2.5 《脱脂工程施工及验收规范》 HG202022.1.2.6 《工业设备化学清洗质量标准》 HG/T23872.1.2.7 《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG202362.1.2.8 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HBJ2292.1.2.9 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ1262.1.2.10 《石油化工施工安全技术规程》SH35052.1.2.11 《钢结构工程施工质量验收规范》GB502052.1.3 施工方案2.1.3.1 换热设备安装工程施工方案2.1.3.2 大型换热设备吊装方案2.1.3.3 焊接工艺评定和焊接作业指导书2.2 作业人员2.3 换热设备的验收、保管2.3.1 换热设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。
2.3.2 设备检验时应对照装箱单及图纸仔细核对下列各项：2.3.2.1 箱号、箱数及包装情况。
2.3.2.2 设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质）。
2.3.2.3 设备外形尺寸及管口方位。
2.3.2.4 设备内件、附件的规格、尺寸及数量。
2.3.2.5 表面损坏、变形及锈蚀情况。
2.3.2.6 设备的热处理状态等特殊说明。
2.3.3 参加由建设单位、监理单位组织的换热设备开箱检验，填写《设备验收、清点记录》且检验结果记录应由三方签字认可后办理中间交接。
换热器管束施工方案怎么写
换热器管束施工方案怎么写1. 引言换热器是工业生产中常用的设备之一，用于传递热量。
而管束是换热器中重要的组成部分，承担着传递热量的任务。
因此，编写一份合适的换热器管束施工方案对于确保换热器的正常运行至关重要。
本文将介绍如何编写一份完整的换热器管束施工方案。
2. 施工前的准备工作在编写方案之前，需要对换热器管束施工前的准备工作进行全面的了解和研究，包括但不限于以下几个方面： - 换热器的技术规格和性能要求； - 施工过程中所需的材料和工具； - 施工人员的资质和培训需求； - 管束施工的安全要求和注意事项。
3. 施工方案编写步骤3.1 确定施工目标在编写施工方案之前，第一步是明确施工的目标和要求。
主要包括： - 完成工期； - 保证施工质量； - 遵守相关规范和标准； - 确保施工的安全性。
3.2 制定施工计划基于施工目标，制定详细的施工计划，并确保计划合理、可行。
3.3 管束选材和准备根据换热器的要求和性能要求，选择合适的管束材料，并进行预处理，包括切割、焊接、研磨等。
3.4 施工前的准备工作在正式施工之前，需要进行一系列的准备工作，包括但不限于： - 准备好所需的工具和设备； - 清理施工现场，确保无杂物，保证施工的安全性； - 检查施工图纸和工艺文件，确保准确无误。
3.5 施工方法和工艺详细描述施工的具体方法和工艺流程，包括管束的连接方式、焊接方法、密封材料选用等。
3.6 施工质量控制施工过程中，需要进行施工质量的控制，包括但不限于： - 材料质量检查； - 施工工艺和方法的合格评定； - 施工质量的监测和检验。
3.7 安全措施在施工方案中，必须加入安全措施以确保施工过程的安全性，包括但不限于：- 确定施工现场的安全要求； - 员工的安全培训和配备个人防护装备； - 应对突发事件的预案和处置措施。
3.8 现场施工管理对于现场施工管理，施工方案中应该明确相关要求和流程，包括但不限于： - 施工时间、地点的规划； - 工人的分工和配合； - 施工记录和报告的管理。
浮头式换热器管束更换安装说明
浮头式换热器管束更换安装说明（注意不要碰伤管头、法兰密封面及管板密封面）管束的拆卸1.前管箱、外头盖拆卸-1.将前管箱、外头盖吊起固定，避免螺柱卸下后掉落，砸伤人员和设备。
-2.先将最上和最下部的2个带肩螺柱松懂，然后将其他螺柱卸下，最后卸下上2个带肩螺柱。
2.勾圈与浮头盖拆卸。
将勾圈、浮头盖吊起固定，避免螺柱卸下后掉落，砸伤人员和设备。
（勾圈为2个半圈请单独各自固定）3.清理设备壳程内污物杂质，以便管束拆出。
4.管束拆卸（所有接触管束施力的地方必须垫木头或厚橡胶对管板和管头进行保护）-1.使用叉车、葫芦、行吊或吊车轻轻抬起后，慢慢向固定管板方向将管束拉出，直至浮动管板进入到筒体。
-2.将葫芦与固定管板连接，慢慢拉出管束。
-3.管束慢慢抽出，注意随时向上托住管束，避免管束刮伤筒体及最后管束抽出后砸坏设备与管束。
5.清洗设备，处理拆卸时出现的损伤，一定要保证法兰以及管板密封面的精密度。
设备安装1.管束安装-1.在设备及固定管板上面标注方位标记，便于好安装对准方位。
-2.使用行吊或吊车将管束吊起后，慢慢插入筒体内部，注意管束的方位与设备一致。
-3.继续是用行吊或吊车将管束托住，用叉车或葫芦将管束慢慢拉入筒体中。
-4.将管束装入筒体后。
如果方位对准，用带肩螺柱将管束与筒体固定住。
如果方位未对准按拆卸方法将管束拉出对准后在装入。
2.勾圈与浮头盖安装将勾圈与浮头盖对准方位，放入新垫片后，用螺柱锁紧。
