精益现场改善活动方案
精益生产现场的改善方法
精益生产现场的改善方法企业实施精益生产对提高企业竞争力发挥着重要作用，设备管理是企业管理不可缺少的组成部分。
对许多企业，尤其是广大中小企业而言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平的目的，是一个普遍面临的问题。
事实证明，重视现场改善是提高设备管理水平的既简单易行又行之有效的办法。
1.精益生产——清扫即点检许多企业都在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S管理活动。
5S管理活动对设备管理同样是非常重要的。
一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。
对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。
对这些不良现象的及时处理是非常必要的。
基于这样的认识，我们改变了设备的5S和设备的维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。
2.精益生产——缺陷的自主改善现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。
在设备管理工作中，同样需要激发员工的问题意识和改善热情。
我们主要做了如下两个方面的工作：首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源的处理。
发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。
设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。
解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。
要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智是关键。
通过与公司的“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度结合起来，很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。
3.精益生产——目视化管理的广泛实施目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。
精益生产两天期改善
精益生产两天期改善一、背景介绍在现代制造业中，如何通过精益生产的方法来提升产能、改善质量和降低成本，一直是企业追求的目标。
精益生产是一种管理思想和方法，它减少浪费，提高生产效率，增加价值创造的能力。
而精益生产两天期改善是指利用两天的时间，通过精益生产的工具和技术进行现场改善。
二、目标与意义精益生产两天期改善的目标是在短时间内找出问题、分析原因，并采取相应的改进措施，从而快速提升生产效率和质量管理水平。
这种改善方式可以帮助企业及时解决生产过程中的问题，提高产品品质，降低生产成本，进而增强企业的竞争力。
三、实施步骤1. 头脑风暴会议在精益生产两天期改善的开始阶段，首先要进行一个头脑风暴会议。
会议的目的是吸收来自各个岗位的意见和建议，找出生产过程中存在的问题，并制定改善的方案。
会议要求参与者开放思维，鼓励他们积极发表观点和提出建议。
2. 现场观察和数据收集在头脑风暴会议之后，需要对生产现场进行观察和数据收集。
这些数据可以包括生产线上的各个环节的产能、工时、不合格品率等。
通过对生产现场的观察和数据的收集，可以更加全面准确地了解问题的本质和原因。
3. 问题分析和原因探究根据头脑风暴和数据收集的结果，需要对问题进行分析和原因探究。
可以使用流程图、鱼骨图等工具，帮助分析问题的本质和导致问题的原因。
通过深入探究，可以找出影响生产效率和质量的根本原因。
4. 制定改善计划在问题分析和原因探究的基础上，需要制定改善计划。
改善计划应该包括具体的改进措施、责任人和时间节点。
计划要求具体可行，确保能够在两天内完成。
5. 实施改善措施在制定好改善计划之后，需要按照计划的步骤和时间节点，实施改善措施。
实施过程中需要注意与相关人员的沟通协调，确保改善措施能够得到有效执行。
6. 效果评估和总结在改善措施实施完成后，需要对改善效果进行评估和总结。
可以通过对比改善前后的数据，评估改善效果和得出结论。
总结经验和教训，为以后的改善工作提供参考。
精益生产.改善方案活动的开展
精益生产基础知识培训
目录
一．概述 & 范围 二．培训目标 三．改善前的准备 四．改善的步骤 五．改善报表的填写 六．改善的实例 七．Q&A
改善KAIZEN
一、概述 & 范围
•概述 •现场改善的目的是为了建立一个每天改善的公司文化. 通过以下进行改善: •进行组织学习;强调行动;团队活动;集中, 快速改善;适当授权 •现场改善改变的不仅仅是系统和制程, 同时也包括组织和他们怎样看待他们的 工作. 现场改善的目标不是改变具体事物, 而是改变人的思想. •一个组织坚持走精益道路,这样员工可以发现浪费并且想到消除它.
