车身零部件全自动凸焊生产线企业标准2018版
车身焊装工艺规划方法及分析
摘要：焊装工艺规划是焊接同步工程的一项主要工作内容，是焊装生产线设计的基础规划文件。
焊装工艺规划是指在产品设计阶段结合车型的生产纲领、自动化率及投资规模等对车身的上件流程、焊点分配、节拍计算等方面进行分析和验证，以达到在保证产品工艺可行性的同时确定出最优化的生产线结构的目的。
焊装工艺规划的结果将直接影响到生产线的技术可行性和投资成本。
本文主要介绍了焊装工艺规划的意义、流程、方法及主要工作内容。
关键词：车身焊装 工艺规划 方法 分析中图分类号：U463.82+1.06 文献标识码：B车身焊装工艺规划方法及分析安徽江淮汽车股份有限公司 杜 坤 魏庆丰 赵 涛 姜海涛1 焊装工艺规划的重要性及目的1.1 焊装工艺规划焊装工艺规划又称焊装工艺设计，是新车型车身开发焊装同步工程工作最重要的一环，是焊装生产线的核心技术。
其概念是指结合产品的生产纲领、自动化率、生产方式及投资规模等总体规划要求，结合车身数模对产品的工艺性如上件流程、焊点分配、节拍计算、物流、设备等方面进行分析和验证，在保证产品工艺可行性的同时确定最优化的生产线结构。
焊装工艺规划要求具有明确的输入条件：工艺设计输入如生产纲领及自动化程度等；产品设计输入如零件三维数模、BOM清单、产品结构树等。
任何一项输入数据的准确性都会影响到焊装工艺规划的结果。
1.2 焊装工艺规划的作用与意义焊装工艺规划的作用就是为了使设计具有生产可行性，优化生产线结构，减少投资成本。
a.优化产品设计，提升车身整体质量。
b.优化生产线布局，降低开发成本。
c.规范上件流程，平衡节拍，提高生产线效率。
d.三维仿真验证，缩短开发周期。
所以，焊接工艺规划对于生产线的设计有着很重要的意义。
工艺规划的准确与否将关系到产品的可实现性，以及后期的品质培育工作的难易程度，直接影响车型开发的周期和投资成本。
1.3 进行焊装工艺规划应具备的基本素质开展焊装工艺规划的工作人员应具备以下专业知识［1］。
QBQB310-2018-汽车结构用热连轧钢板及钢带
≤14.0 ≤14.0
B.0
a 根据需方要求，可按括号内的牌号订货。 b 对于热轧酸洗表面钢板及钢带，公称厚度 t≤8.0mm。
4 订货所需信息
4.1 订货时用户需提供下列信息：
a) 本企业标准号； b) 产品类别； c) 牌号、表面处理方式及表面质量级别； d) 规格及尺寸（厚度、宽度、不平度）精度； e) 边缘状态； f）用途；
≤0.16
≤0.50
≤1.60
≤0.025
B440QZR B480QZR
≤0.12 ≤0.16
≤0.50 ≤0.50
≤1.30 ≤1.50
≤0.025
a 为改善钢的性能，根据需要可添加其他合金元素，此时 Alt 的下限不要求。
S ≤0.020
≤0.020
≤0.020
≤0.020
≤0.020
≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020
Q/BQB 310－2018
g）检验文件类型。 4.2 在订货合同中的省略事项
4.2.1 未说明表面处理方式时，以轧制表面交货。 4.2.2 对于热轧钢板及钢带，未说明尺寸精度时，除本标准特别规定外，对 B330CL～B650CL 以 Q/BQB 301 中较高厚度精度 PT.B 交货，其他尺寸以普通精度交货；未说明边缘状态时，钢带以不切边状态交 货，钢板以切边状态交货。 4.2.3 对于热轧酸洗钢板及钢带，未说明尺寸精度时，厚度精度以较高厚度精度、其他尺寸以普通精 度交货；未说明边缘状态、表面质量级别和是否涂油时，以切边状态、较高级表面和涂油交货；未说明 钢卷内径时，以钢卷内径 610mm 交货。 5 尺寸、外形、重量及允许偏差
浅谈我国汽车焊装生产线存在的问题
浅谈我国汽车焊装生产线存在的问题发表时间：2020-12-23T05:46:27.893Z 来源：《防护工程》2020年26期作者：祁媛[导读] 在汽车生产制造中，焊装是十分重要的工艺类型，焊装设备技术水平、车间布局形式、生产线自动化和柔性化等均会对汽车生产效益产生较大影响。
天津福臻工业装备有限公司天津 300350摘要：在汽车生产制造中，焊装是十分重要的工艺类型，焊装设备技术水平、车间布局形式、生产线自动化和柔性化等均会对汽车生产效益产生较大影响。
在我国汽车焊装生产线中，依然存在一些问题，可对汽车制造业发展造成阻碍作用。
对此，本文首先对汽车焊装工艺进行介绍，然后对汽车焊装技术要点进行分析，并对汽车焊装生产线中的常见问题以及优化对策进行详细探究。
关键词：汽车；焊装工艺；技术；生产线汽车车身结构形式比较复杂，在焊装生产中，需对各类零部件进行拼装，在此过程中，可采用焊接技术，因此，焊接技术水平会对汽车制造质量产生较大影响。
通过调查研究发现，在一台汽车生产中，有效焊接点数量在4000个左右，由此可见，焊装生产线对于汽车生产制造影响巨大，因此，亟需对汽车焊装生产线进行深入研究。
一、汽车焊装工艺概况在汽车生产制造过程中，所涉及的工艺环节比较多，其中，焊装工艺对于汽车整体性能所造成的影响比较大。
汽车焊装过程比较复杂，对于车身壳体，需使用多种类型的材料以及工艺进行制作，包括焊接、机械连接、粘接等，将车身结构形成统一整体。
在汽车制造中，应注意节约材料应用，选择适宜的焊装施工技术，提高汽车制造质量[1]。
二、汽车焊装技术要点分析（一）凸焊技术。
在凸焊过程中，需采用焊接低碳钢以及低合金钢冲压件进行焊接，在对板件进行焊接时，应对焊接厚度进行检查，对于焊接厚度，一般需控制在0.5mm～4mm之间。
在应用凸焊技术前，首先需进行预加工处理，在焊接过程中，将电流集中部位作为焊接部位，通过对焊接部位进行准确定位，能够有效提高焊接质量。
汽车概论第六讲-现代汽车工业
多工位压床是目前最先进、自动化程度最高 的冲压设备
4．机械加工工艺
普通机床、专用机床、组合机床、数控机床、 加工自动线、加工中心
