薄壁零件加工方法和工艺分析解析
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析1. 引言1.1 背景介绍薄壁零件是指壁厚较薄，形状复杂的零件，通常用于汽车、航空航天、电子等领域。
随着现代工业的发展，对薄壁零件的需求越来越大，但是薄壁零件的加工过程中容易产生变形、残余应力等问题，给加工工艺提出了更高的要求。
薄壁零件的加工难度主要体现在以下几个方面：一是薄壁零件在加工过程中容易变形，特别是在切削加工过程中会出现振动、共振等问题；二是薄壁零件在加工过程中很容易产生残余应力，影响零件的精度和稳定性；三是薄壁零件通常要求加工精度高，加工表面要求光洁度要求高。
对薄壁零件的机械加工工艺进行深入研究和分析，对提高零件加工质量和效率具有重要意义。
本文将通过对薄壁零件的加工特点、机械加工方法、加工工艺优化、加工设备选择和注意事项等方面进行分析，希望能为薄壁零件的加工提供一些参考和帮助。
1.2 研究目的薄壁零件的机械加工工艺分析本文旨在探讨薄壁零件的机械加工工艺，通过对薄壁零件加工特点、机械加工方法、加工工艺优化、加工设备选择以及加工注意事项等方面进行深入分析，以期为相关行业提供一定的参考和指导。
薄壁零件因其结构特殊、加工难度大、容易变形等特点，在实际生产中存在一定的挑战。
通过对薄壁零件的机械加工工艺进行研究分析，可以帮助企业更加有效地解决加工过程中所面临的问题，提高生产效率、降低生产成本，提升产品质量和市场竞争力。
研究目的的关键在于深入了解薄壁零件的加工特点和加工工艺，找出存在的问题并提出解决方案，为制造工程技术人员提供可行的指导意见和建议。
通过本文的研究，希望能够为薄壁零件的机械加工工艺提供更加系统和全面的分析，为相关领域的技术人员提供参考和借鉴，推动薄壁零件的机械加工技术不断创新和提升。
1.3 研究意义薄壁零件在机械加工领域中起着重要的作用，其加工工艺的优化对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
由于薄壁零件的特殊性，其加工过程中容易出现变形、裂纹等问题，因此需要对其加工进行深入研究和优化。
薄壁零件的加工特点及工艺分析
薄壁零件的加工特点及工艺分析机械加工肯定少不了薄壁零件的加工，而这类零件加工更需要仔细认真，所以了解其加工特点及工艺很有必要。
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薄壁零件的加工特点1)易受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度;(2)易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制;(3)易振动变形：在切削力(特别是径向切削力)的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
薄壁零件的加工工艺薄壁零件加工精度的容易受到多方面因素的影响，归纳起来主要有以下三方面：(1)受力变形;(2)受热变形;(3)振动变形。
如果采用传统的数控加工工艺，很难加工出符合精度要求的薄壁零件，甚至使薄壁产生破裂。
主要原因如下：(1)在粗加工时，切削量较大，在切削力、夹紧力、残余应力和切削热的作用下，会使薄壁产生一定程度的变形。
(2)半精加工和精加工时，随着材料的去除，工件的刚度已降至非常低，薄壁部分的变形会进一步加剧。
因此，根据薄壁零件的结构特点和加工精度要求，对于薄壁零件，应尽可能选择高速切削技术来加工。
采用高速切削技术，可有效地降低切削力和切削热，消除工件的残余应力，以提高薄壁零件的尺寸稳定性，同时要兼顾加工效率。
除采用高速切削技术外，薄壁零件的加工，还要合理安排加工顺序，尽可能保证内外轮廓线依次交叉切削加工。
以进一步消除工件变形带来的尺寸误差。
薄壁零件的加工举例1、工序的划分本任务划分为两道工序，共分(1)工序一：薄壁加工;(2)工序二：铣凸台和椭圆槽。
(3)工序三：孔加工。
其中工序一是难点。
划分2个工步，具体加工顺序如下：(1)选择φ10 mm双刃键槽铣刀粗加工薄壁内外轮廓线，刀补值选8.3mm，留出半精加工余量，深度方向分层切削，留0.2mm余量;(2)换φ10 mm 四刃立铣刀，采用高速切削技术半精加工薄壁内外轮廓线，刀补值选8.1 mm，深度方向分别留0.1mm余量;(3)用φ10 mm四刃立铣刀，采用高速切削技术，精加工薄壁两条轮廓线，并根据实际测量尺寸控制零件加工精度。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析1. 引言1.1 简介薄壁零件在机械加工领域中起着重要的作用，其加工难度和技术要求较高。
对薄壁零件的机械加工工艺进行深入分析和研究具有重要意义。
本文旨在探讨薄壁零件加工的相关问题，通过对薄壁零件的定义、加工难点以及机械加工工艺的分析，来探讨如何选择合适的加工方案，并对加工工艺进行优化，提高加工效率和产品质量。
在工艺优化的过程中，需要考虑到薄壁零件的特点和加工需求，不断完善工艺流程，优化加工参数，提高加工质量和生产效率。
本文还将讨论工艺优化的重要性以及未来研究方向，以期为薄壁零件的机械加工工艺提供一定的参考和借鉴。
1.2 研究背景薄壁零件在现代工业生产中得到了广泛应用，其轻量化、高强度和高性能的特点使其在航空航天、汽车制造、电子设备等领域发挥着重要作用。
由于薄壁零件的特殊性，其加工难度较大，容易出现变形、裂纹等质量问题，给生产制造带来了挑战。
通过深入分析薄壁零件的机械加工工艺，探讨加工中存在的难点和问题，并提出相应的加工方案和工艺优化措施，对于提高薄壁零件加工质量和效率具有重要意义。
薄壁零件加工的难点主要包括材料轻薄、刚度低、易变形等特点，导致加工过程中容易出现振动、共振、切削变形等问题。