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved Logistics 改进物流
Reliable, capable machines &
C process可靠性， 机器能力及流程
Decrease cost
减少成本
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改善KAIZEN
在做改善前要摒弃的“安逸思想”
• 我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么 • 不良是与我无关的事，只要认真做我自己的事就行 • 我们一直都这样做，既简便又快捷，没什么可改的 • 因物料不足，设备或生产工具坏掉，交期赶不上也是没办法的事 • 做事的人受伤是常事，上一次药就好了 • 工厂虽不干净整洁，但我们的产品很畅销呀 • 搞什么5S呀，改善呀，净整些华面不实，没用的东西 • 公司虽然问题比较多，但我们客户几乎都没投诉，品质好才是关键 • ……
5
改善KAIZEN
在做改善中不应该讲的话
1. “我都不行，你能行？真是笑话！”__耻笑的话 2. “我不知道”（是自己的工作职责）__没有责任心的话 3. “那肯定是不行的”（当众讲)__否定性的话 4. “他懂什么”__蔑视的话 5. “我忙，没有时间”__推托/找借口的话 6. “好好的换什么”__无赖安逸主义的话 7. “这程序就可以”__推迟的话 8. ……
浅谈企业生产现场精益改善活动的实施
浅谈企业生产现场精益改善活动的实施摘要：随着制造业转型升级和生产企业间竞争的加剧，企业运营越来越追求高效益高质量目标。
企业生产现场由仅仅满足交付需求，向更好、更快、更有效的产出方式转型。
精益生产理论自上世纪被提出以来，经过大量实践证明了其在生产领域的重要指导作用，本文在探讨精益改善的基础上，对企业生产现场精益改善活动的实施进行探索，提出企业生产现场精益改善活动的内容和路径，以达到较好的运营管理目标。
关键词：生产管理；精益生产；改善一、背景和现状在当今制造业转型升级的背景下，面对更加激烈的市场经济竞争常态，很多企业都处在先求生存再求发展的局面中，为应对这种恶劣的发展外部环境，需要增强企业的综合竞争力，企业的管理者必须在内部能力建设上探寻出路，而企业之间的竞争力除了企业具有的技术开发、生产、服务等内容外，企业管理活动也是十分重要的一个因素。
管理水平的高低以及其所带来的效率问题，也是企业发展必须解决的一个重要问题。
很多企业经过多年实践，发现企业的精益改善能够为企业管理效率提升、效益获得带来意想不到的效果。
因此，随着企业的快速发展，当代企业管理者越来越认识到企业生产现场精益改善对在企业健壮发展的重大作用，纷纷开展生产现场的精益改善活动。
二、生产现场实施精益改善活动的必要性（一）实施现场精益改进是解决生产现场管理问题的有效手段我国企业现代管理理念整体发展较为落后，现代管理思想和方法对生产现场人员的影响程度较低，管理基础通常都较为薄弱，生产现场管理“人治”现象还较为普通，尤其是对于从原来国有体制下发展起来的企业，粗放型的管理行为方式还大量存在。
只有通过实施精益改善活动，才能逐渐对生产现场管理进行规范，减少问题的发生，提高生产的数量、质量、成本和效率。
（二）实施现场精益改进是企业生存的必备基础随着我国经济的发展，企业管理越来越规范，整体管理水平越来越高。
要在这样的市场竞争环境下生存，就必须实现快速、高效、低成本的生产，需要不断对生产管理进行改善，全面推行现场的精益改善，是夯实管理基础，确保企业得以生存的必备手段。
精益管理改善方案范文(通用9篇)
精益管理改善方案范文(通用9篇)（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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生产现场改善推进实施方案
生产现场改善推进实施方案一、背景分析。
随着市场竞争的日益激烈，企业在生产现场面临着诸多挑战，如生产效率低下、质量问题频发、安全隐患等。
因此，为了提高生产效率、保证产品质量、确保员工安全，需要对生产现场进行改善推进。
本文就生产现场改善推进实施方案进行探讨。
二、目标设定。
1. 提高生产效率，通过改善生产流程、优化设备配置等措施，实现生产效率的提升。
2. 保证产品质量，加强质量管理，完善质量控制体系，确保产品质量稳定可靠。
3. 确保员工安全，加强安全生产教育培训，完善安全管理制度，营造安全生产的良好氛围。
三、实施步骤。
1. 进行现场调研，对生产现场进行全面调研，了解存在的问题和隐患。
2. 制定改善方案，根据调研结果，制定针对性的改善方案，明确目标和措施。
3. 落实责任人，明确改善方案的责任人，建立推进组织，确保改善工作的顺利推进。
4. 实施改善措施，按照方案要求，逐步实施各项改善措施，确保改善工作的落地实施。
5. 监督检查，建立监督检查机制，定期对改善工作进行检查评估，及时发现问题并加以解决。
四、关键措施。
1. 优化生产流程，通过精益生产等管理方法，优化生产流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
2. 强化质量管理，建立完善的质量管理体系，加强过程控制，提高产品合格率。
3. 完善安全管理，加强安全教育培训，营造重视安全的企业文化，确保员工安全生产。
4. 强化绩效考核，建立科学的绩效考核机制，激励员工积极参与改善工作，推动改善工作的深入开展。
五、预期效果。
1. 生产效率提升，优化生产流程后，生产效率有望提升20%以上。
