轧辊的使用与维护
分析冷轧轧辊的失效及维护
S}N E!COFF}件 CC.T lLVOT o o QOI M IN. EE A
—
林 炳松
工业技、
分 析 冷 轧 轧 辊 的 失 效 及 维 护
‘ 福趁明光断型材料有: 通过对冷轧轧辊的失效的原因进行分析， 提出冷轧轧辊使用、 维护的预防措施以提高轧辐的利用率 ， 降低轧辊消耗. 关锐词 冷轧辊 裂纹 剥落 硬度 软点 淬硬层 中图分类号: TG33 文欲标识码: A 文班编号:1672- 3791(2007)08(b卜0016- 0 1 延伸会导致辊面剥落、严重者甚至断裂。 过度变形的地方先进行矫正， 在过焊缝时， 轧 2 .2 .2 热处理不当引 起的剥落 机要低速运转 ， 防止焊缝不平对轧辊表面的冲 冷轧辊辊面硬度是冷轧辊的一项重要技 击。 术指标一 方面冷轧辊辊身在用感应加热进行 (3)保证轧机的冷却和润滑系统正常工作. 连续淬火过程中， 由于操作不当 ， 有时会产生 轧机在轧制过程中会产生大t 的热I ， 而且轧 程度不同的螺旋软带.具有不均匀的组织和硬 辊和带钢之间也有很大的章擦力， 如果没有足 度、这种不均匀性， 在轧辊使用过程中， 将会 够的冷却和润滑能力 轧辊表面和带钢的温度 因局部应力集中而使辊面出现裂纹， 进而导致 就会迅速升高， 这样就很容易 产生热划伤和粘 辊面剥落. 另一方面， 提身的硬化层应有一定 连。因此要保证冷却液的压力，浓度和流t . 的深度， 硬化层和次层之间的硬度下降应平 (4)预热冷轧辊,消除应力。新冷轧辊投人 缓。若辊身的硬化层较浅. 当次层较深， 即硬 使用前和每次磨削后使用时 先在60℃的乳化 度下降平缓时， 还有一个足够强度的次层支持 液中预热4 一6 小时(在110 - 110℃ 的机油中 证 生产 需 要. 硬化层工作. 如果次层较浅. 即硬度下降过 预热 4 - 6 h ) 。 可以消除大部分的表面应力. 快， 由于这时次层强度低， 轧辊在工作发生弹 轧辊上机后， 轧制速度要缓慢增加以对轧银预 2 轧辊的失效原因分析 性有曲变形时会发生塑性变形而导致硬化层 热。 2. 1 裂纹的原因 凹陷和凸起， 从而产生裂纹而导致剥落。 (5)正确磨削。每次磨削要保证轧辊表面 由子冷轧辊具有很高的耐磨性和极小的 2 . 2. 3 使用不当引起的剥落 的加工硬化层完全去除 ， 同时要保证所需要的 塑性变形， 因此， 要求冷轧辊表面有较高硬度 轧辊在使用过程中， 由于不可避免的轧钢 光洁度， 刚换下的轧辊要在应力消除后再进行 和较深的硬化层。明光冷轧厂采用冷轧辊的 特别是由于轧材断带、甩尾，重盛等而 工。 材 质是9Cr,Mo, 经表 火和回 后得到 事故， 面淬 火 将使辊面接触带受到局部 (6)要确保所有的轧辊有适度的工作最， 新 HS96 的表面硬度， 轧辊表面非常硬而脆， 同时 发生的卡钢或打滑 ， 滑动磨擦的同时作用， 使 旧轧辊要交替使用. 尽量给轧辊较长的时效 热德定性差， 具有很高的开裂敏感性。轧辊的 过载热冲击，温升 、 辊面产生不同程度的烧伤 如同磨削烧伤造 时间. 以保证轧辊有足够的时间使应力自 然消 热冲击强度、抗拉强度和接触疲劳强度等性 烧伤特别严 除。 能直按影响轧辊的使用质且。轧辊使用过程 成的破坏一样. 会导致辊面剥落。 重时， 造成烧伤深度不能磨净， 导致轧辊报废。 (， )加强对事故辊的探伤检测. 目 前所用 中， 遇到断带和异物进人等事故时， 轧辊表面 的裸伤手段有涡流 磁粉和超声波探伤， 前两 就受到热冲击， 而且此类故陈目前无法完全遴 2 .3 断辊的原因 断辊是轧辊的致命破坏形式 ， 主要产生部 种主要检测表面缺陷， 超声波探伤可以发现内 免， 所以耐热冲击性能成为冷轧辊的最重要特 位是辊颈和辊面。产生断辊的主要原因是: 性之一 。 部的缺陷。根据实际情况， 采取不同的探伤方 (1)使用不当。在一般情况下， 断辊的原因 法或几种探伤方法相结合进行检测， 确保轧辊 断带或粘辊是由于钢带在工作辊之间产 是机械过载或操作不当， 如压下力过大、冷却 的 质t . 生大I 堆积， 严重时会使轧辊局邹受较大压 力， 导致带钢和辊面产生焊合， 这就使轧辊表 掖 中断等操作失误。 (2)制造缺陷。 浇铸时有大量的夹杂物、 缩 4 结语 面经受了热冲击， 轧粗的损伤程度决定于事故 孔存在， 热处理时工艺不对 ， 造成残余应力控 的严重程度. 产生裂纹的因泰取决于轧辊的性 冷轧辊的消耗分正常和异常两种情况， 轧 当工作应力和残余应力综合作用超过 辊的管理工作主要是合理配置辊 ， 降低异常损 能和使用条件， 轧辊本身制造缺陷引起的裂纹 制不均， 耗.加强日 常管理， 对卒故辊要重点服踪检测. 出现在轧辊内部， 而操作不当在表面和次表层 抗拉极限时 则可能引起轧辊断裂。 (3)设计和加工不当。在冷轧辊的设计和 产生 裂纹 。 同时 ， 要结合原材料和设备状况合理选择轧制 加工中， 截面尺寸发生变化的部位， 必须有足 2.2 侧落的原因分析 工艺和参数， 尽垦减少轧机事故、 以减少因事 够的圆角， 防止应力集中。 故造成的轧辊损伤 ， 有利于减少异常辊耗。 2. 2. 1 由原材料缺陷引起的剥落 (4)辊面和辊颈的硬度相差过大。 由于冷轧辊工作条件所限， 高表面硬度， (5)辊颈的直径太小 .强度不够。 