(ISO9001-2000质量管理体系)不合格品控制程序
ISO 质量管理体系常见的不合格项
ISO9001:2000 7.6监视和测量装
置的控制
1.监视和测量活动不能确保符合性和实施改进;
2.未采用统计技术的需求; 3.统计技术使用中有错误,可能是缺乏培训,也可能是无相应的作 业指导书; 4.数据收集不规范;
ISO9001:2000 8.1总则
ISO9001:2000 标准条款8
测量分析改进
1.没有程序或程序不适用; 2.出了不合格品不标识; 3.出了不合格品不进行处理,或处理的权限不清; 4.返工/返修的产品没有再次验证; 5.返工与返修两者之间区分模糊不清,让步接收未经顾客和/或授 权人员批准; 6.组织没有对售后的产品出现不合格时不处理措施;
ISO9001:2000 8.2.4产品的监视
1.没有规定收集,分析,利用顾客满意程度信息的方法; 2.顾客满意度下降时,未采取改进措施;
ISO9001:2000 8.2.1顾客满意
质量管理体系常见的不合格项
不合格项描述
不符合条款 体系范围
1.未进行审核策划或策划的内容不完整;
2.每次审核时未编制审核计划;
3.内审员未经培训或资格证实;
4.内审后纠正措施的跟踪验证缺乏记录,或验证记录未报告相关部 门及人员;
1.不明确沟通的目的; 2.沟通的工具不明确;
ISO9001:2000 5.5.3内部沟通
1.管理评审未保存记录; 2.管理评审内容不符合要求; 3.管理评审不是由最高管理者执行;
ISO9001:2000 5.6管理评审
1.资源提供的途径不明确; 2.资源配置不充分;
ISO9001:2000 6.1资源提供
5.内审员与被审核部门有直接责任关系;
ISO9001:2000 8.2.2内部审核
ISO9001不合格品控制程序
对不合格品进行记
1.对采购、外协物料、配件发现的不合 格进行记录：（1）、公司采购的不合格原材 料在供应商提供的“送货单”上注明，作为退 货依据；（2）、公司采购的不合格物料在供 应商提供的“送货单”、“采购物料进库检查 表”、“不合格品报告”上注明，作为退货依 据；（3）、对公司外协采购的不合格在“不 合格品报告”上注明，作为退货依据。
查表
3.对在集装箱或非标成套设备交付使用时 发现的不合格由质量检查员开具“不合格品报 告”。
文件编号
4.操作流程 主要流程
新版日期：
不合格品控制程序版本号：源自1职责工作要求
1.对不合格的原材料、物料、外协产品由质 量检查员评审或由质量部组织技术、生产部作 出评审，质量检查员作好状态标识，由生产部 向供方退货。
____工序检查表” 不合格品报告
时由质量主管经理组织评审处置，是否要制定
纠正和预防措施，则按《纠正和预防措施控制
程序》执行。（3）对在集装箱或非标成套设
备交付使用时发现的不合格生产部组织对不合
格进行处理，必要时按《纠正和预防措施控制
程序》执 行。
对不合格 进行返工
接收对返工困 难但仍能达到 预期要求的不 合格品
报废处置
1.对处置为返工的不合格，由质量检查员开 具“ 工序检查表”或“不合格品报告”， 责任班组或人员对不合格进行返工，返工后的 产品交质量检查员检验，质检员按《过程质量 控制程序》重新检验，复查合格的，由质检员 在“ 工序检查表”或“不合格品报告”内 签字确认，仍不符合要求的重新进行评审处置 。
ISO9001质量管理体系二级文件 不符合项控制程序
不符合项控制程序1.目的对产品和服务、环境、职业健康安全的不符合项、事件进行纠正，采取纠正措施，保证相关方的利益，确保一体化体系的正常运行。
2.适用范围（1）适用于产品和服务过程中，不合格产品的控制，以及不合格原材料、顾客退换货、抱怨和投诉事件的控制。
（2）适用于产品和服务生命周期的环境、职业健康不符合事件的控制。
3.职责3.1总经理3.1.1 分析和应对因不合格产品、事件而产生的质量风险和潜在的顾客风险，以及产品和服务生命周期中环境与职业健康安全风险，策划规避风险、降低风险损失的控制活动；3.1.2 授权具有相应资质的人员组成“不符合审理小组”，任命组长。
3.2 质量部3.2.1对进料检验、过程检验、出货检验所发现的一般不合格品进行处置；3.2.2对生产过程不合格品的统计分析及其纠正措施的实施；3.2.3对外协加工产品不合格品的记录、隔离及处理；3.2.4客户退货品的标识、并组织对客户退回品的原因、纠正预防措施进行分析与跟踪验证；3.2.5 顾客抱怨的不合格品纠正措施的跟踪验证；3.2.6负责严重不合格品评审的提出与不合格品控制过程的追踪验证；3.2.7负责保存不合格品评审的记录。