2. 产品质量稳定，强化质量管理后，产品合格率将得到有效提升。
3. 员工安全保障，完善安全管理制度后，员工安全事故率将明显下降。
六、总结。
通过以上实施方案，相信可以有效推进生产现场的改善工作，提高企业的竞争力和持续发展能力。
希望全体员工能够积极配合，共同营造良好的生产现场环境，为企业发展贡献力量。
精益改善特色活动策划方案
精益改善特色活动策划方案精益改善是一种持续改进的管理方法，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现组织在资源有限的情况下的持续提升。
为了推动精益改善活动的参与和效果，有必要进行特色活动策划，以吸引更多员工的积极参与和共享改进成果。
本文将就如何策划一场精益改善特色活动进行详细探讨。
一、活动背景活动背景是策划一场精益改善特色活动的起点，需要明确目的、目标、参与者和时间等信息，以确保活动的顺利进行。
1. 目的和目标：明确策划该活动的目的，例如提高员工对精益改善的认知、共享改进经验、激发员工的改进意识等。
2. 参与者：确定活动的主要参与者，包括员工、领导和专家等，以确保活动的多方参与和知识交流。
3. 时间和地点：确定活动举办的时间和地点，根据参与者的日常安排和集中活动的需求进行安排。
二、活动形式活动形式是策划一场精益改善特色活动的关键，不同的形式可以吸引不同类型的参与者，增加活动的趣味性和参与度。
1. 演讲和分享会：邀请专家或公司内部的改进案例分享者，向员工分享精益改善的理论知识、实践经验和成功案例，同时提供提问和讨论环节，以促进员工的学习和互动。
2. 工厂参观和实地学习：组织员工参观其他公司或企业，了解其精益改善的具体实践和效果，通过实地学习和交流，激发员工的改进思维和灵感。
3. 小组讨论和案例分析：以小组的形式进行讨论和案例分析，根据不同部门或项目的具体情况，指导员工进行现场改进的操作和解决问题的思路。
4. 创新工坊和竞赛活动：通过集中开展创新工坊和竞赛活动，鼓励员工提出改进意见和方案，通过比赛评选出最佳创新，激励员工的改进积极性。
三、活动准备活动准备是策划一场精益改善特色活动的重要环节，包括活动主题确定、宣传和材料准备等方面，以确保活动的顺利进行。
1. 活动主题确定：根据活动的目的和目标，确定活动的主题，例如“精益改善的核心要素”、“改进工作流程的关键技巧”等，以确保活动的针对性和有效性。
2. 宣传和邀请：通过公司内部的通知、邮件、海报和口头传播等方式进行活动的宣传和邀请，确保活动的参与者的知情和预约。
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。
2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。
例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。
（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。
例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。
（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。
例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。
（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。
例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。
（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。
例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。
4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。
生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。
同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。
5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
精益现场改善提案表范文
精益现场改善提案表范文
内容:
尊敬的领导:
我代表部门,就现场改善提出以下提案。
一、存在问题
1. 物料堆放无序,查找不便
我们部门的物料堆放没有固定位置,员工需要花费时间去不同地方找料,降低了工作效率。
2. 器具使用无序,不易查找
部门共用器具放置混乱,使用后没有放回原位,导致频繁搜索器具的时间。
3. 作业区划分不清晰,容易发生混乱
作业区没有明确的标示与划分,不同作业区域混杂,导致人员频繁走动和工具搜索。
二、改善措施
1. 设立物料固定堆放区,贴标示,定期清点。
在部门空地处划定物料专区,分类堆放物料,并贴上标示,定期核查物料。
2. 设置公共器具存放处,使用后放回原位。
在显眼位置设置公共器具架,要求使用后放回原位。
3. 对作业区进行标示划分,人员就地作业。
用标示标出不同作业区域,人员就近当前区域作业,减少走动。
三、预期效果
1. 查找物料效率提高30%
2. 查找器具效率提高20%
3. 每人无效走动减少50%
改善这些问题,可以提高部门作业效率,创建更好的工作环境。
感谢领导的支持!