良好的杭热冲击 ， 性 抗剥落性和耐磨性是冷轧 参考文献 辊选材的主要标准， 我国高硬度冷轧辊一般均 川 刘永全.钢的热处理， 北京:冶金工业出版 3 预 防措施 社. 选 铬 金 碳 钢 料 如 Cr 2 ， 用 合 高 锻 材 ， :9 Mo 根据以上分析， 为了防止因缺陷而造成轧 [2」王廷薄.金属塑性加工学， 北京:冶金工业 9Cr2 MoV, 9Cr,W等 铬 金 碳 在 . 合高钢淬 辊报废， 减少非正常辊耗应采取以下预防措 火发生相变 ， 由合金奥氏体转变成合金马氏体 出版社 . 时， 由于马氏体比容大， 淬硬部位体积增大， 轧 施: [3] 赵家骏， 魏立群.冷轧带钢生产问答.北京: (1)冷轧辊不能在有表面裂纹的状态下使 辊辊面受内层拉力影响， 处于压应力的控制之 冶金工业 出版社. 下， 表面淬火后， 表层已形成马氏体， 体积膨 用。当轧恨轧制一定数I 的带钢后， 表面有可 [4〕任喜来.冷轧辊的失效形式及分析.轧钥， 胀， 而内层心部无此变化， 所以， 表层对辊身有 能出现轻微的裂纹 ， 如不及时发现和修磨， 就 2002. 119(3) . 会导致轧辊的表面剥落.影响产品质t . 这就 一个使体积扩大的拉力、这个拉力在金属强 度薄弱区(如:皮下杂质、皮下气泡. 碌化物带 要求轧机操作工人要及时检查， 按规定进行换 状、 碳化物网状、夹杂缩孔、 大块碳化物. 中 辊。 (2)采用合理的轧祠工艺. 要合理选择轧 心硫松、白点、过高的S, P , Cu 等杂质元素 含f 等等缺陷， 都会使材料的性能下降， 强度 制力、张力和压下f . 尽1 7 免轧机事故， A 如 降低。 )很容易产生裂纹， 随着这些裂纹的发展 带钢打滑和断带等。轧机操作工人应将带钥 ，前言 福建省明光新型材料有限公司年产20 万 吨冷轧钢带项 目 是三钢劳动服务公司金属深 加工的重点项 目， 也是2005年福建省孟点建设 项目， 该项目于2005 年8 月29 日一期工程竣 工投产。在轧机所有部件中轧辊是非常重要 的部件， 轧辊在工作中承受高的轧制压力、冲 击载荷、疲劳和磨损等， 因此冷轧辊的消耗非 常大. 本文旨在对冷轧辍的失效的原因进行 分析， 提出预防措施， 以加强轧辊的维护管理， 提高轧辊利用率， 降低辊耗， 提高产品质I , 保 L 16 科 技资讯 S CIEN & TECHN CE OLOGY IN O ATION F RM
轧辊使用(维护)指导书
锻钢冷轧辊使用（维护）指导书锻钢冷轧辊分为支承辊、中间辊、工作辊三类，采用高碳合金工具钢经复杂的冷、热加工制造而成。
锻钢冷轧辊常用的材料根据其含铬量的不同，分为2Cr系列如9Cr2Mo、85Cr2MoV（86CrMoV7），3Cr系列如85Cr3MoV（MC3）、70Cr3Mo、70Cr3NiMo，4Cr系列如45Cr4NiMoV，5Cr系列如5Cr5NiMoV、85Cr5MoV（MC5）等。
锻钢冷轧辊在轧制中承受巨大的交变应力，常见的失效形式有：清洁度不够造成的辊印压痕；断带等轧制事故造成的粘钢；轧制周期过长、冷却不足造成的表面裂纹或剥落；修磨量不当造成的剥落；轴承烧损抱辊、轧制过载等应力集中造成断辊等。
锻钢冷轧辊的设计、制造、使用（维护）质量直接影响使用寿命，合理的轧辊使用、维护和管理能明显地提高轧辊使用寿命,为此，我们建议轧辊使用单位从下述方面采取措施：（1）储存和运输：应储存在干燥通风的室内(储存期一般在半年以上)；运输时避免碰撞；修磨后应及时防锈处理。
（2）轧制控制：检验控制坯料质量；严格按照轧制工艺操作，防止超负荷轧制；轧材要洁净；防止跑偏、叠轧、断带等轧制事故。
（3）定期修磨和检测：根据轧机性能、轧制工艺和产品结构等，统计、分析、确定合理的轧制周期和修磨量。
确定轧制周期的原则是：辊身硬度上升不超过3%。
(针对黑色金属);确定修磨量的原则是：最小的修磨量必须消除轧制疲劳层，特别是辊面微裂纹必须彻底磨去。
对于事故轧辊应反复进行磨削和检测，消除事故影响层，并连续跟踪三次以上。
（4）建立质量档案：轧辊投入使用前应检验并建立轧辊质量卡。
记录轧辊号、规格及相关检测结果；记录每次换辊原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、卡钢、裂纹、换辊等），记录每次修磨量，轧制钢号、规格、轧制量（轧制公里数或吨位）等。
（5）新换轧辊应先预热辊面至70~80℃并保温1~2h；冷轧工作辊应预热至30~50℃，保温后方可正常使用。
轧辊颈轴承的正确安装与维护
而避免轴承局部应力集中 。图 １ 所示 Ｔ Ｏ 与 ２ Ｄ Ｗ 的结构 ＱＷ ＴＩ
形式 。
在轴 向载荷 较大 的轧 辊系统 中 ， 如轴 向窜辊 系统 ， 为获得
图２
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轧辊 轴 向载荷及其 作用方 向会 导致止推轴承 单列承载 ， 另 外一 列轴 承滚子会处于不受力状态 。在轴承 的使用 中，载荷过
所 有 的端 盖 螺 栓 必 须 拧 到 规 定 的力 矩 。 四 、 辊颈 轴 承 的维 护 轧
簧产生的预紧力可确保 不受力端滚 子与外 圈滚道 紧密贴合 ， 避 免不 受力端滚子在运转过程 中出现歪斜 、 打滑 、 撞击保持架等情 况产生 ， 最终消除导致保持架断裂轴承提前失效的因素 。
式， 轴承的承载能力相同。