现在汽车零件机械加工的自动化水平相当高， 绝大部分采用计算机控制的全自动生产线
汽车零件的机械加工工艺的特点：P118
汽车制造工艺：铸造、锻造、冲压、热处理、机械 加工、焊接、喷漆、电镀和装配工艺等
汽车制造工艺过程的编制通常以总装为核心，为了 提高效率，尽量采用流水线生产
典型的汽车制造工艺流程
1-铸铁；2-铝合金；3-辅助材料；4-钢材；5-钢板；6-车身；7-冲压；8-轴、曲 轴、连杆等；9-锻造；10-热处理；11-气缸体、气缸盖；12-铸造；13-电器； 14-轴承；15、25、31-其它零件；16-机械加工、装配；17-发动机；18-变速器； 19-车桥；20-焊接装配；21-车身；22-车架；23-轮轴；24-车身面板；26-涂料； 27-涂漆；28-试品车；29-车辆；30-装配、试验；32-玻璃；33-轮胎；34-内饰件； 35-辅助部件
• 陶瓷材料由于优良的耐热、耐磨和轻质等特点而受到重视
• 汽车上还大量使用橡胶、玻璃等材料
金属型铸造使用铸铁、钢材等制作铸型以浇注各种 铸件的工艺方法，其型芯可以采用金属芯或砂芯
轿车生产中大量采用的铝合金铸件一般以压铸生产 率最高，成本也最低
压铸和金属型铸造常见的生产过程
2．锻造工艺
汽车的锻造毛坯见较多，一般轿车锻件有50多种
汽车锻件的工艺：普通模锻、精锻、热挤、冷挤、 热墩、轧制等工艺
汽车制造工艺和设备
汽车制造企业都是大规模生产，其生产方式 整体而言是流水作业方式，不同的工艺，程 度有些差异
汽车零部件质量管理
汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、 翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有 的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。
物件名称 发动机盖外板
顶盖
制作简图
冲压工艺过程
44 补红灰
43 烘干
42 喷二次中涂
41
烘干打磨吹干
48 二道面漆
47 一道面漆
49 一道罩光漆
50 二道罩光漆
51 流平
52 烘干
53 强冷
54 小修、抛光
55 检验
56 交总装
▪ 汽车塑料件涂装工艺流程
预处理
（打磨、清洗）
喷塑料底胶
烘干 喷中涂
烘干 补红灰 刮灰并干燥
打磨及干燥
检查修饰 或返修
三、汽车生产过程质量控制点
冲压 焊装 涂装 总装
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核 心技术(即四大工艺)。从结构上看，轿车属于无骨架车 身，它的生产工艺流程大致为：
钢板
冲 压
模具
……
冲压件
焊 装
夹具
……
白车身
涂 装
焊接总成
……
油总 漆装 车 身
底盘件 整 电器件 车 车 …身…附件入 库
▪ 装配线
▪ 外观检测区
汽车装配是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经 检验合格的数以千万计的各类零件，按规定的精度标准 和技术要求组合成分总成、总成、整车，并经严格检测 程序，确认其是否合格的整个工艺过程。
汽车总装工作量约占全部制造工作量的20%～25%，其操 作内容包括过盈配合、焊接、铆接、镶嵌、配管、配线、 螺纹连接、各类油液加注等。
汽车生产线操作工汽车焊装工模拟题含参考答案
汽车生产线操作工汽车焊装工模拟题含参考答案一、单选题（共49题，每题1分，共49分）1.CO₂气体保护焊时，如果保护不良，会在焊缝中产生( )。
A、氮气孔B、一氧化碳气孔C、氢气孔D、氧气孔正确答案：A2.焊接生产线节拍表示正确的是：（）。
A、n辆/月B、n辆/年C、n辆/小时D、n辆/分正确答案：C3.点焊焊接接头形成过程分为预压、加热熔化、( )三个阶段。
A、冷却结晶B、结晶C、凝固D、冷凝正确答案：A4.（）是焊接阶段较易产生的不利现象。
A、夹渣B、气孔C、飞溅D、裂纹正确答案：C5.二氧化碳焊产生的气孔主要有以下哪几种( )A、氮气孔B、CO2气孔C、氧气孔正确答案：A6.不等厚度材料点焊时，一般规定工件厚度比不应超过( ）。
A、1:5B、1:4D、1:2正确答案：C7.焊接时，随着焊接速度的增加，焊接热输入( )。
A、不变B、增大C、减小正确答案：C8.由于电流通过人体内而造成的内部器官在生理上的反应和病变的触电形式属于( )。
A、电磁场B、电伤C、电击正确答案：C9.两个定位孔的法线方向一般要求( ) 。
A、呈60°B、垂直C、呈45°D、平行正确答案：D10.不属于点焊焊接接头的外部缺陷有（）。
A、接头边缘压溃或开裂B、未焊透C、裂纹、缩孔D、核心偏移正确答案：A11.点焊机按安装方式不包括哪种方式（）。
A、固定式B、悬挂式C、便携式D、立体式正确答案：D12.电焊机及其他焊割设备与高处焊割作业点的下部地面要保持( )m以上。
B、15.0C、20.0正确答案：A13.零部件摆放（），表示零部件及总成存放区域，主要用于物流体系的设计。
A、布置图B、地基图C、设计图D、立面图正确答案：A14.缺陷对焊接接头危害性最严重( )。
A、夹钨B、夹渣C、气孔D、氢致裂纹正确答案：D15.群控系统是将一条焊接生产线的所有焊接设备联网，通过（)来控制每台焊接设备的焊接参数。
A、万用表B、编程器C、计算机程序D、大电流检测仪正确答案：C16.焊接区气体的分解将对焊缝质量起着（）。
QSQ107504.3 汽车焊接零部件质量要求及通用检验规范 第3部分 点焊 凸焊 螺柱焊20150511