针对这些问题，现有研究主要集中在加工参数优化、刀具选择、切削力控制等方面进行探讨，但仍存在一定的局限性。
有必要对薄壁零件的机械加工工艺进行进一步深入的研究和分析，以期提出更有效的解决方案，实现薄壁零件加工质量的提升和成本的降低。
2. 正文2.1 薄壁零件的定义薄壁零件是指在加工过程中其壁厚相对较薄的零件。
薄壁零件通常用于各种工业领域，包括航空航天、汽车制造、电子设备等。
由于其壁厚较薄，薄壁零件在机械加工过程中常常面临一些特殊的挑战和难点。
薄壁零件的定义可以从几个方面来说明。
薄壁零件的壁厚通常小于其最小尺寸的10%，这就要求在加工过程中需要特别注意避免壁厚过薄导致变形或破裂的问题。
薄壁零件的结构通常比较复杂，需要高精度的加工，以保证零件的质量和性能。
薄壁零件加工工艺方法分析
薄壁零件加工工艺方法分析什么是薄壁零件？薄壁零件是指壁厚相对较薄，外形也相对复杂，常见于汽车、电子、机械等领域的零件，如汽车车门、电子设备外壳等。
薄壁零件加工的难点薄壁零件加工的难点主要在于以下两个方面：1.零件壁厚薄：由于零件壁厚相对较薄，所以容易产生振动和翘曲等变形现象，而且易热变形，导致加工难度增加。
2.外形复杂：薄壁零件外形通常比较复杂，加工难度也大。
薄壁零件加工的常用方法单点加工法单点加工法是指通过刀具对薄壁零件进行加工的方法。
该方法适用于对平面零件和简单形状的薄壁零件进行加工。
常见的单点加工法包括：1.铣削：用铣刀对薄壁零件进行加工，可实现高速、高效、高精度的加工。
2.钻孔：用钻头对薄壁零件进行加工，也可加工一定程度的凸凹面。
3.车削：用刀具对薄壁零件进行加工，通常适用于对旋转体进行加工。
轧制加工法轧制加工法是指通过轧制的方式对薄壁零件进行加工。
该方法适用于对较大尺寸的薄壁零件进行加工，如汽车车身等。
常见的轧制加工法包括：1.深冲模：利用模具对薄壁零件进行加工，可加工多曲面、异形和复杂形状的零件。
2.拉伸模：利用模具对薄壁零件进行加工，适合加工尺寸大、平面面积较小的零件。
其他加工法除了上述两种方法外，还有一些其他的薄壁零件加工方法，如：1.冷却加工法：通过冷却液对薄壁零件进行加工，可减少热变形和振动。
2.激光加工法：通过激光对薄壁零件进行加工，可实现高精度、高效率的加工。
结论薄壁零件的加工难度比较大，但是通过一些常用的加工方法，如单点加工法和轧制加工法，以及一些其他的加工方法，如冷却加工法和激光加工法，就可以有效地解决加工难题，对薄壁零件进行高精度、高效率的加工。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指其壁厚比较薄，通常小于等于1mm的零件。
由于壁厚薄，导致材料之间的连接薄弱，易受力变形和振动产生，因此在加工过程中需要格外注意，以避免加工不合格或产生质量问题。
本文将对薄壁零件的机械加工工艺进行分析。
1. 材料选择对于薄壁零件的机械加工，材料的选择是至关重要的一步。
一般来说，薄壁零件要求材料具有高强度、良好的韧性和刚度，并且要耐腐蚀、抗疲劳和抗热变形。
常用的材料包括不锈钢、铜、铝、钛、镍基合金等。
在选择材料时，还应注意材料的厚度，以确保在加工和组装时能有足够的强度和稳定性。
2. 设计与加工工艺的匹配在进行薄壁零件的设计时，需要考虑到加工工艺的限制，以避免造成加工难度和工艺问题。
具体而言，需要注意以下几个方面：(1) 避免长而狭窄的几何形状长而狭窄的几何形状会导致加工难度大，容易发生弯曲和变形等问题。
因此，在设计时应避免采用这种几何形状。
(2) 设计圆角和缺口圆角和缺口可以减少应力集中，降低变形和裂纹的风险。
因此，在设计时应尽可能添加这些元素。
(3) 避免切向切削和钻孔切向切削和钻孔会产生较大的横向力和挤压力，导致变形和振动。
因此，在加工时应尽量避免使用这些方式。
3. 先试后加工在对薄壁零件进行机械加工前，应先进行试验或模拟，以确保加工过程中不会发生变形或其他质量问题。
试验的方式可以是材料试验、构件试验或但部分试验等，以检验零件强度和可靠性。
4. 选用适当的加工技术在薄壁零件加工中，应选用适当的加工技术，包括切削、钻孔、冲压、锻造、焊接等。
在进行切削加工时，需注意切削参数的选择和加工速度的控制，以避免刃口和切削力对零件造成影响。
对于钻孔，应选择适当的钻头和工艺，并控制出钻孔后的质量问题。
冲压与锻造时，需要考虑加工次数、力度和质量要求。
采用焊接时，需注意焊接布局和焊缝质量。
5. 保证设备精度和稳定性在进行薄壁零件加工时，需要保证设备的精度和稳定性。
设备精度应符合加工要求，并保证设备的稳定性和工作效率，以确保加工零件尺寸精度和表面质量。
数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案
数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案摘要：在数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。
本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择，结合在教学实践中的实例设计出加工方案。
关键词：薄壁零件工艺分析加工方案1薄壁工件的加工特点车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，可能产生以下现象。
1.1因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。
从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。
当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图2所示变成弧形三角形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。