２ ＤＷ 结构形式可调整内圈隔环宽度 ， ＴＩ 使整个轴承 内圈宽
度公差控制在较小范围内。由于轧机越来越广泛采用不可调整
式轴承 内圈锁紧装置替代原螺旋螺母装置设计 ，Ｔ Ｉ 结构形 ２ＤＷ
式 四列 圆锥滚子轴承越来越广泛选用。 Ｔ Ｉ 除 了控制轴承 内 ２ＤＷ 圈宽度公差 的优 点外 ， 还采用 四个单 外圈结构 ， 更有 利于轴 承 在承受 弯辊力 时起到 白偏 心的作用 ，使 轴承所受 应力分散 ， 从
轴承的需求 。只有 高性能的轴承才能确保轧机在极端恶劣的环 境下也能最大限度地连续运转 ，从而减少停 机时间帮助客户降 低成本创造价值。轧辊颈轴承安装 与维护不仅延长轴承以及轧 机其他部件使用寿命 ，而且 可提早预防轴承失效所导致的严重
故 障 ， 而 避 免 出 现 突如 其 来 的 高 昂停 机 损 失 。 此 在使 用 轧 辊 从 为
轧辊管理制度
轧辊管理制度一、制度目的为规范和保证轧辊的使用、保养和管理，防止轧辊出现故障，保证生产线的正常运转，制定本管理制度。
二、适用范围适用于所有使用轧辊的生产车间，对于负责轧辊管理、维护和保养的工作人员必须严格遵守。
三、轧辊的使用1.轧辊按照规定的工艺和配方进行使用，禁止使用与规定不符的轧辊。
2.轧辊在装卸过程中要避免碰撞和摔落，以免对轧辊造成损坏。
3.严禁不按规定进行定位、支撑、传动等操作，做好支撑和定位工作。
4.轧辊不得长时间在高温、湿度等特殊环境下放置。
四、轧辊的保养和维护1.轧辊使用完毕后，要及时检查，对轧辊进行清洗，去除油污、泥土等杂物，并在生产间隙进行必要的保养维护。
2.如果发现轧辊表面有损伤、开裂、裂纹等情况，需要对轧辊进行更换和修理。
3.对于轧辊的润滑和保养，应当根据生产车间的具体情况，定期对轧辊涂抹润滑油或者润滑脂，保证轧辊的正常运转。
五、轧辊的储存和保管1.将已经使用的轧辊进行分类，区分好不同类型、不同尺寸的轧辊，以便于管理和复用。
2.对于轧辊的储存，要求轧辊不能直接放置于地面上，要使用撑架等工具将轧辊提高高度进行存储，以免轧辊表面受到损害。
3.轧辊的保管，要放置在干燥、防尘、防潮、防腐蚀的环境中，避免轧辊受潮、锈蚀等情况。
六、责任和处罚1.轧辊管理工作由产线班组负责人负责监管和协调，确保轧辊管理工作的落实行动。
2.若对工作人员发现使用、保养、维护和保管不当，轧辊因此损坏，将由负责人员承担相应的责任。
3.对于不按规定管理轧辊的人员，将给予一定的处罚，并进行追究行政责任。
以上是轧辊管理制度的具体内容，希望所有使用轧辊的生产车间工作人员都能认真遵守这些规定，共同维护生产的正常运转，保证生产能够顺利完成。
高速钢轧辊
高速钢轧辊的特征及使用技术要求目前人们所称的高速钢轧辊均为高碳高速钢复合轧辊，即轧辊的工作层材料采用高碳高速钢，轧辊的芯部材料采用球墨铸铁、石墨钢或锻钢等，两种不同的材料通过离心铸造或者是采用CPC工艺复合而成，与传统的M2、M4等标准类型钨钼高速钢有着本质上的区别。
在正常的轧制条件下，高速钢轧辊的使用寿命是合金铸铁轧辊3倍以上。
一、高速钢轧辊的特点1、高速钢轧辊含碳量较高，而且含有较高的钒、铬、钨、钼、铌等合金元素，因此，轧辊组织中碳化物的类型以MC型和M2C型为主，碳化物硬度高、耐磨性好。
2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性，在轧制温度下，辊面具有较高的硬度和良好的耐磨性。
3、高速钢轧辊具有良好的淬透性，从辊身表面到工作层内部的硬度几乎不降，从而确保轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性。
4、轧辊使用过程中，在良好的冷却条件下，辊身表面形成薄而致密的氧化膜，这种均匀、薄而致密的氧化膜长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊耐磨性得到显著提高。
5、高速钢轧辊在轧制时辊面氧化膜的形成，降低了轧材与辊面间的磨擦，因此在轧制过程中易引起打滑现象，使轧机调整难度增加。
6、高速钢材料膨胀系数大，导热性能好，在轧制时易引起辊形变化，影响轧材精度。
因此，高速钢轧辊在板带材轧机上使用时，不仅要改变冷却系统的设计，而且还要重新改变辊形的设计。
7、由于高速钢轧辊芯部采用合金球墨铸铁、石墨钢或者是锻钢等材料制成，因此轧辊辊颈强度高。
8、由于高速钢材料耐磨性好、抗事故能力差，因此高速钢轧辊使用效果的好坏不仅取决于高速钢轧辊本身的质量，而且更重要取决于轧辊的使用条件和轧辊的维护保养。
二、高速钢轧辊的加工轧辊的硬度提高后，轧辊的加工难度相应就增加，对用于线、棒材轧机高速钢轧辊的孔型加工，特别是轧制螺纹钢轧辊在重复使用时的切削加工，由于是断续切削，其加工难度更大，因此选用合理的加工刀具和切削用量是决定高速钢轧辊能否在线棒材轧机上正常使用的先决条件。
轧辊管理
轧辊管理摘要：本文就酸轧厂近一年来轧辊的使用情况，从轧辊及其使用特征出发，提出对轧辊的管理方法，提高轧辊的使用寿命，从而提高轧机生产线的作业效率。
关键词：轧辊管理寿命引言：冷轧机轧辊对产品的质量、成材率及轧制成本的高低起着非常大的作用，因而管理好轧辊是极为重要的。
目前我们公司的对轧辊的管理在逐渐完善，主要分为磨辊厂磨削管理和酸轧厂使用管理两大部分。