Q/SQ107504.3-2015Q/SQ 陕西汽车集团有限责任公司企业标准Q/SQ107504.3—2015汽车焊接零部件质量要求及通用检验规范第3部分：点焊凸焊螺柱焊2015-05-11发布2015-05-20实施陕西汽车集团有限责任公司发布Q/SQ107504.3-2015标准报批签署单标准名称汽车焊接零部件质量控制要求及通用检验规范第3部分：点焊凸焊螺柱焊标准编号Q/SQ107504.3-2015起草单位汽车工程研究院工艺开发与管理部资料标准文本1份报批流程签署流程流程签字日期编制苏志朴20150430校对习吕鹏20150430申强20150430审核雷培军20150530朱林选20150530杨志刚20150430标准化史莎莎20150430批准周崇义20150511发布日期20150511实施日期20150520目次前言 (III)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语与定义 (1)4电阻焊的典型缺欠 (3)5点焊、凸焊、螺柱焊通用检验规则 (4)6点焊接头（焊点）的质量要求、检验项目和检验方法 (4)6.1点焊焊点的质量分类 (4)6.2点焊焊点外观的质量要求、检验项目及检验方法 (5)6.3点焊焊点强度要求及检验方法 (7)6.4点焊力学性能试验 (10)6.5宏观金相检查 (12)7凸焊接头的质量要求、检验项目、检验方法 (13)7.1凸焊外观质量控制及检验要求 (13)7.2强度要求及检验方法、判定基准 (13)8螺柱焊接头的质量要求、检验项目、检验方法 (16)8.1螺柱焊的外观质量要求 (16)8.2螺柱焊强度要求及检验方法、判定基准 (17)8.3宏观金相检验 (18)附录A（资料性附录）点焊检验用扁铲的式样、尺寸及应用范围 (19)附录B（规范性附录）电阻焊拉伸剪切试验、金相检查及判定规范 (20)附录C（规范性附录）不同材料、不同厚度材料焊点抗拉剪切强度换算方法 (25)附录D（资料性附录）凸焊螺母/螺栓压溃试验 (26)前言Q/SQ107504《汽车焊接零部件质量要求及通用检验规范》根据本企业实际情况，参考了国内外相关最新焊接标准、行业标准，对汽车焊接零部件的质量控制提出规范性的要求，并规定了焊接质量检验的通用技术要求和操作规范。
汽车制造工艺——焊装
汽车制造工艺——焊装第一篇：汽车制造工艺——焊装编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。
值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。
『在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多内容』汽车制造基本工艺：介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。
汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。
这四大工艺流程一般都是在整车厂内完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。
『此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。
通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。
话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。
● 神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍：焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。
其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。
在神龙第二工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看到，一辆东风雪铁龙C5的雏形已经基本诞生了，东风雪铁龙C5的车主们是否看着有种亲切感呢？成型工装之后，东风雪铁龙C5进入焊装的最后一道工序——调整装配线。
汽车生产线操作工汽车焊装工考试题(附答案)
汽车生产线操作工汽车焊装工考试题（附答案）一、单选题（共49题，每题1分，共49分）1.机器人焊接夹具应满足下列要求（）。
A、夹具结构刚性好B、为消除磁偏吹，使用不锈钢制作C、所有位置都可焊接正确答案：A2.手弧焊时，焊接电源的种类应根据（）进行选择。
A、焊条药皮性质B、焊件厚度C、焊条直径正确答案：A3.减小焊件焊接应力的工艺措施之一是( )。
A、焊前将焊件整体预热B、使焊件焊后迅速冷却C、组装时强力装配，以保证焊件对正正确答案：A4.点焊是借助( )对焊件加热形成焊核的。
A、电弧热B、电阻热C、光能D、化学能正确答案：B5.关于下列说法错误的是( )。
A、正确分析、判断和处理各种事故隐患,把事故消灭在萌芽状态B、精心操作,严格执行钎焊工艺纪律,做好各项记录C、擅自离开工作岗位正确答案：C6.焊接生产线节拍表示正确的是：（）。
A、n辆/分B、n辆/月C、n辆/年D、n辆/小时正确答案：D7.CO₂气体保护焊焊枪的作用不包括（）。
A、通电B、导丝C、通水D、通气正确答案：C8.焊接时开坡口的目的主要是为了( ) 。
A、增大熔合比B、增加熔宽C、保证焊透正确答案：C9.公司质量宗旨是：不接收缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷和（）。
A、不认真检查缺陷B、不整改缺陷C、不隐瞒缺陷正确答案：C10.凸焊螺母焊的质量要求（）。
A、螺母达到扭力要求B、焊歪C、有焊核正确答案：A11.合理的钣金表面平整度的变形量不应超过（）mm。
A、1.0B、2.0C、3.0正确答案：B12.进行电阻点焊时，防腐应在（）。
A、焊接后立即对该部位进行B、焊接之前进行C、焊接后对全车身一起进行正确答案：B13.车身焊接夹具设计应遵守( )原则。
A、外观美观B、成本低C、操作性好D、六点定位正确答案：D14.按组成的不同,可燃物质不包括( ) 。