3.3 安全环境管理组3.3.1对产品和服务周期内的发现的不符合事件进行处理；3.3.2分析和统计不符合事件产生的原因以及纠正措施的实施；3.3.3 追踪和验证不符合事件纠正措施；3.3.4 适当时，评审职业健康安全风险的评价请况；3.3.5必要时，对职业健康安全管理体系进行变更。
3.4 生产部3.4.1负责生产过程不合格品的隔离、标识；3.4.2 参加不合格品的评审。
3.5 采购部3.5.1 参加不合格原材料的评审与控制；3.5.2 对不合格原材料隔离、标识；3.5.3 对不合格原材料办理退货、换货、特采接收手续。
3.6 销售部3.6.1 负责一般不合格外协产品的审理与控制；3.6.2 参与严重不合格品及退货品的分析和评审；3.6.3 负责生产过程发现的不合格品向顾客提出让步接收申请。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
ISO9001不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
ISO9001不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
ISO9001-程序文件-不合格品控制程序
1.目的本程序规定了不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置的要求，防止不合格品误用、转序或出厂。
2.范围适用于进货、生产过程和成品出厂发生的不合格品的控制。
3.职责3.1质量部职责负责对不合格品的控制和管理，对不合格品进行标识、隔离和处置。
必要时，组织涉及不合格品的相关部门进行评审。
3.2生产部职责负责对交付后的不合格品进行处置。
4.定义无。
5.工作程序5.1在整个生产过程中，严格防止不合格品非预期使用。
若发现某种产品通过检验判为不合格品时，应将不合格品应放置于不合格品区或者进行适当隔离，并按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识，并由质量部通知有关责任部门处理。
5.2进货不合格品的控制5.2.1对进货发现的不合格品，由质量部直接进行评审并做出处置决定，将不合格信息填写至《进货检验记录》或《质量反馈单》，通过邮件形式交由采购部门与供方进行协商解决。
5.2.2如果不合格品主要性能不受影响而生产急需使用该批材料，可以回用或经返修后可以使用，质量部应征得设计部门等有关部门确认后，方可让步接收，进货检验员应在《让步接收申请单》中做出相应的记录，但要求供方采取纠正措施，避免类似现象发生。
5.2.3对合格供应商供应的原料，如因生产急需来不及进行检验，可以紧急放行。
紧急放行需由生产部门提出申请，质量部负责人审批，做出明确标识和记录后再放行，并填写《紧急放行单》，以便一旦发现不符合规定质量要求能及时退回和更换。
进货检验员对紧急放行的零部件做好《紧急放行登记表》。
5.3生产过程中不合格品的控制5.3.1对生产过程各工序中出现的不合格（包括工作质量），由质量部、生产部进行评审并填写《质量反馈单》，质量部进行协调处理；对于外购件质量问题，需要更换的，由检验员填写《质量反馈单》或《进货检验记录》，交采购部门，与供方进行交涉处理；若严重不合格的，则按评审要求进行；若进行返工、返工应填写《部件返修单》，且部件返修后必须达到规定要求；对评审确认需报废的，则填写《报废申请单》，按报废程序处理。
不合格品控制程序
5.2.1由工程部检验人员对不合格品或可疑的产品进行质量检验，在
《检验报告》上确定质量性质，判断合格与否。
5.2.2经检验确认的不合格产品，随附《检验报告》和原始记录，交
MRB做最终处理。
5.3 MRB处理
5.3.1 MRB的处理决定有:A退货(给供应商)、B返修、C报废、D降
标题:不合格品控制程序页码
1.0目的：
此文件规定对不合格品的控制、评审和处置。
2.0范围：
此文件适用于不合格品控制。
3.0职责：
3.1各部门
负责统筹实施各部门的不合格品控制措施,不合格品的标示及分隔。
3.2仓库
负责核查不合格品的区分，存放与统计数量。
3.3工程部
负责不合格品的检查确认及维修。
4.0定义：
4.1 MRB：物料评审委员会。由工程部，经管室负责人和当事人组成。
5.0程序：