1、轧辊定义及其分类轧辊是使轧材金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊一般由工作部分(即辊身)、支承部分(即辊颈)和接轴部分组成。
冷轧辊分为工作辊、中间辊和支承辊。
中间辊、支承辊直径较大，为使其更好地承受工作辊所传的力，使二者更好地接触和防止工作辊的损伤，中间辊和支承辊表面硬度依次降低。
轧辊的最大使用直径和最小使用直径之差，即轧辊直径的使用范围，称为轧辊的有效使用直径。
其中，轧辊的最小使用直径，称为轧辊的报废直径。
2、轧辊管理的意义和目的轧辊是轧钢生产的重要工具，轧辊的工作条件十分恶劣，在轧制过程中，它要承受压应力、弯曲应力、扭转应力、接触疲劳应力和热疲劳应力。
而且制造一根轧辊很不容易，生产工序20道以上，生产周期需要四个月以上，为了保证生产和降低成本，我们一定要维护管理好轧辊，延长轧辊的使用寿命，同时为轧辊厂家提供他们所需的一些数据资料，进一步提高轧辊的制造质量。
加强轧辊管理的目的主要有：（1）合理利用轧辊轧出优质钢板。
（2）降低轧辊单位消耗，降低轧钢成本。
（3）考核生产班组每月对轧辊的使用情况。
（4）提供相关资料给磨辊厂对轧辊收、发、存、用、废等数量统计的需要。
（5）计算每月每年轧辊单位耗量(公斤／吨)，提出订货依据。
（6）密切结合轧辊生产厂家，达到互通情况，用户有责任提供轧辊全部使用资料，提高轧辊制造质量。
积累可靠数据，这项工作是简单重复性的，也是艰苦细致的。
3、怎样管理好轧辊3．1 掌握酸轧厂所使用轧辊的基本情况，包括支承辊、中间辊、工作辊的材质、直径、长度、单重、辊身硬度等。
轧辊使用及维护流程
轧辊使用及维护流程
①
轧线
轧线
非正常换辊
下机
备辊
正 常 换 辊
ET-OK
正常磨削
非正常换辊
下机
跟踪 检测 1～2 次
ET-NG
③ 备辊
ET-OK
重磨
封锁
ET-NG
正常磨削量磨削
备辊
备辊
解封
跟踪检测 1～2
UT
个使用周期后
UT-OK
注：此图为周转中轧辊管理流程：
UT-NG
②
方框①内的循环为事故（或异常）轧
重磨
辊处理流程，对于事故轧辊应确保缺
陷在被去除的情况下，才可作为正常 辊进行使用，所以应对这类轧辊跟踪
UT
UT-OK
检测 1～2 次（视事故类型而定）。
方框②内，可能会多次重复，直至 UT－OK 为止，最好在第一次发现 UT-NG 时用超声波探伤探
其缺陷深度，以给出合理的磨削量建议。
方框③内的过程也可不采用，对 ET－NG 的轧辊直接进入封锁状态，按事故轧辊管理流程处理。
数控轧辊车床的操作、点检及维护
数控系统。 是数控轧辊车床的楱 部分， 是 车床实现 自 动加 工的中心 ，也是数控轧辊 车床 的灵魂所在 。主要 由输入装置 、 监视器 、 制 主控 系统 、可编程控制器 、各类输入翰 出接 口等组 成 。主控制系统主要 由 Ｃ Ｕ存储器 、 器等 Ｐ、 控制 组成 ， 主要控 制对象是位 置 、 角度 、 度 等机 械 速 量， 以及温度、 压力、 流量等物理量， 控制方式可 分 为数据 运算处 理控 制和 时序逻 辑控 制 两 大 类。 伺服系统 。是数控系统和机床本体之间 的 电传动联系环节， 主要由伺服电动机、 驱动控制 系统和位置检测与反馈等组成。伺服电动机是 系统的执行文件，驱动控制系统则是伺服电动 机的动力 源。 机床本体。 指其机械结构本体 ， 它与传统的
复制程序 ： 对于架次相同规格不同的轧辊 程序输入 可采取复制的办法 ，更改相关数据 即 可快速输人程序 。 后 台编辑 ：在执行 —个程序期间编辑另一 个程序称为后台编辑，这样可节约程序输入的 辅助时问 。 合并程序：执行此操作可以将两个程序合 在—起使用， 避免重复输入。 移动部分程序： 执行此操作可使程序内容 普通轧辊车床相比较， 同样由机械传动机构、 工 移动到想要的地方。 作台、 床身以及立柱等部分组成 ， 但数控轧辊车 ３提高数控机床精度的关键技术 床的整体布局、 外观造型、 传动机械 、 工具系统 轨迹插补技术 ： 是根据零件轮廓 尺寸 ， 就 结 及操作机构等方面都发生了很大变化。 合精度和工艺等方面的要求， 在刀具中心轨迹 ２数控轧辊车床的操作技巧 线转折点之间， 插入若干个中间点的过程 ， 即 ２ ． １精车 时和粗 车时的位置不 正造成加 工 “ 数据点 的密化过程 ” 插人 中间点 的算法 ， 称 。 被 出的第—孔不符合要求。 ． 为插补算法。 根据插补算法， 可由数控系统中的 产生原因： ①两次对刀精度差。 精车对刀和 插补器实时计算得 到中间点 ， 以中间点协 调 并 粗车对 刀有偏差或 误差 。②使用 ３ 号假想 刀尖 控制各坐标轴 的运动 ，从而获得所需要 的运 动 输入刀具 圆弧半径和实际的半径不对 。 Ｒ 输 轨迹 。 控系统 的插补任务 ， 如 ６ 数 就是根据进 给速度 成 Ｒ ．。 ５ ５ ８ 要求 ， 计算出每一段零件轮廓起点与终点之间， 解决方法： ①使用 ８ 号假想刀尖， 用样板对 应插 人中间点的坐标值。 到目前为止， 数控系统 刀（ 中心埘 刀 。 ②在粗车第—孔 可向刀具 ｚ 轴运 采用过 的插补算法很多 ，这些算法一般都分 别 行 的反 方 向偏 ０ ｍ ，精 车 时 向正 方 向偏 移 归属脉 冲增量插 补算法和数据采样插补算法两 ． ｍ １ ０ ｍ 。观察第—孔车削情况 ， ．