A、无机可燃物质B、有机可燃物质C、液态可燃物质正确答案：C15.气体的体积越小,则压力就( )。
汽车行业生产流程作业指导书
汽车行业生产流程作业指导书第1章原材料采购与检验 (5)1.1 原材料采购流程 (5)1.1.1 采购需求分析 (5)1.1.2 供应商选择 (5)1.1.3 询价与比价 (5)1.1.4 合同签订 (5)1.1.5 订单跟踪 (5)1.2 原材料检验标准 (5)1.2.1 检验依据 (5)1.2.2 检验项目 (5)1.2.3 检验方法 (5)1.2.4 检验结果判定 (5)1.3 供应商管理 (5)1.3.1 供应商评价 (6)1.3.2 供应商激励机制 (6)1.3.3 供应商辅导 (6)1.3.4 供应商淘汰机制 (6)1.4 物流与仓储 (6)1.4.1 物流运输 (6)1.4.2 仓储管理 (6)1.4.3 出入库管理 (6)1.4.4 库存盘点 (6)第2章产品设计与开发 (6)2.1 设计输入 (6)2.1.1 市场调研 (6)2.1.2 功能需求 (6)2.1.3 技术指标 (6)2.1.4 设计规范 (7)2.2 设计输出 (7)2.2.1 概念设计 (7)2.2.2 详细设计 (7)2.2.3 设计变更 (7)2.3 设计评审 (7)2.3.1 评审组织 (7)2.3.2 评审内容 (7)2.3.3 评审结论 (8)2.4 设计验证与确认 (8)2.4.1 设计验证 (8)2.4.2 设计确认 (8)2.4.3 设计冻结 (8)第3章工艺规划与布局 (8)3.1.1 工艺流程概述 (8)3.1.2 工艺流程设计原则 (8)3.1.3 工艺流程设计内容 (9)3.2 生产线布局 (9)3.2.1 生产线布局概述 (9)3.2.2 生产线布局原则 (9)3.2.3 生产线布局方法 (9)3.3 设备选型与采购 (9)3.3.1 设备选型原则 (9)3.3.2 设备采购流程 (10)3.4 工艺参数设定 (10)3.4.1 工艺参数概述 (10)3.4.2 工艺参数种类 (10)3.4.3 工艺参数设定方法 (10)第4章冲压工艺 (11)4.1 冲压模具设计与制造 (11)4.1.1 模具设计原则 (11)4.1.2 模具制造 (11)4.2 冲压设备操作 (11)4.2.1 设备选型 (11)4.2.2 设备操作流程 (11)4.3 冲压件检验 (11)4.3.1 检验标准 (11)4.3.2 检验方法 (11)4.4 生产效率与成本控制 (11)4.4.1 生产效率提升 (11)4.4.2 成本控制 (12)第5章焊接工艺 (12)5.1 焊接方法选择 (12)5.1.1 常用焊接方法 (12)5.1.2 焊接方法选择依据 (12)5.2 焊接设备与参数设定 (12)5.2.1 焊接设备选型 (12)5.2.2 焊接参数设定 (13)5.3 焊接质量检验 (13)5.3.1 外观检验 (13)5.3.2 尺寸检验 (13)5.3.3 无损检测 (13)5.3.4 力学功能检验 (13)5.4 焊接自动化与智能化 (13)5.4.1 焊接自动化 (13)5.4.2 焊接智能化 (13)第6章涂装工艺 (14)6.1.1 脱脂 (14)6.1.2 表面调整 (14)6.1.3 酸洗 (14)6.1.4 磷化 (14)6.2 喷涂工艺 (14)6.2.1 喷涂材料 (14)6.2.2 喷涂设备 (14)6.2.3 喷涂工艺流程 (14)6.3 干燥与固化 (15)6.3.1 干燥 (15)6.3.2 固化 (15)6.4 涂装质量检验 (15)6.4.1 外观检验 (15)6.4.2 厚度检验 (15)6.4.3 附着力检验 (15)6.4.4 耐腐蚀功能检验 (15)6.4.5 功能性检验 (15)第7章总装工艺 (15)7.1 零部件配送 (15)7.1.1 零部件分类 (15)7.1.2 零部件储存 (15)7.1.3 零部件配送 (16)7.2 装配工艺 (16)7.2.1 装配顺序 (16)7.2.2 装配方法 (16)7.2.3 装配标准 (16)7.2.4 装配质量控制 (16)7.3 调试与检测 (16)7.3.1 功能性调试 (16)7.3.2 功能检测 (16)7.3.3 安全性检测 (16)7.3.4 噪音和振动检测 (16)7.4 整车下线 (16)7.4.1 整车检查 (16)7.4.2 整车清洗 (16)7.4.3 整车交付 (16)第8章质量管理 (17)8.1 质量计划制定 (17)8.1.1 制定目的 (17)8.1.2 制定依据 (17)8.1.3 制定内容 (17)8.2 过程控制与检验 (17)8.2.1 过程控制 (17)8.3 不合格品处理 (17)8.3.1 不合格品判定 (17)8.3.2 不合格品标识 (17)8.3.3 不合格品隔离 (18)8.3.4 不合格品处理 (18)8.4 持续改进 (18)8.4.1 持续改进机制 (18)8.4.2 改进措施实施 (18)8.4.3 改进效果评价 (18)第9章供应链管理 (18)9.1 供应商质量管理 (18)9.1.1 供应商选择与评估 (18)9.1.2 供应商质量控制 (18)9.1.3 供应商关系管理 (18)9.2 物流与库存管理 (18)9.2.1 物流管理 (18)9.2.2 库存管理 (19)9.3 生产计划与调度 (19)9.3.1 生产计划 (19)9.3.2 调度管理 (19)9.4 供应链协同 (19)9.4.1 信息共享 (19)9.4.2 协同计划与预测 (19)9.4.3 协同优化 (19)第10章环境与职业健康安全管理 (19)10.1 环境管理体系 (19)10.1.1 环境方针与目标 (19)10.1.2 环境因素识别与评价 (19)10.1.3 环境管理计划的制定与实施 (20)10.1.4 环境管理体系审核与持续改进 (20)10.2 职业健康安全管理体系 (20)10.2.1 职业健康安全方针与目标 (20)10.2.2 危险源识别与风险评价 (20)10.2.3 职业健康安全管理计划的制定与实施 (20)10.2.4 职业健康安全管理体系审核与持续改进 (20)10.3 环保与节能 (20)10.3.1 废物分类与处理 (20)10.3.2 节能措施与实施 (20)10.3.3 污染防治与设施运行 (20)10.4 应急管理与实践操作 (20)10.4.1 应急预案的制定与演练 (21)10.4.2 应急设施与物资管理 (21)10.4.3 报告与调查处理 (21)10.4.4 应急培训与宣传教育 (21)第1章原材料采购与检验1.1 原材料采购流程1.1.1 采购需求分析根据汽车生产计划，对所需原材料进行分类、编码，并分析采购数量、质量要求、交货时间等关键要素。
