生产车间6S现场管理培训 PPT
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整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
第一部分 6S推进的目的及意义
一、6S的起源、发展及其含义
1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
地板推荐使用颜色
常见的引线标示方法
通道太窄，影响工作效率
量具与工具混放不妥！
整顿在于细
文件未加定置易丢失
采用位置线定置文件，防止丢失
现场文件定位, 防止文件丢失损坏
现场改进案例模拟：
依据现场图片，请讨论分析 如何有效地管理好冲压车间的模具？
车间内部6S稽查问题前后改善：
车间内部6S稽查问题前后改善：
车间内部6S稽查问题前后改善：
一屋不扫，何以扫天下！
三、清扫（3S）的推进重点 1.目的
1）保持现场干净整洁，创造良好的工作环境，提升士气 2）保障拿出来的东西就立即能使用
2.误区
1）清扫就是“大扫除” 2）清扫是清洁工的事 3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜
3.不进行清扫时的现状
1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也 很阴暗
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY)
大家学习辛苦了，还是要坚持
继续保持安静
4.6S速记口诀
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
第三部分 6S推进重点 快刀斩乱麻！
7.整理实施的主要方法
1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法
柜内需要彻底的整理
时刻关注车间死角
实施整理的案例：
二、整顿（2S）的推进重点
1.目的
1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然
2.误区
1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法
4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
生产车间6S现场管理培训
我们的成功表明，我们竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去， 他们缺乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平 凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。
——张瑞敏
车间现场5S不合格：
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产
生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要
支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断
的改革和创新……
2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高； 5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用； 6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
TPM：全面生产维护 TQM：全面品质管理 JIT：Just in time 准时管理制度
三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
3.不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；
2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙……
4.整顿的推进的重点
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站பைடு நூலகம்特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
第一部分 6S推进的目的及意义
一、6S的起源、发展及其含义
1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
地板推荐使用颜色
常见的引线标示方法
通道太窄，影响工作效率
量具与工具混放不妥！
整顿在于细
文件未加定置易丢失
采用位置线定置文件，防止丢失
现场文件定位, 防止文件丢失损坏
现场改进案例模拟：
依据现场图片，请讨论分析 如何有效地管理好冲压车间的模具？
车间内部6S稽查问题前后改善：
车间内部6S稽查问题前后改善：
车间内部6S稽查问题前后改善：
一屋不扫，何以扫天下！
三、清扫（3S）的推进重点 1.目的
1）保持现场干净整洁，创造良好的工作环境，提升士气 2）保障拿出来的东西就立即能使用
2.误区
1）清扫就是“大扫除” 2）清扫是清洁工的事 3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜
3.不进行清扫时的现状
1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也 很阴暗
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY)
大家学习辛苦了，还是要坚持
继续保持安静
4.6S速记口诀
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
第三部分 6S推进重点 快刀斩乱麻！
7.整理实施的主要方法
1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法
柜内需要彻底的整理
时刻关注车间死角
实施整理的案例：
二、整顿（2S）的推进重点
1.目的
1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然
2.误区
1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法
4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
生产车间6S现场管理培训
我们的成功表明，我们竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去， 他们缺乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平 凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。
——张瑞敏
车间现场5S不合格：
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产
生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要
支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断
的改革和创新……
2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高； 5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用； 6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
TPM：全面生产维护 TQM：全面品质管理 JIT：Just in time 准时管理制度
三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
3.不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；
2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙……
4.整顿的推进的重点
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站பைடு நூலகம்特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理