ｍ １ 如倒角 圆弧进刀 大类 。 处车不到可加人手动干预， 使孔型符合要求。 运动控制技 术： 运动控制 的本 质是 位置伺 ２ ２精车孔型出现浅的问题 。 服控制 ，按控 制方式 进行 分类 ，可分为开环控 产生原因： ①车床Ｘ轴有间隙。 ②车床的刚 制、 半闭环控制、 全闭环控制和混合闭环控制。 性不够。 ③没定的进给量不合理。 ④孔型部位余 误差补偿技术： 光靠轨迹插补技术和运动 量较大。 控制技术， 很难实现数控系统的高精度加工， 因 解决方法： ①用百分表测量间隙， 利用参数 为数控 系统 的加工精 度会 受到机械、 电气、 工件 进行间隙补偿。②在机床的外层防护板内侧焊 材料、 加工工艺以及环境等因素的影响， 因此必 接叠焊在一起的两根方 形钢管 ，在所 述的两方 须针对上述影响的因素 ， 研究误差补偿技术。 形 钢管上 面和侧面 ， 别焊接一 固定板 。 分 增强 了 误差补偿的一般步骤为 ： 根据机 床建立 ① 机床外层防护板的刚性 ， 解决机床外层防护板 误差模型；②设计测量方法，确定误差模型参
铜轧机轧辊制作及使用维护 -
铜箔、铜板带冷轧辊主要技术特性
轧辊应具有如下特性 工作辊辊身表面必须具有高（工作辊硬度HSD90-98）而 均匀的硬度，以此保证冷轧带材或铜板的尺寸精度和良好的 表面质量。 较深的辊身淬硬层和低的硬度落差，保证轧辊足够的使 用寿命和稳定的使用性能 具有高弹性极限。防止在高轧制载荷作用下，辊身表面 发生过量的弹性变形。这一特性对于轧制薄带材显得尤 为重要。
轧辊的维护管理
※对于事故轧辊如粘料、打滑、断带、过载等情
况下要通过探伤或切槽的方法，确定表面裂纹、
压痕等缺陷深度，要保证将裂纹去除干净；检查
硬度与正常区域相比是否有异常（或高或低）， 消除热影响区后才可边部 接触疲劳，防止支撑辊和工作辊的边部掉肩、剥落。
※做好轧辊的历史记录，包括轧辊每次上机前直
径、在机时间、轧制量（吨位或公里数）、下机 磨削量、磨削后的检查结果、是否出现轧制事故、
轧制事故的种类、处理方法及处理结果等有关历
史资料。
轧辊的维护管理
※根据轧辊材质、轧机及轧材规格材质制定合
理的轧辊服役周期。由于在轧制不同种类铜合
金时其轧制工艺和轧制力有很大的变化，例如： 轧制青铜时其轧制力要远大于紫铜，相同的服 役周期，轧辊的表面疲劳程度是不一样的，所 以要根据轧材、轧制工艺的不同合理调整轧辊
服役周期。
轧辊的维护管理
※根据轧辊轧制量，制定合理的磨削规范，包括
砂轮的选择、进刀量、冷却液的控制等。
※配备相应的检测器具对磨削前后的轧辊进行表面 波探伤、涡流探伤，必要时可辅以磁粉探伤、着色 探伤等手段检查轧辊有无疲劳裂纹，表面有无残存
裂纹；进行硬度检查，有无明显加工硬化区，确保
轧辊表面硬度均匀，防止轧辊带缺陷上机。
铜箔、铜板带冷轧辊主要技术特性
铸轧辊规程——精选推荐
铸轧辊辊套使用维护规程1.主要内容与适用范围1.1本标准规定了板带厂铸轧辊使用的注意事项。
1.2本标准适用板带厂铸轧辊使用、维护、车磨人员的操作。
2.轧辊验收2.1轧辊粗糙度要求产品分类粗糙度（um）上下辊径差(mm)3003/5×××系Ra=1.1±0.1 ≤2PS Ra=0.7－0.8 ≤2其他Ra=0.9±0.1 ≤2注：其他产品也可以使用PS版基的铸轧辊，特殊情况下，以轧辊磨削卡片上的要求为准。
2.2.轧辊表面不允许有明显刀花，切削痕，振动纹等。
2.3.铸轧辊的中凸度（直径）允许误差值为±0.01mm。
.2.4.铸轧辊的中高对称度（半径）应小于0.006 mm.。
2.5.配辊时,上下辊不允许对换使用。
3．轧辊使用3.1 使用之前3.1.1轧辊辊面应光洁到立板时不发生粘辊现象，建议表面粗糙度R a≤0.8。
3.1.2在吊装或搬运中，辊面要严加保护并小心谨慎，严防与其他物体磕碰。
3.1.3存放时，要托住辊颈并保护好辊面，严禁辊面与地面或其他坚硬物品直接接触3.1.4立板时，首先要用软物擦除辊面油污，再用火焰（乙炔或液化气）均匀预热辊面，使其温度达到50-60℃，预热时间一般为2小时左右。
3.2使用中3.2.1产品规格应遵循“先宽后窄”的原则。
3.2.2用液化气火焰均匀喷涂辊面，使辊面粘附一层碳化物运转，以防止铝板粘辊。
3.2.3为了缩短非工作时间，在更换产品规格需要停机时，应在铝液离开轧辊表面后，尽快关闭循环水，然后再停机，以保证辊面温度。
当停机时间较长时，则需按要求预热辊面。
3.2.4严禁用坚硬的尖锐器具从辊面上剔除粘铝，只能用细砂布或石墨块，延圆周方向进行清除粘铝；或用砂纸砂光辊面，砂布粒度应在120目以上。
3.2.5一旦辊面受到任何伤害，应立即停止生产，重新车磨辊面，以防辊套突然爆裂。
3.2.6如果用肉眼已能消楚看到裂纹，说明存在开放性裂纹，并且裂纹圆周方向长度大于30mm或者横向裂纹长度大于15mm,则必须停止生产，卸下轧辊，对各严重区域进行磁粉探伤（注意探伤部位的表面粘铝必须清除干净），对探伤结果进行复膜制备。
轧辊修复加工工艺流程
轧辊修复加工工艺流程
轧辊是轧钢设备中的重要组成部分，其质量直接影响到轧钢的质量和效率。
然而，由于轧辊在使用过程中受到高温、高压和摩擦等因素的影响，容易出现磨损、划痕、破裂等损伤。
因此，轧辊的修复加工工艺显得尤为重要。
以下是轧辊修复加工的工艺流程：