eqb104b-2018标准
EQB104B-2018标准是指工业生产中使用的一项重要标准，这个标准在现代工业生产中发挥着重要的作用。
EQB104B-2018标准涵盖了多个方面的内容，包括标准的定义、适用范围、术语和定义、要求等。
对于从事工业生产的企业和个人来说，了解和遵守EQB104B-2018标准是非常重要的。
EQB104B-2018标准的内容主要包括以下几个方面：1. 标准的定义EQB104B-2018标准是指工业生产中所需符合的一系列技术指导要求及规范。
该标准的制定旨在保障工业产品的质量、可靠性和安全性，促进工业生产的持续发展。
该标准的制定是为了提高工业产品的质量水平，保障生产安全，促进工业经济的健康发展。
2. 适用范围EQB104B-2018标准适用于各类工业生产领域，包括但不限于机械制造、汽车制造、电子电气、化工制造等领域。
无论是大型企业还是中小型企业，都应当严格遵守该标准的相关规定。
3. 术语和定义在EQB104B-2018标准中，涉及到大量的专业术语和定义，这些术语和定义对于准确理解并贯彻该标准具有重要意义。
在实际操作中，应当结合具体的工业生产场景，准确理解和运用其中的专业术语和定义。
4. 要求EQB104B-2018标准对工业生产中的多个方面提出了具体的要求，包括但不限于产品设计、生产工艺、质量控制、安全防护等方面。
企业和个人应当认真阅读和理解该标准的相关要求，并在实际生产中严格执行。
总结起来，EQB104B-2018标准是工业生产中一项非常重要的标准，它涵盖了多个方面的内容，对于保障工业产品的质量、可靠性和安全性起着至关重要的作用。
企业和个人应当充分认识到该标准的重要性，严格遵守和执行其中的相关要求，共同促进工业生产的健康发展。
EQB104B-2018标准在工业生产中的应用是非常广泛的。
具体来说，它对于各种工业生产领域都有着重要的指导意义和规范作用。
在机械制造领域，该标准对于机械设备的设计、制造、安装和维护提出了一系列要求和规范。
凸焊工艺标准
为降低凸焊电极制造成本，凸焊螺母底孔统一定为(M+1)mm,其中M为焊接螺母的公称直径（螺纹大径）。
英制螺母公称直径（螺纹大径）加1后取整。如：7/16螺母（QR366716），螺纹大径约Φ11.1125mm，其螺母底孔直径为Φ12mm。
4.2螺栓凸焊
螺栓凸焊有两种形式，一种为钣件对应位置开孔（如图3），另一种为钣件位置无孔（如图4），目前奇瑞公司基本为第一种形式。
11
本标准规定了公司常用标准件凸焊工艺技术要求。
本标准适用于公司规划和设计部门对凸焊工艺的审查。
12
无ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3术语
3.1凸焊
凸焊是在焊接件的接合面上预先加工出一个或多个凸点，使其与另一焊接件表面相接触，加压并通电加热，凸点压溃后，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法1）。凸焊的尺寸精度取决于定位销与被焊接对象之间的配合精度，奇瑞公司的凸焊最大尺寸偏差为0.4mm。
——————————《焊接工程师手册》 陈祝年 机械工业出版社 2002.1 第四章 凸焊工艺
**所有焊接标准件限于奇瑞公司汽车工程研究院的标准件库。
3.2凸焊设备
——————————定位销分锥形和阶梯形。奇瑞公司基本为阶梯形定位销。
4
4.1螺母凸焊
4.1.1凸焊电极需要的空间
螺母凸焊面必须为平面。
4.3.1凸焊钣件的焊接可操作空间
在焊接状态下，待凸焊钣件不能与焊机相干涉，焊机尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下（如图5，6，以“南京TN-400”为例）：
零件凸焊位置点沿与凸焊螺母、螺栓轴线垂直方向，距零件边缘最小尺寸要小于焊机喉深C（奇瑞公司焊机喉深为420～770mm），以避免与焊机干涉；
汽车车身焊接工艺设计
浅析汽车车身的焊接工艺设计在汽车厂中，焊接生产线相对于涂装线和总装线来说，刚性强，多品种车型的通用性差，每更新换代一种车型，均需要更新车间大量专用设备和生产工艺。
焊接工艺设计可以称得上是焊接生产线的“灵魂”，涉及的专业知识较多，如机械化、电控、非标设备、建筑、结构、水道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等，从宏观上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展，具体决定着生产线的工艺设备种类和数量、夹具形式、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。
因此，焊接工艺设计在焊接生产线的开发中占有举足轻重的地位，是产生高性价比焊接生产线的关键。
1、车身焊接工艺设计的前提条件1.1产品资料a.产品的数学模型（简称数模）。
在汽车制造行业中，一般情况下用UG,Catia,ProE等三维软件均能打开数模（如图1），并在其中获取数据或进行深人的工作。
