哈尔滨工业大学数控技术大作业

数控技术课大作业

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题目一要完成的程序编写任务

坐标原点：￠40圆的圆心处为工件编程X、Y轴原点坐标，Z轴原点坐标在精铣后的工件上表面。

刀具补偿：刀具补偿号自定。

作业中画出加工工件和坐标系。

（1）编写精铣￠60外圆工序（仅工序5中￠60外圆，台阶不管）加工程序；

（2）编写工序6～10加工程序；

（3）编写工序12精铣外轮廓加工程序。

加工零件图

程序

（1）编写精铣￠60外圆工序（仅工序5中￠60外圆，台阶不管）加工程序。

N10 G92 X0 Y0 Z0;

N20 G90 G00 Z50 T02 M06;

N25 G43 H01；

N30 G00 Y-60;

N40 Z-18 M03;

N45 G00 G41 D01 X0 Y-30；

N50 G02 I0 J0 F100 S600;

N60 G00 G40 G49 X0 Y-60 M05;

N70 Z50;

（2）编写工序6～10加工程序。

N10 G92 X0 Y0 Z0;

N20 G90 G00 Z50 T03M06;

N30 G43 Z10 H02;

N40 S400 M03;

N50 G98G81 X0 Y0 Z-43 R3 F50;

N60 M05;

N70 G00 G49 Z50 T04 M06;

N80 G43 Z10 H03;

N90 S400 M03;

N100 G98 G85 X0 Y0 Z-43 R3 F100;

N120 M05;

N130 S900 M03;

N140 G98 G85 X0 Y0 Z-43 R3 F100;

N150 M05;

N160 G00 G49 Z50 T05 M06;

N170 G43 Z10 H04;

N180 S500 M03;

N190 G98 G81 X0 Y-60 Z-43 R-15 F50;

N200 G98 Y60;

N210 G00 X0 Y0 M05;

N220 G49 Z50 T06 M06;

N230 G43 Z10 H05;

N240 S350 M03;

N250 G98 G73 X0 Y-60 Z-30 R-15 F200;

N260 G98 Y60;

N270 G00 XO Y0 M05;

N280 G49 G80 Z50;

(3)写工序12精铣外轮廓加工程序。

N10 G92 X0 Y0 Z0;

N20 G90 G00 Z50 T07 M06;

N30 G43 X10 Y-100 Z-40 H05;

N40 S1200 M03;

N50 G00 G41 D02 X0 Y-80;

N60 G02 X-17.7 Y-69.3 R20;

N70 G01 X-46.6 Y-13.87;

N80 G02 Y13.87 R30;

N90 G01 X-17.7 Y69.3; N110 G02 X17.7 R20;

N120 G01 X46.6 Y13.87; N130 G02 Y-13.87 R30; N140 G01 X17.7 Y-69.3; N150 G02 X0 Y-80 R20; N160 G00 G40 X10 Y-100; N170 Z50；

题目二数控系统的国内外发展及应用现状

目录

第1章序言

第2章数控系统的发展过程和趋势

2.1数控系统的发展过程

2.2数控系统的发展趋势

第3章国外和国内数控系统功能介绍与应用分析

3.1 国外数控系统功能介绍与应用分析

3.1.1 FANUC 数控系统6

3.1.2 西门子SINUMERIK 840D

3.2 国内数控系统功能介绍与应用分析

3.2.1 华中数控HNC-210AT数控装置

3.2.2 广州数控GSK27全数字总线式高档数控系统

第4章国内外数控系统比较及差距分析

4.1 国内外数控系统比较

4.1.1 FANUC公司数控系统的产品特点

4.1.2 西门子公司数控系统(SIEMENS)的产品特点

4.1.3 华中数控系统的产品特点

4.2 我国数控系统与国外数控系统的差距

参考文献

第一章序言

数控即数字控制(Numerical Control，NC)。数控技术是指用数字信号形成的控制程序对一台或多台机械设备进行控制的一门技术。

数控机床，简单的说，就是采用了数控技术的机床。即将机床的各种动作、工件的形状、尺寸以及机床的其他功能用一些数字代码表示，把这些数字代码通过信息载体输入给数控系统，数控系统经过译码、运算以及处理，发出相应的动作指令，自动地控制机床的刀具与工件的相对运动，从而加工出所需要的工件。