1.2因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。
1.3在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。
2减少和防止薄壁件加工变形的方法2.1工件分粗，精车阶段粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
2.2合理选用刀具的几何参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。
2.3增加装夹接触面如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。
使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
2.4应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。
工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺随着制造业的发展，数控加工技术逐渐成为最常用的加工方法之一。
而在数控加工领域中，数控铣削技术是常见的加工方法之一。
本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工工艺，包括工艺准备、加工流程、刀具选择和切削参数等方面的内容。
一、工艺准备1.1 材料选择因为薄壁零件通常是轻型结构件，所以材料一般选择铝合金、镁合金、不锈钢等轻质、高强度的材料。
1.2 工件夹紧在加工薄壁零件时，一定要保证工件夹紧牢固。
否则，易造成加工过程中工件的振动或位移，导致加工精度降低。
1.3 加工精度要求由于薄壁零件的厚度较小，所以在加工过程中要保证加工精度高，以防加工出错或造成损失。
二、加工流程2.1 预处理将所选材料进行预处理，包括去表面氧化层、去毛刺等。
2.2 下刀编制好数控加工程序后，进行下刀和切割。
2.3 清洗清洗零件，以便检查和测试。
2.4 检测检测零件的精度、结构、特性等。
如果不合格，要重新加工。
进行表面处理，包括抛光、喷漆、防锈等。
三、刀具选择在加工薄壁零件时，需要选用比较特殊的刀具。
常用的刀具主要包括切割刀具、削铣刀具、倒角刀具、钻头等。
3.1 切割刀具为了保证零件表面的质量和精度，需要选用切割刀具。
切割刀具的作用是将零件中的材料割离，形成所需的几何形状。
在进行倒角时，需要选用倒角刀具。
倒角刀具能够将薄壁零件边缘处的角进行倒角处理，使其具有更好的平滑度和美观度。
3.4 钻头在加工薄壁零件时，常常需要进行孔加工。
钻头是一种常用的刀具，在加工孔时经常被使用。
四、切削参数在加工薄壁零件时，需要注意切削参数的选择。
切削参数对加工质量起着重要的影响。
4.1 切削速度切削速度是指刀具在切割过程中移动的速度。
切削速度过快，容易导致刀具磨损、表面质量差等问题。
切削速度过慢，加工效率低下。
切削深度是指刀具在一次切削过程中切入材料的深度。
切削深度过大，会导致切屑对切削影响的加重，影响加工质量和效率。
总之，在加工薄壁零件时需要注意工艺准备、加工流程、刀具选择和切削参数等方面的内容。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，通常壁厚小于3毫米。
由于薄壁零件的特殊性，其机械加工工艺需要特殊的处理方法，以下是对薄壁零件机械加工工艺的分析。
1. 加工前的准备：在进行薄壁零件的机械加工前，需要进行充分的准备工作。
要对薄壁零件的尺寸、形状和加工要求进行详细的了解和测量，确定加工方案。
要选择合适的材料以满足薄壁零件的强度和刚度要求。
还需要检查加工设备和刀具的状况，确保其正常工作。
2. 机床选择：在选择加工薄壁零件的机床时，需要考虑其承载能力和减振性能。
薄壁零件的加工对机床的稳定性有很高的要求，因此应选择具有较高刚性和较低振动的机床。
常用的机床有龙门铣床、数控机床等。
3. 夹紧方式：薄壁零件的夹紧方式也需要特别注意。
由于薄壁零件的刚度较低，夹紧力过大会导致变形或破坏，因此需要采用一些特殊的夹紧方法。
可以使用气体夹紧或真空吸盘夹紧来避免变形。
4. 工艺参数的选择：对于薄壁零件的机械加工，工艺参数的选择非常重要。
在确定切削速度、进给速度和切削深度时，需要综合考虑零件的材料、壁厚和加工要求等因素。
一般来说，应采用较小的切削深度和进给速度，以减小振动和变形的可能性。
5. 刀具选择：在加工薄壁零件时，刀具的选择也十分重要。
应优先选择刚度较高、刀片角度合适的刀具，以确保刀具与工件的接触面积尽可能小。
要定期对刀具进行检查和磨削，保持其良好的切削性能。
6. 切削方式：在薄壁零件的机械加工中，切削方式也需要特殊考虑。
应尽量采用切削速度高、进给速度小的方法，以减小振动和变形的风险。
避免使用过大切削力的方法，以减少对零件的变形影响。
7. 加工顺序：薄壁零件的加工顺序也需要合理安排。
一般来说，应从外表面向内部进行加工，逐渐减小夹持力度，以减小变形的可能性。
要合理选择加工路径，避免过长的刀具移动距离，减少振动和变形。
薄壁零件的机械加工工艺需要特别的谨慎和认真。
在加工前的准备、机床选择、夹紧方式、工艺参数的选择、刀具选择、切削方式和加工顺序等方面都需要特殊的考虑。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指在工程结构中壁厚很薄的零件，其壁厚一般小于3mm。
薄壁零件因其壁厚薄，加工难度大，所以在工艺上有着独特的要求。
本文将对薄壁零件的机械加工工艺进行分析，希望能够为相关行业提供参考。