此致
礼!
部门全体员工
年月日。
精益管理活动计划方案
一、背景及目的随着我国经济的快速发展，企业面临的市场竞争日益激烈。
为了提高企业核心竞争力，降低成本，提高生产效率，我们决定在公司内部开展精益管理活动。
通过此次活动，旨在提高员工对精益管理的认识，培养员工的精益意识，推动企业实现持续改进和优化。
二、活动主题“全员参与，协同高效，消除浪费，持续改善”三、活动时间2022年1月至2022年12月四、活动对象公司全体员工五、活动内容1. 精益管理知识培训（1）邀请行业专家进行精益管理知识讲座，讲解精益管理的起源、理念、方法和工具。
（2）组织内部讲师，分享精益管理在实际工作中的成功案例。
2. 精益管理实践活动（1）开展5S现场管理活动，对办公区域、生产现场进行整理、整顿、清洁、清扫、素养提升。
（2）实施价值流图分析，找出生产过程中的浪费环节，提出改进措施。
（3）开展员工自主改善活动，鼓励员工提出合理化建议，实现自我提升。
3. 精益管理成果展示（1）定期举办精益管理成果展示会，分享各部门、各岗位的精益管理成果。
（2）评选优秀精益管理案例，进行表彰奖励。
4. 精益管理考核与评估（1）设立精益管理考核指标，对各部门、各岗位的精益管理工作进行考核。
（2）定期进行评估，对活动效果进行总结和改进。
六、活动组织1. 成立精益管理活动领导小组，负责活动的组织、协调和监督。
2. 设立活动办公室，负责活动的具体实施和日常工作。
3. 明确各部门、各岗位的职责，确保活动顺利进行。
七、活动保障1. 提供必要的培训资源，包括讲师、教材、场地等。
2. 设立活动专项经费，用于奖励优秀案例和改善措施。
3. 加强宣传，提高员工对精益管理的认识和参与度。
八、预期效果通过本次精益管理活动，预计实现以下效果：1. 提高员工对精益管理的认识，培养员工的精益意识。
2. 降低企业成本，提高生产效率。
3. 优化企业内部管理，提升企业核心竞争力。
4. 营造全员参与、持续改进的企业文化氛围。
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
现场改善方案及几点建议
减少不良品率
加强原材料质量控制
01
严格把控原材料质量，从源头控制产品质量。
引入精益生产理念
02
通过引入精益生产理念，优化生产工艺，减少生产过程中的浪
费。
加强员工技能培训
03
定期对员工进行技能培训，提高员工技能水平，降低操作失误
率。
提升员工技能和素质
制定完善的培训计划
根据员工岗位需求，制定完善的培训计划，提高员工技能水平。
定期组织班组长培训学习，提高 班组长的管理能力和技能水平。
实践锻炼
让班组长参与实际管理工作，通过 实践锻炼提高管理能力。
经验交流
组织班组长之间进行经验交流，分 享管理经验和方法，共同提高。
03
员工培训与激励
加强员工技能培训
岗前培训
在新员工入职时，提供岗位技能、职责等方面的 培训，确保员工具备基本的业务能力和知识。
THANKS
感谢观看
整理
定期清理现场，去除不必要的 物品，保证现场空间的有效利 用。
清扫
保持工作区域的清洁卫生，为 员工创造良好的工作环境。
素养
提高员工素质，培养良好习惯 ，形成积极向上的工作氛围。
定期检查设备维护情况
定期检查
对设备进行定期检查，及 时发现并解决潜在问题。
维护保养
按照设备保养规范进行保 养，延长设备使用寿命。
04
结论与展望
总结现场改善方案及建议
总结方案
通过对现场进行全面细致的观察和分析，我们提出以下几项 改善方案：改进生产流程、优化设备布局、提高员工技能和 意识、加强质量控制等。这些方案旨在提高生产效率、减少 浪费、降低成本并提高产品质量。
建议
车间精益活动策划方案模板
一、活动背景随着市场竞争的加剧和企业对生产效率、产品质量要求的提高，实施精益生产已成为提升企业竞争力的关键。
为提高车间生产效率、降低成本、提升产品质量，特制定本车间精益活动策划方案。
二、活动目的1. 提高员工对精益生产的认识，培养员工的精益意识；2. 发现车间生产过程中的浪费，制定改进措施；3. 提升车间生产效率，降低生产成本；4. 提高产品质量，减少不良品率；5. 营造全员参与精益生产的良好氛围。