1. 轧辊的检查与评估：首先对轧辊进行全面的检查，包括表面损伤、裂纹、尺寸变化等，并对轧辊的使用情况进行评估，确定轧辊的修复方案。
2. 轧辊的拆卸与运输：将需要修复的轧辊从生产线上拆卸下来，并进行清洗和运输，确保轧辊在修复过程中的安全和质量。
3. 轧辊的修复：根据轧辊的损伤情况，采用不同的修复方法。
对于磨损和划痕，可以采用堆焊、激光熔覆等方法进行修复；对于裂纹和破裂，可以采用焊接、热处理等方法进行修复。
4. 轧辊的加工：修复完成后，对轧辊进行加工，包括磨削、车削、钻孔等，以满足轧辊的使用要求和生产需求。
5. 轧辊的检验与试验：对修复后的轧辊进行全面的检验和试验，包括尺寸检验、表面检验、材料检验等，确保轧辊的修复质量和使用安全性。
6. 轧辊的安装与调试：将修复后的轧辊安装到生产线上，并进行调试，确保轧辊的正常运行和使用效果。
7. 轧辊的维护与保养：对轧辊进行定期的维护和保养，包括清洗、润滑、检查等，以延长轧辊的使用寿命和确保轧辊的正常运行。
轧辊修复加工工艺流程需要严格按照操作规程进行，以确保轧辊的修复质量和使用安全性。
同时，轧辊修复加工需要专业的技术和设备支持，以提高修复效率和质量。
轧辊修复后的加工和检验也需要严格按照相关标准进行，以确保轧辊的使用效果和生产效率。
加工轧辊知识点
加工轧辊知识点轧辊是金属加工过程中使用最为广泛的一种工具，主要用于金属板材的平整、形状调整和表面处理。
在金属加工行业中，轧辊的使用频率非常高。
本文将介绍一些关于加工轧辊的知识点，以帮助读者更好地了解和应用轧辊。
1.轧辊的材质和制造工艺轧辊通常由高强度合金钢或特殊合金制成，以保证其在高压下的强度和耐磨性。
轧辊的制造工艺包括锻造、铸造和焊接等，不同的工艺可以满足不同的使用要求。
通常情况下，大型轧辊采用铸造工艺，小型轧辊采用锻造或焊接工艺。
2.轧辊的结构和形状轧辊一般由辊身、轴承座、轴承、密封装置和轴承座盖等组成。
辊身是轧辊的主要工作部件，其形状根据不同的加工需求而设计。
常见的轧辊形状有平面轧辊、凸轧辊和凹轧辊等。
不同形状的轧辊可用于不同的加工任务，如平整、压制和模具等。
3.轧辊的使用和维护在使用轧辊时，需要注意以下几点：•在使用前，先检查轧辊的表面是否有明显的损伤或磨损，如有必要，及时更换轧辊。
•在使用过程中，要定期检查轧辊的温度和润滑情况，确保其正常运转。
•使用轧辊时要注意安全，避免人员误入轧辊区域。
•使用完毕后，要对轧辊进行清洁，并储存于干燥的环境中，以防止生锈和损坏。
4.轧辊的加工应用轧辊广泛应用于金属加工行业，包括钢铁冶金、有色金属加工和塑料加工等领域。
在钢铁冶金行业中，轧辊常用于钢板的压制和形状调整，以满足不同行业的需求。
在有色金属加工中，轧辊可用于铝板的平整和拉伸等工序。
在塑料加工行业中，轧辊可用于塑料板的挤出和压制，以制成各种塑料制品。
5.轧辊的发展趋势随着工业技术的不断进步，轧辊的制造工艺和材质也在不断改进和创新。
一方面，轧辊的制造工艺将越来越注重环保和能源节约，以减少对环境的污染。
另一方面，轧辊的材质将更加多样化和高强度，以适应高强度材料的加工需求。
总结：轧辊作为金属加工行业中不可或缺的工具，其知识点涉及材质、制造工艺、结构形状、使用维护和加工应用等方面。
了解这些知识点对于提高轧辊的使用效果、延长使用寿命和确保工作安全至关重要。
立式轧机使用、维护规程（4篇）
立式轧机使用、维护规程一、前言立式轧机是一种常见的轧机设备，广泛应用于金属加工领域。
为了确保立式轧机的正常运行，提高工作效率，保障操作人员的安全，制定并遵守立式轧机的使用、维护规程是十分必要的。
二、立式轧机的使用规程2.1 操作前的准备工作2.1.1 检查立式轧机的工作区域是否清洁，无杂物堆积。
确保轧机及周边环境整洁。
2.1.2 检查立式轧机的电源是否正常，电源插座是否接地良好。
2.1.3 检查立式轧机的润滑油、冷却液等润滑泵、冷却系统是否正常。
2.1.4 根据轧机使用的材料及规格，均匀放置所需的轧辊、轧件等。
2.1.5 操作人员准备必要的劳动防护用具，如工作服、安全帽、手套、防护眼镜等。
2.2 正确的操作方法2.2.1 按照操作手册或工艺流程操作轧机。
禁止擅自进行操作方式的改变。
2.2.2 将待加工材料正确放置在工作台上，并确保其与轧辊的对齐性。
2.2.3 打开轧机的电源开关，确保电源供应正常。
2.2.4 打开轧机的冷却系统，确保冷却液供应正常。
2.2.5 打开轧机的润滑系统，确保润滑油供应正常。
2.2.6 按照要求调节轧机的辊缝，确保与材料规格相适应。
2.2.7 使用手柄或控制按钮逐步启动轧机，确保工作平稳。
2.2.8 在轧机工作过程中，操作人员要仔细观察工件的成型情况，及时进行调整或停机处理。
2.2.9 轧机停机后，立即关闭电源开关，并切断电源。
2.2.10 清洁工作台及轧机，确保设备整洁干净。
三、立式轧机的维护规程3.1 每班结束后的维护工作3.1.1 关闭设备电源，并切断电源。
3.1.2 彻底清洁立式轧机及工作台，清除残留的杂物和金属屑。
3.1.3 检查轧机的润滑油、冷却液等润滑泵、冷却系统是否正常，并及时更换。
3.1.4 维护轧机的电气设备，检查电控柜的连接是否松动，清理电线及电器元件。
3.1.5 检查轧辊和轴承的磨损情况，如有磨损或损坏应及时更换。
3.1.6 检查轧机的传动系统和传动带的松紧程度，进行必要的调整。
轧辊机安全操作规程