一、薄壁零件的特点1. 壁厚薄：薄壁零件的壁厚一般小于3mm，有的甚至只有几毫米，这就要求在加工过程中必须考虑到其薄壁的性质，避免因加工引起的变形和破裂。
2. 结构复杂：由于薄壁零件在工程结构中常常承担比较复杂的功能，因此结构也相对复杂，这就对加工工艺提出了更高的要求。
3. 材质优质：为了保证薄壁零件的承载能力和使用寿命，通常采用高强度、优质的金属材料进行加工，如不锈钢、铝合金等。
4. 精度要求高：薄壁零件通常用于精密仪器、汽车零部件等领域，对其加工精度要求也很高，所以加工工艺更要精益求精。
二、薄壁零件的机械加工工艺1. 工艺规划：在进行薄壁零件的机械加工之前，必须进行详细的工艺规划和制定加工工艺流程。
根据零件的结构特点和加工要求，合理确定加工顺序、刀具选择、切削参数等，确保在加工过程中能够保持零件的尺寸、形状和表面质量。
2. 材料选择：针对不同的薄壁零件，需选择合适的材料进行加工。
常用的材料有铝合金、不锈钢、镁合金等，其机械性能和切削性能各不相同，需要根据实际情况进行选择。
3. 加工工艺控制：在进行薄壁零件的机械加工过程中，必须严格控制加工工艺。
尤其是在切削过程中要注重刀具的刀具形状和刃口状态、切削速度、进给量和切削深度等参数的合理选择和控制，避免因切削引起的变形和表面质量问题。
4. 刀具选择：薄壁零件的机械加工过程中，需要选择合适的刀具进行加工。
通常情况下，采用高硬度、高强度的硬质合金刀具或刻线刀具，以保证加工效率和加工质量。
5. 夹紧与支撑：薄壁零件在加工过程中要进行合理的夹紧和支撑，避免因切削引起的振动和变形问题，提高加工稳定性和精度。
6. 加工检测：在薄壁零件的机械加工过程中，需要进行合理的加工检测工序。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析【摘要】本文针对薄壁零件的机械加工工艺进行了深入的分析。
介绍了薄壁零件的特点，包括轻盈柔软、易变形等问题。
然后，详细讨论了薄壁零件的机械加工方法，包括铣削、钻孔、车削等。
接着，探讨了薄壁零件在加工过程中需要重点控制的工艺参数，以确保加工质量。
接着，总结了薄壁零件加工中常见的问题，如变形、破裂等，并提出了相应的加工改进方法，如优化刀具选择、加工参数调整等。
强调了薄壁零件机械加工工艺的重要性，并展望了未来发展趋势，指出需要加强技术创新和自动化设备的应用。
通过本文的研究，可以为薄壁零件的机械加工提供有益的参考和指导。
【关键词】薄壁零件、机械加工工艺、特点、方法、工艺控制、常见问题、改进方法、重要性、未来发展趋势1. 引言1.1 薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件的机械加工工艺分析是工程制造领域中一个重要的研究课题。
随着现代工业的发展，越来越多的机械零件变得更为轻薄，因此薄壁零件的加工工艺也变得越来越复杂。
薄壁零件相比普通零件具有更高的技术要求，需要更为精密的加工工艺来保证其质量和性能。
薄壁零件的机械加工方法通常包括车削、铣削、钻削等传统加工工艺，同时还涉及到电火花加工、激光加工等先进加工技术。
针对薄壁零件加工过程中的特点，加工工艺控制尤为关键，需要特别注意切削参数的选择、工件固定方式、刀具选用等方面的问题，以确保加工过程中不会出现变形、裂纹等质量问题。
在薄壁零件的加工过程中，常见的问题包括振动导致的表面质量不良、加工精度不高等，这些问题可能会影响零件的使用性能。
加工改进方法也是非常重要的，可以通过优化加工工艺、调整设备参数等方式来提高零件的加工质量。
薄壁零件的机械加工工艺分析对于确保零件质量、提高生产效率具有重要意义。
未来随着技术的不断进步，薄壁零件的加工工艺也将不断完善，为工程制造领域带来更多的发展机遇。
2. 正文2.1 薄壁零件的特点薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，通常在1mm以下，具有以下几个特点：1. 结构轻巧：薄壁零件由于壁厚较薄，整体重量相对较轻，适用于要求轻量化设计的产品。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺典型薄壁零件指的是壁厚比较薄的机械零部件，其加工工艺要求高，因为薄壁零件具有易变形、易损坏等特点，所以数控铣削加工工艺尤为重要。
本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工的工艺流程、注意事项以及优化方案。
1. 零件设计和准备在进行数控铣削加工前，首先需要进行零件的设计和准备。
设计时需要根据零件的实际情况，合理确定加工工序、夹持方式和刀具选择。
在准备阶段，需要准备好数控铣床和相应的工具。
2. 夹持工件夹持工件是数控铣削加工的第一步，对于薄壁零件需要特别注意夹持方式。
通常采用夹具夹紧的方式，可以增加工件的稳固性，同时需要保证夹持力不会对薄壁零件造成变形。
3. 刀具选择和加工参数设定选择合适的刀具和加工参数对于数控铣削加工来说至关重要。
对于薄壁零件来说，需要选用合适的刀具和适当的进给速度、转速等加工参数，以减小切削力，降低对工件的影响。
4. 加工操作在进行数控铣削加工时，需要严格按照程序要求进行操作。
特别是在对薄壁零件进行加工时，需要小心谨慎，避免发生碰撞、振动等情况，以免对工件造成损坏。
5. 检测和修整加工完成后，需要对工件进行检测和修整。
特别是对于薄壁零件来说，需要注意检测工件的尺寸精度和表面质量，及时修整不合格的部分。
二、典型薄壁零件数控铣削加工的注意事项1. 选择合适的材料对于薄壁零件来说，材料的选择至关重要。
需要选择具有较好加工性能和机械性能的材料，以减小加工难度和提高工件的使用寿命。
4. 避免振动和冲击在进行数控铣削加工时，需要小心谨慎，避免对薄壁零件产生振动和冲击。
合理选择刀具和加工参数，以避免产生不必要的振动和冲击。