（不要上一颗螺柱就直接将螺母锁死，要把螺柱全部上好后，以对称的方式一对一对锁紧螺母。
每一对螺柱锁紧时，每个螺柱应互相轮流上紧一个丝口，直至完全锁死。
不然很容易将垫片损坏导致设备设备渗漏）。
3.前管箱安装将前管箱对准方位，放入新垫片后，用螺柱锁紧。
（按勾圈与浮头盖安装的锁紧方式。
）4.管程试压不出现泄漏进行下一步。
如出现泄漏，找出泄漏原因并维修好后继续试压，直至不出现泄漏。
5.外头盖安装将前管箱对准方位，放入新垫片后，用螺柱锁紧。
换热器管束制作及安装工艺
换热器管束制作及安装工艺换热器是一种常用的工业设备，用于热能传递。
管束是换热器的关键部件，通过管束可以实现热量的传递。
1.材料选取：根据具体工作条件和要求选择合适的材料，通常使用的材料有不锈钢、铜合金、铝合金等。
根据工作介质的特点选择材料的抗腐蚀性能和导热性能。
2.管束设计：根据换热器的工作参数和传热面积的要求进行管束设计。
根据需要确定管束的尺寸、排列方式和管子的数量。
管束的设计要求保证管子之间的间距合理，以便进行清洗和维护。
3.管束制作：根据设计图纸，将选定的材料切割成合适的长度，然后进行弯曲和焊接。
弯曲可以使用管材弯曲机，焊接可以使用焊接设备进行。
焊接需注意操作技巧和焊接质量，保证焊缝的牢固和密封性。
4.管束检验：制作完成后，需要对管束进行检验。
常用的检验方法有压力检验、超声波检测和射线探伤等。
检验的目的是确保管束的质量合格，排除潜在的安全隐患。
5.管束组装：将制作好的管束装入换热器的壳体中。
组装时需注意管束与壳体的连接密封性和固定方式，以防止泄漏和松动。
1.现场准备：在进行安装之前，需要先对安装现场进行准备工作。
清理现场，确保周围环境整洁清爽，搭建临时的安全作业平台等。
2.安装位置确认：根据设计图纸和工艺要求，在换热器壳体上标定出管束的位置，以便进行定位和安装。
3.安装固定：根据壳体结构和材料特点，选择合适的固定方式，如法兰连接、螺栓连接等。
使用专用工具和设备进行安装和紧固，确保管束与壳体之间的连接牢固。
4.管束连接：根据设计要求，将管束的两端与流体管道连接。
根据工艺要求选择合适的连接方式，如焊接、螺纹连接等。
连接时需注意操作规范和技术要求，确保连接牢固和密封性。
5.检验调试：安装完成后，进行换热器的检验和调试工作。
对管束进行压力测试，检查是否存在泄漏情况。
调整流体流量和温度等参数，确保换热器正常工作。
以上是换热器管束制作及安装的一般工艺。
具体工艺和步骤可能因不同的换热器类型和工艺要求而有所不同。
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换热器管束制作及安装工艺1 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2 用于胀接的换热管，其硬度值一般须低于管板材料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预以保证。
有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。
3 换热管拼接时，应符合以下要求：3.1 对接接头应作焊接工艺评定。
试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行。
3.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。
3.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。
3.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。
3.5 对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格：换热管外径d d≤2525＜d≤40d＞40钢球直径0.75di 0.8 di 0.85di注：di—换热管内径。
3.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94 Ⅱ为合格。
若抽检不合格需加倍抽检。
4 U形管的弯制4.1 U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。
4.2 U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管，以保证圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压的弯管后尚需抽查总数的10%。
4.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。
4.3.1 碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。
4.3.2 奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。
4.4 有色金属管一般不作消除应力热处理。
确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。