5.1鉴别和隔离不合格品。
5.1.1对任何环节上(仓库、现场安装、用户)的不合格品或可疑的产
品应有原始记录，将不合格情况作出书面记录。
5.1.2无论不合格品或可疑的产品在仓库贮存，或在检验过程中都应
尽可能的加以隔离存放。
级》退还给供应商并
在《退货一览表》中加以记录。
5.3.3返修决定:工程部将不合格进行维修(如果产品是霍尼维尔的，
必须取得其批准)，维修后的产品必须重新检验。
5.3.4报废决定：仓库将不合格品标记“报废”。
5.3.5降级决定：要降级使用必须取得用户或其代表的同意，方可使
用，并应加以标识，以便跟踪。
5.4 MRB视不合格品产生的情况，发出纠正预防措施。
6.0参考文件：
6.1《进货检验程序》
不合格品控制程序
不合格品控制程序1. 引言在生产制造过程中，由于材料、设备、人员等多种因素的影响，会出现一定数量的不合格品。
为了保证产品的质量和客户满意度，需要建立不合格品控制程序。
本文介绍了一个基本的不合格品控制程序，帮助企业在生产过程中及时发现、控制和处理不合格品，提高产品质量。
2. 定义不合格品在制造业中，不合格品是指与产品设计或规范要求不符的产品，不合格品可能是由于材料、工艺、设备、人员等方面的问题造成的。
不合格品会影响产品的性能、可靠性和安全性，因此需要及时发现和控制。
3. 不合格品控制程序的目标不合格品控制程序的目标是最大限度地减少不合格品数量，并确保不合格品不流入市场，以保证产品质量和客户满意度。
主要包括以下几个方面：•及时发现不合格品并进行追踪和记录；•确定不合格品的原因，并采取措施进行纠正和预防；•控制不合格品的流向，防止不合格品流入市场；•建立纠正措施和预防措施的追踪机制，确保问题的彻底解决；•定期进行不合格品的统计和分析，总结经验，优化生产过程。
4. 不合格品控制程序的具体步骤4.1 不合格品的发现和记录不合格品的发现可以通过定期的检验和抽检，也可以通过员工的反馈和客户的投诉来实现。
发现不合格品后，需要及时记录不合格品的数量、型号、生产批次、发现地点和责任人等相关信息，并进行追踪。
4.2 根本原因分析和纠正措施针对不合格品，需要进行根本原因分析，找出造成不合格品的根本原因。
根本原因可能是材料的质量问题、工艺流程的失误、设备的故障或人员的操作失误等。
通过分析，确定纠正措施，采取相应的行动解决问题。
4.3 预防措施的制定和执行除了纠正措施外，还需要制定相应的预防措施，以防止类似的问题再次发生。
预防措施可能包括加强员工培训、改进工艺流程、优化设备管理等。
预防措施的执行需要确保落实到位，并进行有效的监督和管理。
4.4 控制不合格品的流向不合格品在发现后需要进行标识，防止不合格品混入正常生产中。
对于已经生产出的不合格品，需要及时处理，避免流入市场。
不合格品控制程序
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部
不合格品控制程序_ISO9001三体系程序文件
不合格品控制程序QP-07编制人：日期：审核人：日期：批准人：日期：1、目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2、范围适用于对原材料、半成品、产品及交付后发生不合格的控制。
3、职责3.1品控部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。
3.2各部门主管负责在各自职责范围，对不合格品作处理决定以及负责对不合格品采取纠正措施。
4、工作程序4.1不合格品的分类a)严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；b)一般不合格：个别或少量不影响产品质量的不合格。
4.2不合格品的判定4.2.1检验员在进货、过程检验、最终检验判定不合格品时，做好原始记录，隔离存放，做好不合格标识，并填写“不合格产品报告及评审记录单”。
4.2.2对于顾客退货的不合格品，由成品仓库隔离存放，做好不合格标识，通知质量检验组，由质量检验组对不合格品重新检验判定并填写“不合格产品报告及评审记录单”。
4.2.3操作者在自检中出现的不合格品，应按规定隔离存放，由车间检验员统一判定处置。
4.3进货不合格品的标识和处理方式可采用拣用、退货等。
4.3.1检验员在检验单上注明不合格，仓库将其放置于不合格区并做好标识，检验员根据“检验报告”填写“不合格产品报告及评审记录单”报供销部作退货处理。