三、活动时间活动周期为3个月，具体时间可根据实际情况调整。
四、活动对象车间全体员工五、活动内容1. 精益生产知识培训（1）邀请专家进行精益生产知识培训，让员工了解精益生产的核心理念、方法和工具；（2）组织内部培训，由车间骨干员工分享精益生产实践经验。
2. 精益生产现场改善（1）开展5S现场管理活动，整理、整顿、清扫、清洁、素养；（2）组织员工进行现场改善提案，鼓励员工积极参与；（3）对改善提案进行评审，评选出优秀提案并给予奖励。
3. 精益生产竞赛（1）设立竞赛小组，各小组制定改善计划，开展竞赛活动；（2）对竞赛成果进行评审，评选出优胜小组，给予奖励。
4. 精益生产总结与表彰（1）活动结束后，对精益生产成果进行总结，分析不足；（2）对在活动中表现突出的个人和团队进行表彰。
六、活动实施步骤1. 成立活动组织机构，明确职责分工；2. 制定活动方案，明确活动时间、内容、目标等；3. 组织员工进行精益生产知识培训；4. 开展5S现场管理活动，进行现场改善；5. 组织精益生产竞赛，评选优秀提案和团队；6. 活动总结与表彰。
七、活动保障措施1. 加强宣传，提高员工对活动的认识和参与度；2. 制定奖励机制，鼓励员工积极参与活动；3. 定期召开活动推进会议，确保活动按计划进行；4. 加强对活动成果的跟踪和评估，及时调整活动方案。
八、预期效果通过本活动的开展，预期实现以下效果：1. 员工对精益生产的认识明显提高，精益意识得到加强；2. 车间生产效率提升，成本降低；3. 产品质量得到提高，不良品率下降；4. 营造全员参与精益生产的良好氛围，为企业持续发展奠定基础。
精益改善发布会活动方案
精益改善发布会活动方案一、活动主题。
“精益无限，改善有道——精益改善成果大赏”二、活动目的。
1. 展示各团队在精益改善方面的成果，分享优秀的改善经验和方法。
2. 鼓励全体员工积极参与精益改善活动，激发创新思维。
3. 营造持续改进的企业文化氛围，推动公司整体效益的提升。
三、活动主体。
全体员工。
四、活动时间和地点。
1. 时间：[具体日期]，上午9:00 12:00。
2. 地点：公司大会议室。
五、活动准备。
# （一）前期宣传（活动前两周开始）1. 制作精美的活动海报，张贴在公司的宣传栏、电梯间、食堂等显眼位置。
海报内容包括活动主题、时间、地点、简要介绍精益改善发布会的意义，再配上一些代表精益改善的小图标，像小齿轮、箭头之类的，让海报看起来生动有趣。
2. 发送内部邮件通知全体员工活动详情，邮件里可以用一些幽默的话语，比如“小伙伴们！咱们的精益改善发布会就像一场超级英雄的聚会，每个团队都带着自己的绝招闪亮登场，快来围观呀！”3. 在公司内部通讯软件上创建活动专属话题，每天发布一些关于精益改善的小知识或者往届发布会的精彩瞬间，提前预热活动气氛。
# （二）项目征集（活动前一个月开始）1. 发布项目征集通知，要求各团队提交精益改善项目成果。
通知里明确说明项目的范围可以涵盖生产流程优化、质量提升、成本节约、效率提高等各个方面。
2. 为了让大家更积极地参与，我们可以设定一些诱人的奖项，像“最佳精益改善大奖”“最具创意改善奖”“最具效益改善奖”等等。
而且在通知里调侃一下，比如说“这个大奖就像隐藏在公司里的宝藏，就等你带着你的精益改善项目来挖掘啦！”# （三）资料审核与筛选（活动前一周）1. 组建一个审核小组，小组成员包括公司的精益专家、各部门负责人等。
2. 审核小组对提交的项目进行审核，从项目的创新性、实施效果、可推广性等方面进行评估，筛选出若干优秀项目参加发布会。
# （四）场地布置（活动前一天）1. 在会议室前方设置一个舞台，舞台背景用大屏幕展示活动主题和公司的logo。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
现场改善方案及几点建议
Luzhou Detian Ceramics Co., Ltd
何志 2016.6.27
尊敬的刘总、李总并各位领导：