1. 刀具选用对于薄壁零件的数控铣削加工，需要选择具有良好刚性和稳定性的刀具，以减小切削力和振动。
同时应该根据工件的实际情况，选择不同的刀具类型以提高加工效率。
2. 加工参数优化在数控铣削加工时，需要根据薄壁零件的实际情况，合理选择进给速度、转速、切削深度等加工参数，以减小切削力，提高加工效率。
浅谈薄壁零件数控车加工工艺分析
浅谈薄壁零件数控车加工工艺分析摘要：伴随着我国科技技术与经济水平的飞速发展，很多行业也都在此背景下发展起来。
在零件质量和加工工艺方面，社会对其有了更高的要求。
在计算机技术的不断革新下，数控技术得到了飞速的发展。
基于这一点，薄壁零件的生产与应用得到了很大的发展。
但是，目前国内外对其加工工艺的研究还不够深入，加工质量很难保证。
在此基础上，文章重点对薄壁零件数控车工加工工艺进行了研究。
关键词：薄壁零件；数控车加工；加工工艺；改进措施1.薄壁零件的概念薄壁零件主要是通过现代数控车床工艺，使零件的内壁和外壁变薄，以达到节省材料的目的。
薄壁零件由于具有良好的机械性能而被广泛应用于航空航天、军事和机械等诸多领域。
在加工薄壁零件时，对加工精度的要求越来越高，而加工时产生的变形会严重地影响产品的质量与生产效率。
所以，对于薄壁零件，必须采用比较严格的工艺，才能确保其质量及合格率。
2.薄壁零件数控车加工工艺质量的影响因素2.1刀具角度对切削量的影响实验结果表明，当机床机构及刀具几何参数一定时，切削力的大小受到切削速度、进给速度和反向进给等因素的影响。
刀具角度是影响加工质量的重要因素。
在切削时，适当增大刀具前角和后角，可有效减小切削变形、降低摩擦、弱化切削作用力，使切削变形达到最大程度。
此外，主偏角和副偏角对切削精度的影响也很大。
在切削时，副偏角对刀具轴向和径向力均有影响。
对于刚性较差的零件，主偏角应尽量接近90度，这样才能提高零件的数控加工强度和加工精度。
2.2走刀方式与路径的影响刀具的走刀方式与路径对零件的数控车加工也有很大的影响，改进刀具的走刀方式与路径，可以有效地提高零件的数控车加工精度。
通过对走刀轨迹及走刀方式的优化，可使工件质量得到明显提高。
其中，一次粗加工法和阶梯粗加工法是一种新的、高效的零件粗加工工艺。
两种方法均沿高线轨迹，并以等量的切削量为切入点。
它克服了常规刀具路径在斜向上加工时存在的缺陷。
此时，刀具沿高线X和 Z两条高线水平运动，将多余的刀具去除，保证了刀具切削过程中均匀地切削多余的金属、延长了刀具的使用寿命，提高了加工质量。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析在机械制造加工过程中，薄壁零件是一类机械加工工艺的难点。
其具有结构精细、形状复杂、壁厚薄等特点，而在加工过程中容易出现变形、翘曲和表面质量不良等问题，加工难度较大。
针对这些问题，需要进行全面分析和合理处理。
1. 薄壁零件的特点薄壁零件是指对称薄壁结构且壁厚小于零件直径的零件。
其具有结构精细，形状复杂，尺寸精度高，要求壁厚均匀，一般采用双面加工。
同时，由于其壁厚薄，容易出现变形、翘曲的现象，对加工设备要求严格，加工难度大，因此在进行薄壁零件加工时需要特别注意。
对于薄壁零件的机械加工工艺，需要选用适当的切削工具和加工方法，合理处理变形和翘曲问题。
常用的加工工艺如下：(1) 选择合适的加工方法为防止薄壁零件在加工过程中变形，应尽可能采用高温加工、低速加工来避免过硬的工具或高速切削，避免形成热疲劳和振动等现象。
一般采用割线式铣削、缩径技术、调整切削参数和切削力、减小表面靠刀量等加工方法，以保证加工质量。
为提高薄壁零件的加工质量，需要选用合适的刀具和磨具，以保证加工精度和表面质量。
在薄壁零件的加工中，一般使用不锈钢刀片、高速钢刀片或金刚石刀片等，切削刃要锋利，刀片要光滑，避免刀身过硬或影响加工效率。
(3) 加强加工设备的稳定性为防止薄壁零件在加工过程中变形、翘曲、抖动等现象，需要加强加工设备的稳定性，调整加工速度、切削力和落刀深度等参数，以保证加工设备的稳定性和减小变形的发生。
(4) 控制加工过程的温度为提高薄壁零件的加工质量，需要控制加工过程的温度，以避免过高或过低的温度对零件的影响。
一般采用水冷或喷水冷却器来降低温度，以达到保证加工质量的目的。
综上所述，对于薄壁零件的机械加工工艺分析，需要选择适当的加工方法和切削工具，加强对加工设备的稳定性，控制加工过程的温度，以保证加工质量和提高效率。
同时，还需要加强对加工过程中的变形和翘曲等问题的预处理和特殊控制，以达到更好的加工效果。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
随着数控技术的不断发展和普及，传统的机械加工方式已逐渐被数控加工所取代。
具
有复杂形状的零件加工越来越受到重视，薄壁零件的加工也成为数控铣削加工中的一个重
要领域。
本文将介绍几种常见的典型薄壁零件数控铣削加工工艺。
一、空间曲面薄壁零件的加工
1. 先导铣削法：先导铣削法是指在进行数控铣削之前，通过手工或其他加工方式，
先将工件的主要外形进行加工，以便在数控铣削中能够准确定位和定位，确保加工精度。
这种方法通常适用于工件的结构单一，不涉及过多曲面的薄壁零件。
2. 内壁铣削法：对于空间曲面薄壁零件的加工，往往会涉及到一些内壁的加工。
内
壁铣削法是指利用特殊形状的刀具进行内壁加工，通常采用搅拌刀或球头刀进行加工。
这
种方法相比传统的刀具在内壁加工过程中更容易掌握，提高加工质量和效率。
3. 全固定装夹法：对于薄壁零件的加工来说，固定装夹是一个非常关键的环节，直
接关系到加工精度和质量。
全固定装夹法是指在加工过程中，将工件的切削力用于装夹上，使其实现稳定加工。
这种方法适用于一些形状复杂、精度要求高的薄壁零件。
典型薄壁零件的数控铣削加工工艺有很多种，根据不同的零件形状和要求，选择合适
的加工工艺能够提高加工效率和质量，满足工程的需求。