因此，数控机床就是一种具有数控系统的自动化机床。它是典型的机电一体化产品，是现代制造业的关键设备。

第二章数控系统的发展过程和趋势

2．1数控系统的发展过程

为了满足多品种、小批量的自动化生产，并适应随着科学技术和社会生产的不断发展所要求越来越高的机械产品的质量和生产率，迫切需要一种灵活的、通用的、能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床。数控机床就是在这样的背景下产生与发展起来的。它极其有效地提高了产品质量，大大提高了生产率，并为单件、小批量生产的精密复杂零件提供了自动化加工手段。

随着电子技术的发展，1946 年世界上第一台电子计算机问世，由此掀开了信息自动化的新篇章。1948 年美国北密支安的一个小型飞机工业承包商帕森斯公司(Parsons Co.)在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，提出了采用电子计算机对加工轨迹进行控制和数据处理的设想，后来得到美国空军的支持，并与美国麻省理工学院(MIT)合作，于1952 年研制出第一台三坐标数控铣床，用于加工直升飞机叶片轮廓检查用样板。这是一台采用专用计算机进行运算与控制的直线插补轮廓控制数控铣床，专用计算机采用电子管器件，逻辑运算与控制采用硬件连接的电路。

1955 年，该类机床进入实用化阶段，在复杂曲面的加工中发挥了重要作用。这时数控机床的控制系统(专用电子计算机)采用了电子管，其体积庞大，功耗高。此种机床仅在一些军事部门中用于加工普通机床难以加工的形状复杂的零件。这是第一代数控系统。

1959 年晶体管出现，电子计算机应用了晶体管器件和印制电路板，从而使机床数控系统跨入了第二代。

1965 年，数控装置开始采用小规模集成电路，使数控装置的体积减小、功耗降低及可靠性提高，但它仍然是硬件逻辑数控系统。数控系统发展到第三代。

以上三代，都属于硬件逻辑数控系统，称为NC 系统。由于点位控制的数控系统比轮

廓控制的数控系统要简单得多，在该阶段，点位控制的数控机床得到大发展。有资料统计，到1966 年，世界上实际使用的6000 台数控机床中，85%是点位控制的数控机床。

1970 年，美国芝加哥国际机床展览会首次展出用小型计算机控制的数控机床，这是世界上第一台计算机数字控制(CNC)的数控机床。数控系统进入第四代。

20 世纪70 年代初，随着微处理机的出现，美、日、德等国都迅速推出了以微处理机为核心的数控系统，这样组成的数控系统，称为第五代数控系统，即MNC 系统。在近20 多年内，生产中实际使用的数控系统大多为第五代数控系统，其性能和可靠性随着技术的发展得到了根本性的提高。

从20 世纪90 年代开始，微电子技术和计算机技术的发展突飞猛进，个人计算机(PC) 的发展尤为突出，无论是其软、硬件还是外围器件，都得到了迅速的发展，计算机采用的芯片集成化程度越来越高，功能越来越强，而成本却越来越低，原来在大、中型机上才能实现的功能现在微型机上就可以实现。美国首先推出了基于个人计算机的数控系统，即PCNC系统，它被划入所谓的第六代数控系统。

目前，世界主要工业发达国家的数控机床已进入批量生产阶段，如美国、日本、德国、法国等，其中日本发展最快。1977 年时，日本年产数控机床5400 多台，到1985 年，日本产数控机床约为50000 台，数控化率约为70%，居世界第一位。

我国1958 年试制成功第一台电子管数控机床，并从1965年开始研制晶体管数控系统，到20世纪70年代初曾研究出数控劈锥铣床、非圆插齿机、数控立铣床、数控车床、数控镗