在工艺设计过程中，将所有数模装配在一起就构成了一个整车数模，从数模中可以获得零部件的结构尺寸、位置关系。
由数模还可以生成整车、分总成、冲压件的各种视图（包括轴测图），以及可以输出剖面图。
b.全套产品图纸。
c.样车、样件（包括整车车身总成、各大总成、分总成和冲压件）。
d.产品零部件明细表（包括各部件的名称、编号，冲压件的名称、编号、数量，标准件的规格、数量）。
工艺设计时，业主必须提供上述a、b、c中至少1项，d项可以从前3项中分析出来，正常状态下d项（如图2）早在汽车设计结束时就已经确定了。
如果仅提供b 项，那么需要增加大量的车身拆解、分析工作。
1.2工厂设计的参数工厂设计的参数包括以下几方面：a.生产纲领即年产量；b.年时基数即生产班次、生产线的利用率等；c.生产线的自动化程度（机器人＋自动焊钳焊点数／全车身焊点数x 100%=自动化率）；d.生产线的工艺水平要求（如主要设备选用原则、生产线的输送方式，电气控制水平等）；e.各种材料、外购件的选用原则（如型材、控制元件、气动元件、电机、减速器）；f.各种公用动力介质的供应方式、能力、品质等参数，建厂所在地的环境状况如温度、湿度等；g.当生产线布置在原有厂房内时，应收集原有房的土建、公用有关资料，如厂房柱顶标高、屋架承载能力、电力和动力介质的余富程度等。
奇瑞汽车股份有限公司焊装生产线自动化改造项目环评报告表公示
同环评
循环水泵 2
房
依托奇瑞公司现有循环水系统
同环评
110kv 变
在奇瑞公司已有 110kV 变电所内新增二台
3
电所
1600KVA 的变压器
同环评
四 环保工程
实施雨污分流、清污分流。含有第一类污染物的
废水经处理达到《污水综合排放标准》
（GB8978-1996）表 1 中第一类污染物最高允许排
污水处理
治理措施如下。
1. 废气污染源及治理措施 焊装二车间废气污染源主要为焊接烟尘。CO2 气体保护焊机焊接烟尘由集气
罩收集后通过现有 6 个高 15m、出口内径 0.5m 的排气筒排放。其余焊机产生的 少量焊接烟尘经厂房顶部的排风系统外排。调整打磨工序产生金属粉尘，量很小，
可忽略不计。
各污染源、污染物排放情况、治理措施详见表 6。
同环评
措施 （G18597-2001）中相关要求送交有资质的专业危
险废物处理单元处理，危险废物临时贮存房与项
目同时建成并投入运行。
3
3.2 拟建工程建设内容
对现有的焊装生产线（24 线）进行自动化改造，新增机器人共计 43 台，其
中国产工业机器人 31 台。通过改造，实现 B 系列、瑞虎系列车型白车身的柔性 切换生产，生产能力提高到 6.75 万台/年（20JPH）。
连续排放，主要污染物为 COD、BOD5、SS、氨氮等。
焊装二车间的清洗废水进入第二污水处理站（处理规模 3840m3/d）处理，第
二污水处理站设有调节池，气浮、竖流沉淀槽，接触氧化槽，斜板沉淀槽等，出
水满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表 4 中三级标准后，排入市政污 水管网。经化粪池处理后的生活污水和循环系统清洁排水直接排入市政污水管
焊装车身质量评审标准Q-FTQ003
序 号
特性
缺陷描述
检验标准及方法
缺陷( 不论缺陷存在区域 ABCDE 区)扣分 －
50
30
10
齐全、完整、正确 1 所有零部件
变形、裂纹 焊点数量
零部件缺 车身各部位不允许有此缺陷 符合作业指导书
☆ ☆ ☆
焊点牢固、点焊强度
不允许漏焊、虚焊
☆
烧穿
不允许有焊穿
图 1 纠正预防措施流程
8 评审区域划分
表面区域划分：各区域划分示意图如图 2～图 5 所示，表面区域划分按表 3 规定。
图 2 皮卡车身检验区域划分示意图
3
Q/FT Q003－2006
图 3 轻、微型客车车身检验区域划分示意图 图 4 其它客车车身检验区域划分示意图
图 5 载货车辆车身及货箱油漆涂层检验区域划分示意图
① 车身外侧表 面（含车门）底 边以上 200 mm 至 流水槽上边沿区 域
② 前、后围外
表面，保险杠以 上至前、后风窗 上框沿区域（牌 照架处除外）
① 指车身外表面
（含车门）底边以
① 车身外侧表面 上 300 mm 向上(微
（含车门）底边以 型货车 200 mm)至
上 300 mm 至车窗上 流水槽下沿区域
板内表面
板内表面
等涂
板内表面
④ 顶盖内表面、 ④ 独 立 式 冷 气 装 ④ 顶盖内表面、翼
料和 密封 胶的 表面
④ 顶盖内表面、翼 翼子板内表面 子板内表面
置工作舱
子板内表面
⑤ 顶盖内表面、翼
子板内表面
5
Q/FT Q003 2006 6
9 评审标准
9.1 缺陷扣分标准按表 4 的规定。
白车身质量检验控制标准
北汽银翔汽车有限公司技术标准Q/YXFCS 002—2013（A0）MPV白车身质量检验控制标准编制:审核:批准:2013-5-27发布2013-6-1实施北汽银翔汽车有限公司发布MPV白车身质量检验控制标准1 目的本标准规定了白车身焊接质量管理的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理等方面。
2 范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司焊接白车身质量检验。
3 术语3.1焊接强度指对焊缝(熔核)及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
3.2 熔透率单板上的融化高度对板厚的熔透比，一般不超过80%。
3.3 边距熔核中心到搭接板边的距离。
3.4点距相邻两个焊点的距离。
3.5试片检查用与产品相同材料、相同厚度，一致性的焊接参数来对试板进行焊接，观察焊点(缝)的成形质量。
3.6 直观检查用普通、无辅助设备的视力观察，检查焊点(缝)数量、位置和成形质量。
3.7 半破坏检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。