随着数控技术的不断发展和应用，相信在将来的发展中，还会出现更多的创新加工工艺，以适应各种需要。
薄壁零件铁板凳支架加工工艺分析与设计
薄壁零件铁板凳支架加工工艺分析与设计一、工艺分析1.材料选择：选择合适的薄壁钢板作为原材料，常用的材料有普通碳素钢、低合金钢等。
2.切割工艺：采用激光切割、等离子切割或剪板机切割等工艺进行切割，使得板材能够得到所需的尺寸和形状。
3.弯曲工艺：使用弯曲机、折弯机或滚弯机进行弯曲，使得板材能够弯曲成凳支架的各个零件，注意控制弯曲的尺寸精度和角度。
4.焊接工艺：通过对零件进行翻边、对位和夹紧等措施，采用焊接工艺对零件进行焊接。
常用的焊接工艺有电弧焊、气体保护焊等。
5.表面处理工艺：对焊接完成的凳支架进行表面处理，常用的方法有打磨、喷涂、电镀等，以提高外观质量和耐腐蚀性。
二、工艺设计在工艺设计中，需要进行零件设计和加工工艺选择。
1.零件设计：根据凳支架的使用要求和功能要求，设计出凳支架的各个零件，并确定好其尺寸、形状和连接方式等。
2.加工工艺选择：根据零件的形状、尺寸和加工难度等因素，选择合适的加工工艺。
例如，对于形状简单的板件可以采用激光切割和折弯工艺；对于形状复杂的板件可以采用剪板机切割和滚弯工艺。
3.工艺参数确定：确定加工工艺的相关参数，如切割速度、焊接电流和电压等，以确保加工过程的稳定性和质量。
4.设计制作工艺装备：根据选择的加工工艺，设计制作所需的工艺装备，包括切割机、弯曲机、焊接机等。
同时，注意工艺装备的安全性和稳定性。
5.工艺流程设计：确定各个加工工艺的顺序和流程，确保各个工艺之间的协调和衔接，提高加工效率和产品质量。
三、结论薄壁零件铁板凳支架的加工工艺分析与设计需要综合考虑材料选择、切割工艺、弯曲工艺、焊接工艺和表面处理工艺等因素。
通过合理的工艺分析和设计，可以确保凳支架的加工质量和工艺效率，满足产品的使用要求和外观要求。
同时，还需要注意工艺装备的选择和工艺流程的设计，以保证加工过程的安全性和稳定性。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指壁厚较薄的零件，例如一些表壳、扁平的盖子、薄壁盆、盆底等。
薄壁零件机械加工工艺分析是指对这些零件进行机械加工时，需要考虑的制造过程、零件材料性质、切削工具选择、加工精度等因素进行分析。
薄壁零件机械加工工艺的核心是为零件表面提供精密的加工质量。
为达到这个目标，需要采用以下一些步骤：1. 选择适当的加工方式当对薄壁零件进行机械加工时，需要选择适当的加工方式。
常用的加工方式包括切削加工和成形加工两种。
其中，切削加工通常用于制造板件、板材或薄板的零件，而成形加工则适用于塑料或金属薄壁零件。
在进行薄壁零件机械加工时，需要选择适当的材料。
一般来说，应该选择比较硬的金属材料，这样可以保证薄壁零件的耐用性和稳定性。
同时，在选择材料时，还需要考虑材料的韧性、强度等因素，以保证零件在机械加工过程中不会产生太多的变形。
3. 精密的加工过程在薄壁零件机械加工过程中，需要精密的加工质量，所以在机械加工过程中应该特别注意大幅度和频繁的进给、切削速度的选择、切削液的使用等因素。
另外，在加工结束后，应该对零件进行精密的测量，以便及时修正加工精度，保证零件的性能。
二、薄壁零件机械加工过程中的注意事项1. 防止刀具下刀太深由于薄壁零件的壁厚较薄，所以在机械加工时容易出现刀具过深，进而造成零件变形。
因此，在实际加工过程中应该注意掌握切削深度。
2. 精确的夹紧零件在加工过程中应该正确地夹紧。
对于薄壁零件，不能用钳子或其他夹具直接夹持，可以选用特殊夹具或改用胶粘等方式来进行夹持，保证夹持力均衡、不被损伤、不移动。
3. 切削液的选择和使用切削液在薄壁零件的机械加工过程中起着十分重要的作用。
切削液可以降低切削表面的摩擦系数，减少切削工具的磨损，同时也能够冷却工件和切削区域，减少加工过程中的热量，在一定程度上降低后处理量的摩擦损失，保证加工表面的光洁度和准确度。
另外，在使用切削液时应注意，不能过多使用，应保持适当的切削液流量和切削时间。
薄壁零件加工方法和工艺分析.pdf
薄壁零件的工艺分析及加工方法单位名称：陕西长岭电子科技有限责任公司作者：安小康2017年3月 2 日薄壁零件的工艺分析及加工方法作者：安小康职业技能鉴定等级：二级单位名称：陕西长岭电子科技有限责任公司单位地址：宝鸡市渭滨区清姜璐75号2017年3月2 日目录摘要 (1)关键词 (1)1工艺方案分析 (2)1.1薄壁零件图 (2)1.2零件图分析 (2)1.3确定加工方法 (2)2工件装夹 (3)2.1定位基准选择 (3)2.2确定零件定位基准 (3)2.3装夹方式选择 (3)2.4确定装夹方式 (3)3刀具和切削用量选择 (3)4零件加工 (5)5加工注意事项 (7)5.1安全文明生产 (7)5.2刀具的选择 (7)5.3削用量的要求 (7)6影响薄壁加工因素及解决方法 (8)6.1受力变形 (8)6.2受热变形 (9)6.3振动变形 (9)总结 (10)参考文献 (11)摘要薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。
但薄壁零件的加工是比较棘手的，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量。
薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。
薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等工艺分析方面进行试验，合理的选择加工方法从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。
关键词：薄壁工件工艺分析程序编制加工方法1工艺方案分析1.1薄壁零件图1.2零件图分析该零件图是薄壁套类零件由外圆、内孔、外螺纹组成。