对一般不合格品可拣用时，由检验员依据质量检验组提供的样品进行全检并记录，拣出的不合格品做退货处理4.3.2生产过程中发现的不合格物料，经质量检验组重检后，技上述条款执行。
4.4不合格半成品、成品的识别和处理4.4.1对于检验员能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求加工者立即返工，并将检验情况记录在检验记录内。
返工后的产品必须重新检验，仍不合格或不适用者，品控部负责人在相应的记录上作出处理决定(让步接收、返工、报废等)，由品控部将记录发至质量检验组和仓库进行相应的处理。
返工由质量检验组执行，返工后的产品必须重新检验，并填写相应的检验记录。
质量管理体系名词解释
质量管理体系名词解释2007-9-25 15:04:00 来源：环球网校频道：质量专业技术资格1、合格——满足要求。
2、产品——过程的结果。
（服务、软件、硬件、流程性材料）3、过客——接受产品的组织和人。
4、供方——提供产品的组织和人。
5、相关方——与组织的业绩和成就有利益关系的人和团体。
6、过程——将一组输入转化为输出的相互关联和相互作用的活动。
7、程序——为进行某项活动或过程所规定的途径。
8、组织——职责、权限和相互关系得到安排的一组人员与设施。
9、质量计划——对固定的项目、产品、过程和合同，规定由谁及何时应使用那些程序和相关资料的文件。
10、质量策划——质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。
11、质量控制——质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任。
12、质量管理体系——在质量方面指挥和控制组织的管理体系。
他致力于建立质量方针和质量目标，并为实现质量方针和目标确定相关的过程、活动和资源。
13、质量管理的八项原则：以顾客为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；管理的系统方法；持续改进；基于实施的决策方法；与供方互利关系。
14、2000版ISO9000族的核心标准：ISO9000《质量管理体系基础和术语》标准明确了质量管理的八项原则，能帮助组织取得成功，表达了建立和运行质量管理、体系应遵循的基础知识，并给出了质量有关的术语，用概念图表达各相关术语的关系；ISO9001《质量管理体系要求》，标准给了质量管理体系的要求，用于证实组织具有能力，用于内部和外部评价满足要求的能力并增进顾客满意；ISO9004《质量管理体系业绩改进指南》标准为帮助组织持续满足相关方的需要和期望、改进组织的整体业绩和能力获得成功提供了指南（不拟用于内审和外审，不用于认证和合同）；ISO19011《质量和（或）环境管理体系审核指南》，标准为质量和环境管理体系的审核的实施和审核员的资格的评定提供了指南。
ISO9001不合格品控制程序(中英文)
ISO9001不合格品控制程序Control of Nonconforming Product 1.Revision History 修改记录2. purpose目的为有效地杜绝不合格的物料、半成品及成品的误用、流出; 并对其予以恰当处理.To avoid nonconforming materials, semi-finished products and finished products from misuse and Outflow, and dispose them properly.3. scope范围适用于不同阶段的产品及物料：如进料、制程、成品、库存及客户退货.Applicable for material and products in different level: Incoming, process, finished goods, stock and customer returns.4. Reference Document参考文件4.1《MRB运作程序》 MRB operation procedure4.2《记录管理程序》 Record control procedure4.3《进料品质控制程序》 Incoming quality control procedure4.4《过程质量控制程序》 Process quality control procedure4.5《出货质量控制程序》 Outgoing