本人加入得天陶瓷已一个多月的时间。期间耗时半个月对公司所有车间的生产流
程有了一个初步的熟悉，对于公司的工艺流程及生产管理现状已经有了一个初步的认识。后 定职于整个公司最重要也是最关键的成型车间，在此期间发现了一系列急需改善的问题点。 根据本人以前的工作经验，拟定了部分的改善思路与几点建议。由于本人以前未接触过陶瓷 行业，肯定存在诸多认识不到位之处，还望各位领导指教。 以上 何志 2016.6.27
排拉方式：
通过现场实测数据分析，此排拉的瓶颈岗位在于精坯外观全检。 瓶颈岗位时间：N/T=6.46S 标准工时：3600S/6.5S=553个； 若每日上班8H，其中，作业时间7.5H，则全天产能为7.5H*553个=4153个； 若按现阶段产能，共需6组人完成每日25000的产能； 目前仅有4人，实行抽检的方式，若导入全检，则总人力需求为6组*2人=12人，需求8人； 增加的人力成本： 全检人员采用计时的方式，若每人每月2000元工资，则月增加人力成本2000*8=16000元； 若采取全检的方式，其他不看，仅瓶底泥渣一项就提升大约2%的成瓷良率水平。减 少报废的件数：25000*0.02=500件；每月节省500件*30天=15000件； 假设成瓷的报废成本为2元/个，则减少报废15000件*2元=30000元，相比人力成本支出可节约 公司成本30000元-16000元=14000元。 故根据以上数据得出结论，必须在精坯检导入全检的方式，以提升成瓷的良率水平。 若成型的制程改善比较明显，能大大提升直通率，才可考虑由全检变更为抽检。这样才 能最大限度的为公司节省成本。若导入流水线，则可将全检集成在流水线，这样成型车间的 精坯可直接到达烧成车间，进入窑炉烧制，提高坯架车周转效率。
精益生产现场改善整体方案(超经典)
技能教育训练
没有经过训练的员工是公司最大的成本
训练! 训练! 再训练!
“高度复合型人才” ---“有战斗力的团队”---“企业永续经营”
技能教育训练的推进体系
作业最佳化 管理重点化
品質特性
管理項目 一覽表
作业要点明确化
技能教育训练体系图
管理工程圖 （作業表D）
工程作業表
强固的技能集团 的工作场所，部下能够应对变化，培养一个
，这
就是监督者本身的精神与行动的基本。
• 技能的提升是企业发展，现场管理的基础，而担任技能提升任务的就是每一位现
场监督者。
部下培养
专题
OJT
培训
• OFF-JT脱岗培训 • 在QMS中HRS有程序性安排 • 其需求来自公司整体的规划和岗位能力需求 • 如:班组长的培训需求
怕越过自己的份内
6 做错了事
先自我反省，再去确定，重复前项
7 其他现象
不管原因
解决对策
没有标准作业的地方就没有改善可言 ！
标准化做得越彻底，
改善点就越容易被发现出来！
目
AP 标
AP C D
AP CD
AP CD
CD
现实
最 具 监价 行 督值 为 者的
实际的生产活动中，将标准作
业使全员彻底执行。
实 践
4 标准作业书（组合）
5 标准作业书
（流程）
c
适用于程序会根据判断结果而改
变的非定型作业。
改善工具：
例）检查业务…零件选别 （OK‧NG）、修改 例）开发‧测试业务…零件测试 （OK‧NG） 例）保全业务追查机器故障原因
固化员工良好的行为习惯！ －－反复抓 抓反复
精益现场改善活动方案
精益现场改善活动方案下面是一个精益现场改善活动方案的范例，以便更好地理解如何实施这种方法：活动名称：物料库存管理改善活动目标：降低库存周转时间，减少库存持有成本活动时间：连续五天的工作坊活动团队：由具有相关知识和经验的员工组成的跨部门团队活动日程安排：第一天：1.理解当前物料库存管理的情况：包括库存数量、周转时间和库存持有成本2.采访相关员工，了解他们对库存管理的看法和建议3.分析库存数据，找出主要的问题和瓶颈4.定义可以立即实施的改进措施第二天：1.继续讨论并深入分析问题，确定最重要的改进点2.制定改进方案，包括需要的资源和时间表3.进行跟踪和评估计划，以确保改进措施的有效性并实现目标第三天：1.开始实施改进措施，包括：-重新调整物料订购计划，基于实际需求而非固定的批量或周期-优化物料库存的存储和取用方式，以减少和等待时间-建立更有效的供应链合作关系，以减少交货延迟和缺货2.进行持续改进培训，包括精益现场改善的基本原理和工具的使用第四天：1.继续实施改进措施，并根据实际情况进行必要的调整和修正2.建立一套跟踪和评估体系，以确保改进措施的可持续性和效果第五天：1.确定改进措施的成果并分享团队成员的观点和经验2.整理并提交改进报告，包括实施过程、成果和对未来改进的建议这个方案的特点是通过团队合作和跨部门协作来实现目标。