尺寸标注完整，表面粗糙度为1.6，选用毛坯是45号钢。
毛坯尺寸Φ35mm×50mm,表面无热处理等要求。
1.3确定加工方法确定加工方法的原则是保证加工表面加工精度和表面粗糙度。
薄壁类零件应按粗、精加工工序。
薄壁件通常需要加工工件的内、外表面。
内表面的粗加工和精加工都会导致工件变形，所以应按粗精加工分序。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺薄壁零件是指在长度、宽度相对较大的前提下，厚度相对较薄的零件。
薄壁零件在工业生产中运用非常广泛，如电子产品外壳、汽车车身等。
由于其特殊的结构，薄壁零件在数控铣削加工中存在一些独特的工艺问题。
本文将介绍典型薄壁零件的数控铣削加工工艺。
1. 材料选择薄壁零件在数控铣削加工过程中需要具备一定的刚度和强度，因此材料选择非常重要。
常用的材料有铝合金、镁合金、不锈钢等。
这些材料不仅具备一定的刚度和强度，还具有较好的加工性能，适合于数控铣削加工。
2. 外形设计薄壁零件的外形设计需要考虑材料的强度和加工性能。
一般来说，薄壁零件的壁厚应保持在0.5mm以上，以保证零件的强度。
薄壁零件的外形应尽量简单，减少加工难度。
可以采用圆角设计，减少切削力集中和应力集中，提高零件的强度和刚度。
还可以采用搭接设计，增加零件的刚度和稳定性。
3. 刀具选择在数控铣削加工薄壁零件时，刀具的选择非常重要。
一般来说，应选择高硬度、高刚性的刀具，以保证加工的精度和表面质量。
刀具的几何形状和刀尖半径也需要考虑。
在薄壁零件的切削过程中，切削力集中在刀具刀尖附近，容易引起零件变形和切削振动。
应选择较小的刀尖半径，减小切削力集中。
4. 加工工艺薄壁零件的数控铣削加工工艺包括以下几个方面：（1）夹持方式：薄壁零件在加工过程中易发生变形，因此夹持方式非常重要。
一般来说，可以采用夹具夹持或间隙夹紧的方式，以减小变形。
（2）切削参数：薄壁零件的切削参数需要根据具体情况进行选择。
一般来说，应选择适当的切削速度、进给量和切削深度，以保证加工的精度和表面质量。
（3）切削路径：薄壁零件的切削路径应合理选择，避免加工过程中产生大的切削力和振动。
一般来说，可以采用内外走刀的方式，即从内部向外部或从外部向内部进行切削。
（4）冷却润滑：薄壁零件在加工过程中易发生变形和热变形，因此需要进行冷却润滑。
一般来说，可以采用喷液冷却或内部冷却的方式，以减小零件变形和提高表面质量。
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薄壁零件的工艺分析及加工方法
单位名称：南京交通技师学院
作者：陈晓
2014年10月25 日
薄壁零件的工艺分析及加工方法
作者：陈晓
职业技能鉴定等级：二级
单位名称：南京交通技师学院
单位地址：中山门外马群狮子坝168号
指导老师：赵亲云
2014年10月25 日
目录
摘要 (1)
关键词 (1)
1工艺方案分析 (2)
1.1薄壁零件图 (2)
1.2零件图分析 (2)
1.3确定加工方法 (2)
2工件装夹 (3)
2.1定位基准选择 (3)
2.2确定零件定位基准 (3)
2.3装夹方式选择 (3)
2.4确定装夹方式 (3)
3刀具和切削用量选择 (3)
4零件加工 (5)
5加工注意事项 (7)
5.1安全文明生产 (7)
5.2刀具的选择 (7)
5.3削用量的要求 (7)
6影响薄壁加工因素及解决方法 (8)
6.1受力变形 (8)
6.2受热变形 (9)
6.3振动变形 (9)
总结 (10)
参考文献 (11)
摘要
薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。
但薄壁零件的加工是比较棘手的，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量。
薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。
薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等工艺分析方面进行试验，合理的选择加工方法从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。
关键词：薄壁工件工艺分析程序编制加工方法
1工艺方案分析
1.1薄壁零件图
1.2零件图分析
该零件图是薄壁套类零件由外圆、内孔、外螺纹组成。
尺寸标注完整，表面粗糙度为1.6，选用毛坯是45号钢。
毛坯尺寸Φ35mm×50mm,表面无热处理等要求。
1.3确定加工方法
确定加工方法的原则是保证加工表面加工精度和表面粗糙度。
薄壁类零件应按粗、精加工工序。
薄壁件通常需要加工工件的内、外表面。
内表面的粗加工和精加工都会导致工件变形，所以应按粗精加工分序。
内外表面粗加工后，再内外表面精加工，均匀的去除工件表面多余部分，这样有利于消除切削变形。
加工方法多种多样，应结合零件的形状，尺寸，位置，选择合理快捷的加工方法。
尺寸公差要求较高，公差值较小。
取其基本尺寸加工编程便可。
2工件装夹
2.1定位基准选择
定位基准选择极为重要，他影响到工件加工的尺寸，位置精度从而影响到工件整体的加工质量。
2.2确定零件定位基准
根据基准重合原则以工件左端面或者右端面作为定位基准
2.3装夹方式选择
为了防止工件在切削力的作用下，发生位移偏动。
影响工件的位置精度，加工质量甚。
至损害刀具机床以及操作安全，合理的装夹具有重要意义。
2.4确定装夹方式
装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工内孔工件精度要求。
3刀具和切削用量选择
切削用量公式：
Vc=πdn/1000(m/min)