quality control procedure4.6《纠正与预防措施管理程序》 Corrective and preventive action managementprocedure4.7《产品标识及追溯性管理程序》Product identification and traceabilitymanagement procedure5. Definition定义5.1 合格：满足要求.Conforming: Satisfy the requirement5.2 不合格：未满足要求.Nonconforming: Disatisfy the rewuirement.6. Responsibility职责6.1 品质部：负责对不合格原料及成品的检验判定及标识。
22不合格和纠正措施控制程序(ISO9000ISO9001质量体系)
1.目的采取有效的纠正措施和改进，消除不合格产生的原因，防止不合格或潜在不合格的再发生，实现质量管理体系的持续改进。
2.适用范围适用于产品实现过程中出现的以及与质量管理体系相关的不合格品的纠正措施的控制。
3.职责3.1 质技科组织调查分析已发现的不合格和潜在的不合格品因素，根据其影响程度提出纠正措施和改进，并对采取的纠正措施和改进效果进行评审。
3.2各责任部门负责不合格原因分析，制定并实施纠正措施和改进。
3.3管理者代表负责对纠正措施和改进的结果进行监督。
4.工作程序4.1调查分析存在的不合格4.1.1有效地处理顾客的意见和产品不合格报告。
4.1.2对产品已达到规定要求，但没有满足顾客预期的使用要求或合理的期望，也应予以重视。
4.1.3对不合格报告中的质量问题进行严重性评价，要正确区分是严重性不合格还是一般性不合格，是经常性还是偶然性不合格，以便采取相应的纠正措施。
4.1.4不合格严重性分级标准4.1.4.1严重不合格a.重复出现不合格产品；b.安全性能失效，给用户造成损失；c.风险和机遇策划、质量体系不完善，职责不明确，系统性或区域性失效，后果严重纠正困难。
4.1.4.2一般不合格a.不影响正常使用，孤立的人为错误，偶然性的局部不合格；b.对质量体系文件执行不完备；c.标识或记录有疏忽，但未能影响产品质量。
4.2调查产生不合格的原因并记录调查的结果，见《不合格品评审处置单》4.2.1与产品过程有关的不合格原因a.工序控制不当，检验规程不全面、不准确；b.工艺装备和测试设备与要求不适应；c.外购（协）件存在质量问题，产品标识与状态标识不清造成混用、错用；d.生产环境不符合要求；e.操作者或检验人员不具备相应的技能和资格。
4.2.2与质量体系有关的不合格原因a.质量体系文件存在缺陷，质量体系不健全；b.程序文件执行不严，有法不依；c.职责不清，责任不明，出现问题无人过问；d.质量体系要素贯彻不利，造成质量体系不合格。
ISO9001不合格品控制程序
1目的确保不符合要求的产品得到识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付，以满足内、外部顾客要求。
2 适用范围适用于本公司原、辅材料，零部件，在制品和成品的不合格品控制。
3 引用文件Q/JSP010-2003 《产品标识和可追溯性控制程序》JB/T5058-91 《机械工业产品质量特性重要度分级导则》Q/JSP021-2003 《质量索赔程序》4 术语和定义4.1 不合格—未满足要求。
即未满足顾客明示的、通常隐含的或必须履行的需求和期望。
4.2 关键特性—如发生故障，会发生人身安全事故、丧失产品主要功能、严重影响产品使用性能和降低产品寿命、对环境产生违反法规的污染，以及必然会引起使用单位申诉的特性。
4.3 重要特性—如发生故障，会影响产品使用性能和寿命，使用单位可能提出申诉的特性。
4.4 —般特性—如发生故障，对产品的使用性能及寿命影响不大及不至引起使用单位申诉的特性。
5职责5.1 技术副总负责不合格品让步接收的批准。
5.2 质量副总负责整车报废的批准, 负责批量不合格品的报废/拒收的批准。
5.3 质量保证部经理负责不合格品让步接收的审核，负责不合格品的报废/拒收的批准。
5.4 公司各专兼职检验员负责不合格品的标识，负责及时向责任部门、工序和上级反馈不合格信息，并提出评审和处置意见，负责决定不合格品的返工/返修。
5.5 质量保证部负责及时向公司有关部门反馈不合格信息，组织评审不合格品并提出处置意见。
5.6 技术部负责不合格品让步接收的审核。