轧辊机安全操作规程轧辊机是一种用于金属材料轧制的重型设备，操作时必须严格按照安全操作规程进行，以确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
下面是轧辊机的安全操作规程。
一、操作前的准备工作1. 操作人员必须穿戴符合要求的工作服，并戴好安全帽和防护眼镜。
2. 确保轧辊机及其周边区域干净整洁，清除阳光室、废料和其他杂物。
3. 检查轧辊机各部位的润滑情况，确保润滑油充足。
4. 检查轧辊机的电气系统是否正常工作，确保控制柜内的开关按钮处于复位状态。
二、操作时的注意事项1. 在开机前，应先发出警示信号，并保证无人员处于危险区域，以防止意外伤害。
2. 操作人员必须站在安全区域内，切勿站在轧辊机前方或侧面，以免被滚动的金属材料击中。
3. 确保操作人员具备专业技能和操作经验，严禁无经验人员擅自操作轧辊机。
4. 操作人员应持续关注轧辊机的运行状态，一旦发现异常情况应立即停机检修。
5. 禁止将手或其他物品伸入轧辊之间，严禁用手清理辊缝和辊间残料。
6. 轧辊机工作时，应保持动作规律，不得随意变换动作或超负荷运转。
7. 使用保护罩保护轧辊机的传动部件，防止操作人员因触碰传动部件造成伤害。
8. 在加工大尺寸工件时，要提前计算好轧辊机的工作承载能力，确保不会超出极限负荷。
9. 当轧辊机出现异常情况时，如噪音过大、机器振动剧烈等，应立即停机检查，并报告相关人员。
三、维护保养要求1. 每天工作结束后，将轧辊机清洁干净，并及时擦拭干燥，防止腐蚀。
2. 定期检查轧辊机的润滑情况，确保所有润滑点充油充脂，轴承部分灰尘清除干净。
3. 定期检查轧辊机的传动带松紧情况，确保传动系统正常运转。
4. 每隔一段时间，对轧辊机的机械部件进行维护保养，检查螺栓、紧固件是否松动，如有松动及时拧紧。
5. 对轧辊机电气系统进行定期检查，确保电气元件和接线端子正常工作。
6. 长时间不使用轧辊机时，应将其停在干燥通风的地方，并采取防护措施，避免尘土进入设备内部引发故障。
轧辊管理制度(3篇)
轧辊管理制度1.轧辊的购置：1.1按照年、季、月计划，提前联系好生产单位。
1.2在选定供货单位时，了解对方生产能力和基本情况，对产品质量负责。
1.3及时提货，提货时应从外观、产品包装、产品规格等进行验收检查。
1.4提货时，应检查是否有合格证、质保书及其他文件，如没有，应拒绝提货。
2.轧辊的入库：2.1入库的轧辊一定要符合计划、合同，2.2入库的轧辊一定要有合格证、质保书及其他文件，否则不得入库。
2.3轧辊入库后要堆放整齐，不得碰撞。
3.轧辊的保管：3.1轧辊不得丢失、变形、损坏。
3.2定期检查，定期通知加油，严防生锈。
.3.3轧辊出入库要登记清楚，做到三清(规格清、数量清、材质清)，三一致(帐、卡、物)。
4.轧辊领用：4.1轧辊凭领用单领用。
4.2对直径365、305以上的大轧辊领用要主管领导批准方可发放。
4.3轧辊开箱时，要先检查合格证、质保书等文件是否相符。
5.轧辊的使用：5.1轧辊安装时，应将辊面，辊颈擦洗干净，不允许有灰尘等杂物粘在辊面、颈上。
5.2轧辊安装时要轻拿轻放，轻装。
5.3轧辊安装好后，应对辊颈部加油、否则不得开机。
5.4使用过程中，轧辊面要经常擦，清楚辊面杂质。
5.5轧机停机后，应将电动压下松开，严防两个辊面直接接触伤害辊面。
5.6轧辊停机后应对辊面擦洗，涂油防锈。
6.轧辊的修磨：6.1轧辊使用过程中发现有麻点、凹点等缺陷不能使用时、应及时修磨。
6.2磨辊时，应视生产情况将轧辊加工成各种辊形。
6.3轧辊修磨好后，如不立即上机安装应将其放到辊架上，防止碰撞到辊面。
6.4做好修磨记录，记录上注明每次修磨的规格、数量和磨削前后的尺寸。
6.5修磨过程中，发现轧辊有质量问题，要及时上报并做好记录。
7.轧辊的报废：7.1轧辊使用到一定尺寸不能使用的应作报废处理。
7.2尺寸过小不能使用需报废的，由主管经历鉴定后决定。
7.3对因质量问题需报废的，要分析原因，做好记录，批准后方可报废。
轧辊管理制度（2）是指针对轧辊的管理工作所制定的一系列规章制度和管理流程。
数控轧辊车床操作与维护技巧分析
三、数控轧辊车床 的维护技巧
学会 操 作技 巧 可 以实 现 对 数控 轧 辊 车床 的正 确 、高效 操 作 ，对提 高数控轧辊 车床 的工 作效 率和延 长其使 用 寿命 有着 重
要意义 。维护方 面 ，下面逐一 进行介 绍。 １ ． 数控 系统维 护技巧 数控 系统 是数控 轧辊车 床 的核 心部件 ，一定 要严格 依照产 品说 明书的有关规定 进行 维护与保 养 ；制 定详 细的操作 章程 和 维护制度 ，并严格 监督执行 ；定期 检查 和更换 数控 系统 的后 备 电源 ，不 私 自打 开数 控系统 的数控柜 和强 电柜 门。 ２ ． 机械 部件维 护技巧 数控 轧辊车床 的机械部 件维 护主要包 括 主传动链 、 自动换
信 息 资 源 与 管理
２ ０ １ ３年第 ６ 期 Leabharlann 数控 轧辊 车床操作与维护技巧分析
王 晓 航
（ 营 口市农业工程 学校 ，辽宁 营口 １ １ ５ ２ １ ４ ）