3.8全破坏检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离，观察焊点(缝)的成形质量。
3.9凸焊螺母(螺栓)强度检查是根据不同规格的螺栓(螺母)加载相应的扭矩后螺栓(螺母)未出现脱落的焊接强度检测方法。
3.10扭转负荷检查(螺柱焊)是根据不同规格的螺柱加载相应的扭矩后螺柱未出现脱落的焊接强度检测方法。
3.11关键焊点对生命有可能直接或间接导致危险的零件或部件；或者有可能因故障直接或间接引起冲撞、火灾的零部件或部位；违反安全、公害等法规的零件或部位的焊点。
3.12有效焊点除去缺陷焊点后能够起到有效作用的焊点。
4 检验要求4.1 车身外观及焊接质量的检验，检验规程中规定需专检的项目及检测数量，应由检验员进行并作好记录。
4.2 检验人员视力不低于0.8（含矫正后），除需仪器设备外，以目视、手摸检验为主，检验人员眼睛与被检表面相距0.5米以内，可以在各个方向观看。
中华人民共和国工业和信息化部公告2018年第61号——特别公示新能源汽车生产企业（第1批）
中华人民共和国工业和信息化部公告2018年第61号——特别公示新能源汽车生产企业（第1批）
文章属性
•【制定机关】工业和信息化部
•【公布日期】2018.11.07
•【文号】中华人民共和国工业和信息化部公告2018年第61号
•【施行日期】2018.11.07
•【效力等级】部门规范性文件
•【时效性】现行有效
•【主题分类】新能源
正文
中华人民共和国工业和信息化部公告
2018年第61号
根据《新能源汽车生产企业及产品准入管理规定》（工业和信息化部令第39号，以下简称39号令）、《工业和信息化部关于建立汽车行业退出机制的通知》（工信部产业〔2012〕349号）的有关规定，现将《特别公示新能源汽车生产企业（第1批）》予以公告。
对于被特别公示的企业，暂停受理其《道路机动车辆生产企业及产品公告》新能源汽车新产品申报。
申请移出特别公示的企业，需通过39号令《准入审查要求》的考核。
附件：特别公示新能源汽车生产企业（第1批）
工业和信息化部
2018年11月7日。
车身焊接机器人自动线工艺设计方法
车身焊接机器人自动线工艺设计方法丁士祥【期刊名称】《金属加工：热加工》【年(卷),期】2010(000)010【总页数】3页(P64-66)【作者】丁士祥【作者单位】一汽轿车股份有限公司,吉林,长春130021【正文语种】中文进入21世纪，国内的汽车制造行业发展迅猛，规模不断扩大。
随着人工成本逐年上升，国内汽车制造企业必然像国外发达国家汽车制造企业一样，越来越多的依赖工业机器人。
于是，机器人自动化生产线取代人工生产线逐渐成为主流。
机器人自动化生产线具有柔性高、自动化率高、生产效率高等诸多优点，但也存在一次性投资大的缺点。
为了优化投资，我们就需要掌握机器人自动化生产线工艺设计方法。
本文将主要介绍车身焊接机器人自动化生产线工艺设计方法。
工艺设计需要输入条件，包括年生产纲领、年有效工作日、生产班制、班有效工作时间、设备可动率以及装配的产品结构。
（1）年生产纲领，指每年生产的产量，是有效的工作日生产的产量之和，以万辆为单位。
需要注意的是每个有效的工作日的产量是一样的。
年生产纲领是工艺设计的首要条件。
年生产纲领来源于企业对车型产品的市场定位、市场预期。
如果定位准确、预期准确，车型投放市场后，生产产量就能满足市场需求。
如果市场预期过于乐观，而市场实际反应平淡，就会供大于求，造成产能过剩和浪费，造成初期设备投资浪费；如果市场预期过于悲观，而市场实际反应热烈，就会供不应求，造成产能不足。
所以，深入的市场调研和准确的市场预期非常关键。
当然，根据市场实际情况，年生产纲领是要及时调整的。
需要注意的是，年生产纲领不同于年生产产量，前者是一个设计输入的数据，后者是一年的实际生产量，不作为设计输入。
（2）年有效工作日，指除去国家法定节假日剩余的时间。
我国从2008年开始取消了五一长假后，一年的工作日是250天。
（3）生产班制，指1个工作日24h内，安排几个班进行生产，通常有两班制、三班制。
（4）班有效工作时间，指在一个班次计划用于生产的时间，以分钟为单位。
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车身零部件全自动凸焊生产线
ICS
Q/GZDH 005—2018
Q/GZDH
企业标准
2018 - 10 - 15发布
2018 - 10 - 22实施
车身零部件全自动凸焊生产线
1 范围
本标准规定了车身零部件全自动凸焊生产线的通用技术条件。
本标准适用于汽车制造车身零部件全自动凸焊生产线及其系列产品。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)
GB5083 生产设备安全卫生设计总则
GB3095-1982 大气环境质量标准
GB5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
GB18209-2010 机械电气安全指示、标识和操作
GB/T 7932 气动系统通用技术条件
GB/T 8196 机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求
GB16754-2008 机械安全急停设计原则
HG23015-1999 厂区吊装作业安全规程
GB6067-85 起重机械安全规程
JGB/T8521-1997 起重吊具合成纤维吊装带
GB4053.1-1983 固定式钢直梯
GB4053.2-1983 固定式钢斜梯
GB4053.3-93 固定式工业防护栏杆安全技术条件
GB4053.4-1983 固定式工业钢平台
GB/T 3323-2005《金属融化焊焊接接头射线照相》
GB3797-2005 电气控制设备
GB50054-2011 低压配电设计规范