必要时参与不合格品的评审，并提出最终处置意见。
5.7 采购物流部负责采购品的不合格品的处置。
不合格品库负责入库不合格品的标识和管理。
5.8 生产计划部和各分厂负责生产过程中不合格品的处置。
5.9 财务会计部负责不合格品财务方面的处理。
6 程序6.1产品的分类：,将产品零部件重要度分为三个等级,即：a)“关键特性”—用符号[A]表示；b)“重要特性”—用符号[B]表示；c)“一般特性”—用符号[C]表示。
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ISO9001:2000质量管理体系
程序文件
不合格品控制程序
CDJJ-QP-17
编制：版号： A0
审核：编制日期：2018年6月25日批准：生效日期：2018年8月1日
1目的
为确保不符合按策划的方法得到控制、以确保作业质量，特制订本程序。
2范围
凡不符合作业的识别、控制与后续的处理措施等均适用。
3参考文件
3.1ISO 9001:2000 Section 8.3
3.2质量手册………………………………………………………【QM】
4名词及定义
（无）
5权责
5.1预应力钢丝生产过程中不符合事项的控制：生产负责人/技术服务
人员。
5.2不符合事项的提出：各部门负责人/管理者代表/审核人员/相关人
员。
5.3不符合事项发生原因的分析、研讨、纠正：责任人及相关人员。
5.4不符合事项后续处理结果的追踪与记录：质检员 / 审核员／管理
者代表。
6工作程序说明
6.1预应力钢丝生产和钢丝加工设备过程不合格品的控制：
6.1.1生产车间是预应力钢丝生产和钢丝设备质量的具体责任者，
在钢丝生产和钢丝加工设备过程中，车间必须实行严格的工
序自检控制。
6.1.2质检员在生产车间自检合格的基础上，进行抽检和批量抽样
检验。
6.1.3若生产车间未按规定进行工序自检控制，或连续三次发生不
合格产品时，质检员应拒绝检验，并要求生产车间停机整改，
此时，质检员应开立“纠正措施要求单”。
6.1.4生产车间在调试机械过程中，造成的不合格原料应报废，不
作为不合格品处理。
6.1.5当钢丝产品和钢丝加工设备在生产过程中出现不合格品时，
质检员有权要求生产车间停机整改，查找问题出现的原因，
若能立即调整，修正正确，经质检员认可后，生产车间可恢
复生产，否则，质检员应开立“纠正措施要求单”。
6.1.6不合格品的纠正，如：自检或专检发现不合格，应移出工位
并进行标识，经相关工序返工后，再验收合格时转入下工序。
6.1.7若在生产或实现过程中、质量管理体系中，发现有连续不合
格品和不合格项时，或重大不合格质量事故时需由质管部召
集相关部门人员进行“不合格品／项评审”工作，并填写《不
合格品／项报告》
6.2本公司对其它各类不合格的处理可采取相应的措施：
6.2.1发现生产设备，设施不合格时，生产部应开出[纠正措施要
求单]落实责任人予以纠正。
6.2.2钢丝产品和钢丝加工设备现场安装不合格，生产负责人应责
令安装人员进行纠正，并视事件的严重程度决定是否书面报
告总经理。
6.2.3对于客户投诉的不合格服务，应由接受投诉的部门开出[纠正
措施要求单]，由供销部负责配合各责任部门落实措施及纠
正，并跟踪检查责任部门执行结果，填写好相应的记录。
6.2.4对上级管理部门、行业协会检查评比过程中发现的不符合，
由质管部负责开出[纠正措施要求单]，并督促相关责任部门
限期整改，填写相应的记录。
6.2.5各部门负责人对采购物资在各种场合下检验出的不合格进行
记录、标识、分离，并开出[纠正措施要求单]，并进一步确
认退货、更换、降价使用或报废。
6.2.6拉丝和设备生产作业中若发生任何安全事故时，生产负责人
应开出[纠正措施要求单]，确保本公司产品质量及安全符合
要求。
6.2.7本公司各部门将发生的不合格事项进行评审，做出评审结论，由
部门主管批准后按评审结论进行处置，评审结论有以下几种：
向客户赔礼道歉，并填写[纠正措施要求单]，组织相关人员采取有效的纠正措施。
A．可能时返工。
B．可能时返修。
C. 返修后再验证。
6.2.8本公司各部门将发生处理的不合格事项的[纠正措施要求单]，
按规定期限上报本公司质管部，以作统一汇总分析。
6.2.9管理者代表通过对质管部所汇总的不合格情况，分析并验证其
处置方式是否得当。
6附件表单
7.1纠正和预防措施方案改进单 (FR-17-01)
7.2不合格品／项评审报告 (FR-17-02)。