5 换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。
6 管板6.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。
6.2 厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。
6.3 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
6.4 堆焊复合管板6.4.1 堆焊前应作堆焊工艺评定。
6.4.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。
6.4.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
6.5 管板孔直径及允许偏差详见GB151-1999规定。
钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔。
6.6 孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。
6.7 管孔表面粗糙度6.7.1 当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
6.7.2 当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。
6.8 强度胀胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0～+0.2，宽度偏差0～+0.5，槽缘不得破损。
机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm，液袋胀时开槽宽度为（d为换热管中径，t为换热管壁厚），开槽数为一般为2个，机械胀槽间距6mm，液袋胀等柔性胀接为10mm。
胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面至少23mm（管板较薄时可适当缩小），纯胀结构则为8mm。
6.9 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
6.10 隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。
7 换热管与管板的连接7.1 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
7.2 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
7.3 胀接可采用液袋胀的一律使用液袋胀。
7.4 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。
焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。
7.5 采用胀-焊连接时应先焊接再胀接。
7.6 换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999标准附录B作焊接工艺评定。
7.7 有焊后消应力热处理要求时，采用机械滚胀的，对应力腐蚀场合使用的管束应胀接二次，即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次；采用液袋胀等柔性胀接时，在热处理后胀接一次即可。
7.8 采用机械滚胀方法贴胀时，控制胀度Hs约等于4%，胀度按下式计算：Hs=[(d2-d1)-(D-d)]/t×100%，式中：d2-胀后管内径，mm；d1-胀前管内径，mm；D-管板孔内径，mm；d-管子外径，mm；t-管子壁厚，mm。
7.9 采用机械滚胀方法强度胀时，控制胀度Hs宜控制在1.7～2.0%，胀度按下式计算：Hs =[（d1+2t）/d–1]×100%式中：d1-胀完后的管子实测内径，mm；t-胀前管子实测壁厚，mm；d-胀前管孔实测直径，mm。
7.10 采用机械滚胀方法进行强度胀时，开槽位置强度胀长度取40mm和“管板厚度-非胀接部分长度”中的最小值。
当“管板厚度-非胀接部分长度”超过40mm时，超出区域采用贴胀（贴胀区域和强度胀区域可重叠，采用液袋胀时可先进行全厚度贴胀），并采用先贴胀后强度胀的胀接顺序。
7.11 采用液袋胀进行贴胀或强度胀时，胀接压力需根据试验确定。
8 折流板、支持板8.1 折流板、支持板的管孔直径及允差详见GB151-1999规定，但允许超差0.1mm的管孔数不得超过4%。
8.2 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25μm，外圆面两侧的尖角应倒钝。
8.3 应去除折流板、支持板上的任何毛刺。
8.4 折流板按图样要求剪切成弓形，剪切过程中要注意不要搞错正反面和配钻方位。
9 管束的组装9.1 穿管胎具应根据管束的直径调整好跨距，一般先用一块折流板搁到胎具上察看当换热管穿入时会否与胎具上的各部件相碰，以不影响穿管为宜。