GBT13869-2008 用电安全导则
GBT28568-2012 电工电子设备机柜安全设计要求
SD126-1984 电力系统谐波管理暂行规定
GB/T 13306 标牌
GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件
GB3096-1982 城市区域环境噪声标准
GB/J 4-73 工业“三废”排放试行标准
GB/J 87-1985 工业企业噪声控制设计规范
TJ36-1979 工业企业设计卫生标准
3 技术要求
3.1 总技术要求
1、线体布置图详细设计，包括生产线及工作站的工艺设备的布置、物流布置、安全门的位置、紧急停止开关（两个相临的紧急开关的距离不超过20米）、料箱位置、防撞装置等。
布置图应包含地面、空中布置，如操作平台高度、断面、空中输送装置断面图。
设备的布置应充分考虑人的操作性及设备维修的方便性，便于维修人员接近设备需维修的部位。
设计时应考虑现场情况，处理与环境以及与地面情况有关的问题（如：地平度、混凝土的质量和厚度，冷却循环水管网、车间内动力管网、输送设备高度等）。
每个工位应有详细的工位布置图。
每个工位要有工位编号标牌，标牌要求同一高度，图纸会签时确认。
2、生产线的工艺方案设计（方案应包含夹具方案，焊机、焊钳数量，焊机容量，上件明细，焊点规划，人员配置等工位明细信息）；
3、生产线设备清单提供：清单包括机器人数量、功能、型号、负载、半径，机器人七轴数量及长度，手工及机器人焊机、焊钳数量，机器人焊钳修磨器数量、换枪盘（工具/机器人侧），机器人及人工注胶泵、胶枪数量，弧焊机（机器人、人工）数量，螺柱焊机数量等；
4、详细平面布局图（二次钢构需求，设备一次侧压缩空气、冷却循环水、电源等动力需求点的位置、容量，生产线的水、电、气系统总体布置，夹具、置台、抓手存放架、枪架、机器人、机器人控制柜、焊机、胶泵、弧焊机、螺柱焊机、清枪站、剪丝机、修磨器、水气单元、桥架、安全围栏、光栅、控制系统总体布置），按1:1比例要求绘制
5、夹具、抓手（含抓手架）、枪架、线内输送装置设计、制造、安装、调试。
夹具设计采用3D 设计，夹具坐标系与车身坐标系一致；
6、机器人及焊钳可行性分析、模拟、选型；
7、机器人焊接3D模拟仿真分析；
8、夹具设计、制造的主要技术依据是产品数学模型车型三维数模、焊点数模、现有生产线有关资料为依据进行规范化、模块化设计和制造；
9、工艺设计、布局和规划时，应按生产纲领考虑焊装车间的发展规划，实现1至6车型的柔性化共线生产；
10、设备用气、水、电需要二次稳压和过滤装置。
所有设备用压力表必须选用MPa为单位，量程为实际使用值的2倍；
11、气管颜色要求：按“进气黑，出气蓝”执行；
12、持久耐用：能适应各种生产环境（冲击震动，水，焊接飞溅物），便于各种维修和保养；
13、迅速修理：易损易坏部件要备有配件，所有修理要在8小时内结束；
14、安全可靠：设备应避免任何漏气、漏液现象，满足相关国家和行业法规；
15、设备应采用模块设计，其装备应构成一个独立整体；
16、设备应符合装载和国际运输的尺寸要求；
17、焊装工厂及焊装车间主要生产线设备：车身零部件全自动凸焊生产线（包含前后纵梁、翼子板、轮罩、前悬支架、仪表螺母支架等车身零部件的自动化凸焊）所包含的设备；
18、凸焊线功能：实现前后纵梁、翼子板、轮罩、前悬支架、仪表螺母支架等车身零部件的自动化凸焊；涉及工艺包含螺母凸焊、螺钉凸焊等；
19、设计工作（包括但不限于）
1）新建生产线布局分析设计
2）夹具方案设计
3）工作站方案设计
4）焊钳配置基础上的焊接可达性分析
5）焊接工艺确认
6）涂胶工艺确认
7）焊钳的选型及所有焊钳（包含SPR）的三维仿真
8）工作站的三维设计
9）生产线的操作踏台及辅助夹具设计
10）工作站切换方案设计
11）零件搬运方案设计
12）零件搬运装置共用性验证，吊具的吊装挂钩由厂家进行设计制作
20、加工范围（包括但不限于）
1）前后纵梁凸焊
2）翼子板凸焊
3）轮罩凸焊
4）前悬支架凸焊
5）仪表螺母支架凸焊
6）雨刮器支架凸焊
7）后保险杆固定板凸焊
8）管线支加凸焊
9）加强连接件凸焊
21、强度要求：线体所完成的焊点的合格率为100%；
22、共凸焊机柔性生产车身零部件数：≥8种；
23、能扩要求：能扩施工时，可用的统一连续停线安装调试时间少于15天，其余只可用常规的非正常生产时间（法定假期、周末、夜班等），可按质按时完成能扩施工。
能扩施工时，原生产线体设备可继续生产，乙方施工人员在围蔽区域内进行施工。
即新增设备在围蔽区域内进行安装调试而不影响常规正常生产时间生产；
24、所有防错装置要求接入PLC控制系统，由PLC进行判断。
产线PLC设计，要求每班设备开始工作前，PLC自动预先判断产线感应器防错的状态，如有常亮，则系统报警提示，需消除常亮后方可开始工作，即实现防错自动TPM功能；
25、控制系统具冇自动控制、检测、保护、报警等功能；
26、系统的启动、停止以及暂停、急停等运转方式均通过操作盘进行。
系统运行状态及系统报警可在主操作盘显示，也同时由系统运转状态高置显示灯显示。
27、机器人控制柜（1RC5）、示教盒、操作盘上设有急停按钮，在系统发生紧急情况时可通过按下急停按钮来实现系统急停；
28、控制系统中急停、安全锁、光栅配安全继电器；
29、机器人控制系统有控制异常，外设异常，紧急停机等故障的显示和报警功能；系统有安全围栏，将系统形成安全、封闭的环境，防止焊接飞溅飞出；
30、主要技术指标满足以下要求：
共线生产凸焊零部件数：≥60；凸焊机器人工作站数：≤9；上件缓存零件数：≥20；抓手切换时间：≤6s；上件缓存定位精度：±0.05mm。
3.2 焊接夹具技术要求
1、夹具设计的使用寿命大于10年；
2、所有的夹具应保证可靠的定位、防止变形，确保装焊质量和精度达到部品装焊质量检验标准书的要求。
满足生产纲领的要求；夹具的工艺性能应优良，部件装配要容易；人工焊接要易于。