N≤1200/p-k
式中Vc ------切削速度，单位m/min;
d-------切削刃上选定点处所对应的工件或道具的回转直径，单位mm;
n------ 工件的转速，单位为r/min;
P------被加工螺纹螺距，单位为mm;
K------保险系数，一般为80;
表3-1工件加工道具卡片
表3-2工件加工工序卡片
表3-3切削用量选择
4零件加工
零件主要由外圆台阶，内孔，螺纹组成。
编程如下：O0011内孔加工
T0303
M03 S800
G00 X23 Z2
G71 U1 R0.8
G71 P10 Q20 W0 U-0.5 F0.15
N10 G00 X23
G01 Z0
X28
Z-41
N20 G01 X23
G00 X100
Z100
M05
M30
T0404
M03 S1000
G00 X23 Z2
G70 P10 Q20 F0.1
M05
M30
O0022外圆加工
T0101
M03 S800
G00 X37 Z2
G71 U1 R0.8
G71 P10 Q20 U0.5 W0 F0.15 N10 G00 X29
G01 Z0
Z-41
N20 G01 X37
G00 X100
Z100
M05
M30
T0101
M03 S1000
G00 X37 Z2
G70 P10 Q20 F0.1
G00 X100
Z100
M05
M30
5加工注意事项
5.1安全文明生产
加工过程中必须遵守安全文明生产准则，不得戴手套操作机床。
戴好防护镜，女生应戴工作帽。
5.2刀具的选择
加工孔的车孔刀杆悬伸距较大,刚性差,容易产生振动,并在径向分力的作用下,容易发生让刀现象,影响加工孔的精度。
因此加工薄臂零件孔时应尽可能增加刀杆的刚性。
同时,为了容易排屑,应在车刀前面开有断屑槽或卷屑槽,在合适的刃倾角下控制切屑排出的方向。
5.3切削用量的要求
薄壁零件车削时变形是多方面的。
装夹工件时的夹紧力，切削工件时的切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形。
从《金属切削原理》中可以知道：背
吃刀量ap，进给量f，切削速度V是切削用量的三个要素。
所以，粗加工时，背吃刀量和进给量可以取大些；精加工时，背吃刀量一般在0.2―0.5mm，进给量一般在0.1―0.2mm/r，甚至更小，切削速度6―120m/min，精车时用尽量高的切削速度，但不易过高。
6影响薄壁加工因素及解决方法
工件在装夹时,应减小夹紧力对零件变形的影响通常的做法是在薄臂环处增设一个开口过渡环,减小夹紧误差,提高加工精度。
为减小夹紧变形,可以使夹紧位置选在刚性较强的部位,或采取轴等同周期夹紧的办法,以减小径向变形,或在零件上制出加强刚性的辅助凸台作为夹紧部位,在加工完成后再切除。
加工较长的套筒类零件或深孔时,可以先加工外圆表面,再以外圆定位来加工深孔。
加工这类零件时,由于零件较长,所以在装夹加工时,应采取一些特殊的工艺措施,防止孔轴心线偏斜,影响位置精度。
对加工精度要求较高的薄壁类零件，应把粗加工、半精加工、精加工分开进行。
粗、半精、精加工分开，可避免因粗加工引起的各种变形，包括粗加工时，夹紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形以及粗加工后内应力重新分布引起的变形。
内应力是引起零件变形的主要因素，为了防止零件的变形，除应严格地进行材料的热处理，使工件具有较好的组织外，在粗加工、精加工之间，最好增加一道去应力工序，以最大限度的消除工件内部的应力。
6.1受力变形
因工件较薄在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺
寸精度和形状精度。
减小受力变形方法:
增加装夹接触面开缝套筒或一些特制的软卡爪。
使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，所示轴向夹紧方法。
工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。
6.2受热变形
因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
减少受热变形方法:
用高速钢刀具粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度；精加工时，中、低速精加工时，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命硬质合金刀具，粗加工时，可以不用切削液，必要时也可以采用低浓度的乳化液或水溶液，但必须连续地、充分地浇注；精加工时采用的切削液与粗加工时基本相同，但应适当提高其润滑性能在车削过程中充分使用切削液不仅减小了切削力，刀具的耐用度得到提高，同时也保证了零件的加工质量。
6.3振动变形
在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
控制或减小振动的途径:
自激振动与切削过程本身有关，也与工艺系统的结构性能有关。
因此控制自激振动的基本途径是减少或消除激振力。
合理选择切削用量：
车削加工在速度V=20~60m/min时容易产生自振，高于或低于此范围则振动减弱。
因此，在精密加工时宜采用低速切削，一般加工宜采用高速切削。
进给量f增大，自振强度下降。
总结
根据本文的薄壁件工艺分析以及加工方法，能够合理的掌握切削用量、刀具、夹具的选择。
解决实际加工中遇到的薄壁件问题，保证加工质量和尺寸精度，提高工作效率，对加工生产具有重要的参考意义。
参考文献：
（1）熊显文，数控加工技术，北京：化学工业出版社，2008
（2）刘伟雄，数控加工理论与编程技术，北京：机械工业出版社1996 （3）赵玉刚等，数控技术，北京：机械工业出版社，2003。