9.2 将固定管板安装在胎具上，用5吨千斤顶支撑，并在两侧采用压板螺栓固定，要求管板与胎具上表面的垂直度控制在1mm以内。
9.3 上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检查正反面、配钻方位无误。
拉杆上的螺母拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧。
9.4 将管子从固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端约2倍的管板厚度。
穿管时，管子须顺利通过不允许用铜锤子强烈敲打，可用木锤敲击，若确定有个别管子穿不进去，应分析原因后再穿入，对于弯曲较严重管子应予以矫正，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。
9.5 将浮动管板吊到位，并使两管板孔的方位一致，先将穿出固定管板的管子按四周均匀的反穿入浮动管板孔内，调整两管板间距至图面要求，平行度偏差为±1mm，然后将所有换热管穿入浮动管板。
9.6 将所有管子与管板点焊固定，用摇臂钻床进行平头。
要求平头后管子伸出管板的长度偏差为焊接工艺要求数值。
9.7 按焊接工艺施焊及检查。
9.8 除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。
防冲板必需焊在定距管上。
9.9 胀接前，应对管口焊缝表面进行质量检查，用手用铰刀或圆锉去除管口内侧焊缝及凸起部分，以胀管器顺利穿入为原则，不得用胀管器直接对管口扩孔。
为保证质量，先进行试胀。
检查胀管器、胀杆、滚珠柱表面应无过大沟痕和磨痕，选用胀管器型号和图样要求胀接长度一致。
使用机械胀时，胀管前应对胀杆、滚珠及管子内表面涂机油润滑，胀管器一般胀完20道口用煤油定时清洗。
严禁过胀、胀裂管子。
不允许在同一根管子两端同时胀接，在同一块管板上由上至下逐排贴胀。
胀管完毕应进行质量检验，胀大部分和未胀到部分应圆滑过渡，用手触摸有感觉就可。
9.10 要注意对胀接参数的试验和收集工作，对各种材质、管径、孔径的胀接均需有胀度、压力、胀接方式的样品和数据记录。
9、U型管换热仅需一块固定管板即可。
10、固定管板换热器先穿好一边的管板、折流板并穿好换热管，然后将管束穿入换热器壳体内，对上另一边的管板反穿入管子，固定管板换热器两管板平行度偏差需在±1mm以内。
11、釜式重沸器11.1支撑导轨上有碍滑道通过的焊接接头应修磨齐平。
11.2支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000，且不大于5mm。
11.3溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3mm12、换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。
13、密封垫片应为整体正式垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。
14、重叠换热器须进行重叠预组装。
重叠预安装前其下台管箱上接管、壳体上接管、重叠支座应在重叠预组装后焊接，重叠组装时必需保证上、下台管箱侧法兰在一个垂直面上其任意四个对称的眼心在一条直线上。
15、管箱及浮头隔板的组焊15.1 组对前按图样给出的隔板布置尺寸，根据管箱（或浮头）法兰的螺栓孔数量定出隔板相对于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封头的形状切割隔板底部。
15.2 在法兰的上表面画出隔板中心两个对称的对中点，并用粉线（或钢板尺）连结此两点，在法兰密封面上画出两点连线。
15.3 根据密封面上的连线，同方向偏移隔板半个板厚，用角尺对中此偏移线，将此线移入管箱（或浮头）的内表面。
15.4 根据内表面的两条线对齐隔板的一面，根据组对间隙合理的修整隔板；隔板加工面与法兰密封面的高低差要求在-1～0mm之间。
16、换热器组装16.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。
16.2吊装管束时，必须使用尼龙吊带应防止管束变形和损伤换热管。
16.3 换热器在组装时其浮头盖密封面、管箱及管箱侧密封面、大帽法兰密封面必须使用图样选用的密封材料，不得采用石棉板或橡胶垫等临时性的密封材料。
16.3螺栓的紧固按附图至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120°。
第一遍紧固时不得用风动扳手必须采用梅花扳手，且扳手长度需基本相同，紧固时各个螺栓用力要均匀。
第二遍可用风动扳手紧固，且要使风动扳手在每个螺栓上发出的声音基本一致。
第三遍再用敲击扳手紧固，且要使铁锤在敲扳上发出“铛铛”之声。
特殊技术要求本规范适用于U型管换热器、固定管板换热器、重沸器、浮头式换热器的管束制作及组装螺栓紧固总体顺序要求：1．同一遍中每对螺栓对角紧固，一对紧好转到下一对时沿同一方向(顺时针或逆时针)转90°(有时需转90°过一孔)紧下一对螺栓。