重点是参与员工的主动性和积极性，通过他们的建议和反馈来改进现有的物料库存管理方法。
方案的灵活性允许随时根据实际情况进行调整和修正，以确保改进措施的可持续性和效果。
最后，这个方案并不是唯一的，具体的活动内容可以根据组织的实际情况和目标进行调整。
关键是遵循精益现场改善的原则，即逐步改进、团队合作和持续学习。
通过实施这个方案，组织可以降低库存成本和提高效率，从而提高竞争力和盈利能力。
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XXX精益现场改善活动方案
待审定稿）
各车间、科室：
自推行精益现场管理活动以来，按照精益现场管理推进
计划的要求，各部门认真组织、积极行动，开展了一系列活动，特别是各车间的精益现场管理活动开展得更加有声有色，取得了初步成效。
为更深入地开展好精益现场管理活动，把现场管理活动层次向精益管理层次推进，提升我厂基础管理水平，决定开展“寻问题、找方法”精益现场改善活动，
请各部门认真组织、全体人员积极参与。
、活动范围：全厂各部门、各区域
二、参与人员：全体员工
、活动时间：2016 年1-12 月
、活动内容：针对本部门现场管理过程中存在的问题
或不足，围绕6S 改善、品质改善、安全改善、效率改善、成本改善、设备改善、队伍改善“ 7 大改善” 广泛开展“寻问题、找方法”精益现场改善活动，对本部门、厂部在现场管理工作中存在的问题充分暴露，寻求解决办法。
四、活动形式：改善成果案例采取署名申报，也可多人
联合署名。
随时申报，每季度对评选出的优秀改善成果案例实施奖励。
五、评审小组
为确保改善提案评审的公正性，提高问题改善的有效
性，成立改善提案评审小组, 评审小组组长由副厂长汪新华担任，成员由咨询公司老师及部门负责人组成。
六、奖惩办法1、各部门应对所收集的改善成果案例组织自评，将自
评优秀的改善提案报至精益现场管理工作组。
问题改善要实
事求是、措施办法要有效可行，一经发现弄虚作假处罚100
2、各车间每月征集改善成果案例至少 3 个（含）以上，
物资管理科、后勤管理科每月至少 1 个以上，其它各部门要积极参与改善活动，踊跃申报改善成果案例。
3、各部门应严格按问题改善成果案例申报表（见附件
1）内容规范填写，改善前后原则上必须用图片说明，确无法用图片说明的则必须用数据或事实作文字说明。
4、各部门应持续开展精益现场改善活动，及时收集各
工序、班组提交的改善提案，按照精益现场管理工作组下发
《精益现场改善提案发布PPT模板》制成PPT并组织部门自评。
精益现场管理工作组于9 月举行精益现场改善提案发布会，由提案人在发布会上进行发布。
评审小组成员根据精
益现场改善提案评分标准（见附件2）在评分表上（见附件3）进行评分，由得分数的高低进行评奖。
5、奖项设置：一等奖 5 个、二等奖10 个、三等奖20
个、参与奖若干个。
奖励金额从现场管理专项考核金额中计提，一等奖500 元/ 个、二等奖300 元/ 个、三等奖100 元/ 个、参与奖50元/个；优秀组织奖2个，各奖励2000 元。
评审小组根据改善成果案例的真实性、规范性、有效性进行评审，奖项宁缺不滥。
6、改善提案及奖励情况经评审小组评定报请厂领导审
批后提交企业管理科，由人力资源科在10 月工资中进行发放。
精益现场管理工作组
年1月16日
2016
附件1：
“寻问题、找方法”精益现场改善成果案例申报表
附件2
精益现场改善提案评分标准
附件3
评审人（签名）年月曰。