摘 要 ：数控轧辊车床是现代 工业生产领域重要的设备之 一 ，也是集合机械传动 、机械切 削加 工、电气编程、液压控制等 多项先进 技 术于一 身的高精 度 自动化设备之一 ，其价格通常是普通数控车床 的 ４到 ５倍 ，是众 多机械加工企业的重点养护设备 。因为这种 高精度 自动化 的设备一旦 损坏，不仅会耽误 正常的工业生产 ，还会造成重大的经济损失。本文就数控轧辊车床 的维护与操 作技巧做 些论述 ，希 望能给从事数控轧辊车床 维护与操作的朋友 带来一些帮助。 关键词 ：数控 轧辊 车床 维护与操作 操作技 巧
中图分类号 ：Ｔ Ｇ ５ １ ９ ． １
一
文献标识码 ：Ａ 文章编号 ：１ ０ ０ ３ — ９ ０ ８ ２（ ２ ０ １ ３ ）０ ６ — ０ ０ １ ０ — ０ １
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轧辊的使用与维护
技术部胡国红针对近段时间薄板车间频繁爆辊现象，技术部前期已制订并发放了《冷轧工作辊和支承辊技术要求》，近期又陆续发放了《轧辊的使用和维护规定》，《轧辊磨削前后时效规定》等制度性文件。
要求各相关环节从轧辊进货、储存、运输到使用、修磨和事故处理等过程都严格按规定执行。
这将有利于减少轧辊质量事故的发生，延长轧辊使用寿命，降低轧辊消耗，提高各分公司的生产效益。
通常，轧辊出现不正常爆辊、剥落等早期失效事故，有着很复杂的原因，可能与轧辊内在质量（包括轧辊的坯料材质、浇注、锻造与热处理等冶金缺陷）直接有关；也与我们使用和维护过程中存在欠缺密切相关，质量好的轧辊如果没有正确操作和维护，也很容易出现事故。
现在我们已经提高了对轧辊的验收要求，凡不符合轧辊验收标准的，一律拒收。
我们除了对进货验收从严控制，还必须加强平时在轧辊使用和维护上的管理工作。
用于冷轧薄板的轧辊，常用高碳铬钢，铬钼钢或铬钼钒钢锻造而成，俗称锻钢冷轧辊。
轧辊的工作条件十分恶劣，在轧制过程中，它要承受压应力，弯曲应力、扭转应力、接触疲劳应力和热疲劳应力。
为了使轧出的薄板达到规定的尺寸精度和较好的表面粗糙度，要求轧辊辊身表面具有极高的硬度和硬度均匀性。
由于轧辊连续进行轧制作业，表面磨损，易形成橘皮状缺陷或裂纹，经常需要修磨后再继续使用，因此还要求轧辊具有较深的有效硬化层深度。
为使轧辊具备这些基本性能，在加工制造中，对合金钢制作的轧辊进行强烈的喷水淬火和低温回火处理，使轧辊内部存在很高的残余内应力，当它与轧制应力综合作用超过轧辊的疲劳强度时轧辊就会产生表面疲劳裂纹、剥落或断辊等早期失效，严重影响轧辊的使用寿命。
关于轧辊的使用和维护应该注意哪些事项，在《轧辊的使用和维护规定》都有明确规定，这里需要再强调两点：
第一，轧辊硬度的选择，应根据轧制要求进行确认。
通常冷轧工作辊表面硬度的技术要求在HS85-95之间，粗轧一般选用85-90，精轧一般选用90-95；中间辊选用HS80-85，支承辊选用HS65-70，连轧机最后一台的支承辊硬度可以相应提高点但也不应高于HS75。
经淬火处理，轧辊表面脆硬，抗冲击力差，必须避免剧烈碰撞；同时硬度越高脆性也越大，因此表面硬度并非越高越好，应根据轧制要求进行确认。
冷轧开坯、粗轧等表面质量要求相对较低，可选用硬度较低的轧辊，如连轧机除最后一道，前几台的工作辊都可以取下限。
辊面硬度较低的轧辊，残余内应力较低，抗事故
性能较好，可预防成批早期剥落等恶性事故的发生；而对压下量较少，轧制负荷较低的精轧用轧辊（如连轧最后一道、平整等）或操作水平较高，很少发生轧制事故的场合，宜选用辊身表面硬度稍高的轧辊，这样有利于保证轧材成品的表面质量，延长轧辊的修磨周期。
这就要求我们在轧辊订货时，按轧制的工作条件，分精轧、粗轧辊分别订货和管理。
如不分粗轧、精轧统一订用一种硬度的轧辊，往往导致产生冷轧开坯、粗轧中轧辊剥落事故增多或者反映精轧使用中轧辊耐磨性不够好，修磨周期短，每次修磨量较大等质量问题。
近期850使用的常州宝隆工作辊连续出现大批量的炸辊现象，这与轧辊硬度偏高有着直接关系（平均硬度均在HS93左右），当然也还存在其它因素。
可见，合理选择轧辊辊身的表面硬度和加强轧辊的科学管理是提高轧辊使用寿命、降低辊耗的一个十分重要的环节。
其次，轧辊修磨时，发现微裂纹的轧辊，必须将微裂纹彻底修磨干净，否则易导致微裂纹扩展而产生剥落。
轧辊在使用中，辊面的不均匀磨损，粗糙化或者产生裂纹，就会影响轧制薄板的表面质量，为了恢复轧辊的正常轧制性能、保证轧材质量，轧辊需要经常进行换辊修磨，由于轧辊的表面硬度高，轧辊在修磨中如果磨削不当，轧辊与砂轮之间的摩擦热可能会使辊面发生局部回火软化，甚至产生磨削裂纹。
轧辊表面裂纹的存在危害极大，轧制时在轧制应力和残余内应力的综合作用下裂纹易向内部扩展，在一定深度下沿周向扩展，裂纹扩展到一定程度就会产生表面剥落或断辊，造成轧辊早期失效，因此在轧辊的修磨中必须采取有效措施，预防产生局部回火软化或磨削裂纹，仔细检查和彻底清除表面裂纹，以恢复轧辊的正常轧制性能。
修磨轧辊用的砂轮也应合理选用。
修磨轧辊要求砂轮能自动刃磨，即磨削中能自动恢复砂轮的切削能力，这就要求砂轮具有适当的硬度。
在外力作用下结合剂对磨粒自磨具表面脱落的抵抗力称为磨具的硬度，愈易脱落，则硬度愈软。
如果砂轮太硬，磨削中因为磨粒粘结得太牢固，不利于自动刃磨，容易烧结辊面；如果砂轮太软磨粒在未钝前即易脱落。
砂轮的消耗大，而且砂轮会很快腻塞而烧伤辊面。
轧辊在冷轧生产中是一项很大的成本消耗，值得我们下大功夫去控制，最有效的措施就是加强对轧辊的全程规范管理，创造必要条件、严格按规范操作。