持续改进

过量库存
过度步行
设备故障
过度运送、贮藏和操作
决议传达和汇报 流程过于复杂
过多会议
使浪费明显可见并消除它！ 32/48
浪费主要分两类
1. 显而易见的浪费 2. 隐藏的浪费
大部分浪费都是隐藏的
在一个组织有效的公司中 浪费是很容易鉴别的。
J Hamalian
七种浪费—COMMWIP
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• Correction - 纠错浪费 • Overproduction - 过度生产浪费 • Material flow - 多余动作浪费 • Motion - 过度物料移动浪费 • Waiting - 等待浪费 • Inventory - 过度库存浪费 • Processing - 过度加工浪费
– 会把等待的浪费隐藏起来， 掩盖稼动不够的问题
– 会使制程间积压在制品，制 程时间变长，现场工作空间 变大
– 会产生搬运、堆积的浪费
– 使先进先出的工作产生困难
– 会造成库存空间的浪费
2.库存的浪费
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• 表现形式
– 原材料、零部件 – 半成品 – 成品 – 在制品 – 辅助材料 – 已向供应商订购的在途
全员生产维修
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全员生产维修制度
• 定义：在维修、生产、工程部门通过分配标 准化维修的责任，实现设备、工具、机器产 量最大化的活动。
• 目的：通过负责人、责任制及发展多技能员 工来降低成本、提高产量、质量及安全。
全员生产维修制度
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Total 全员
整个公司（从管理部门到维 修部门，再到操作者）
6.等待的浪费
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因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。
• 等待人、设备、材料、信息 • 生产线的品种切换； • 每天的工作量变动很大； • 劳逸不均； • 工位间由于不平衡造成等待的浪费； • 机器设备故障导致等待的浪费； • 生产计划安排不平衡导致人机闲置； • 因为缺料等导致人和设备等待的浪费 • 解决方法 • 建立需求拉动系统 • 减少每批数量 • 推行快速换模、转拉
信息化
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持续改进
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持续改进是建立在标准化基础上，不断挑战现状，通过 一系列小的改进获得最终改善的过程。持续改进是企业适应变 化的基本准则，也是企业的迅速成长的基础。
基本理念： • 问题是改进的机会 • 追求尽善尽美
持续改进
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标准化工作是开展持续改进的前提
改进
改进
改进
标准化
标准化
– 主副线中的搬运 – 出入库次数多的搬运 – 破损、刮痕的发生
• 搬运是一种不产生附加价值的动作； • 物品移动所需要的空间浪费； • 时间的耗费； • 人力、工具的占用 • 安全隐患
4.不当加工浪费
38Biblioteka Baidu48
原本不必要的工程或作业被当成必要,过分精确的加工或者多于的加工， 造成不必要的人工浪费。
合理化建议
小的现场
改善活动 和CIP活
动
设置挑战目标，设定期望值使用BPE
理想状态
价值流分析
掌握
车间级和
团队的现
场改善活 动和CIP活
动
Go Fast!
现状
问题解决和持续改进过程有什么不同？ 45/48
标准
实际
问题解决就是重新达到标准并得到保持
新标准
问题解决
实际
CIP可以提高标准
持续改进过程
持续改进过程的六个步骤
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咨询顾问：王龙飞
March 19, 2020
路创咨询 精益成就未来
著名企业的广告用语
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北汽银翔精益管理模式蓝图
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宗旨 目标
原则
客户热忱
安全
质量
效率
成本 组织发展
企业文化
流
制
畅
造
制
质
造
量
标准化
持续改进 全员参与
信息化
精益经营系统—六项原则
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客户热忱
全员参与
制造质量 标准化
问题解决的5个为什么
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Why? Why? Why? Why? Why?
根本原因
➢一旦认定直接原因便开始对每一个直接原因进行分析，使用“为什么” 来分析并对每个直接原因开始新的追溯。 ➢每一个为什么是前一个为什么的回答，这被称为因果链，因为这些原因 都有关联。继续问为什么直到无法再往下问，这时便能找到问题的根源， 顺着这个因果链也可以往回走到问题的直接原因。
1.过量/过早生产的浪费
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无法保证可卖出的产品做了太多，库存量过大，资金积压越多。
• 表现形式 – 物流阻塞 – 库存、在制品增加 – 产品积压造成不良发生 – 资金回转率低 – 材料、零件过早取得 – 影响计划弹性及生产系 统的适应能力
• 制造过多/过早是浪费
– 只是提前用掉了费用（材料 费、人工费）而已，并无其 它好处
• 等待不创造价值
7.不良品、返工返修的浪费
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工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及 由此产生的相关浪费。
• 第一次没有将产品和工作做好、做对 • 材料的损失； • 设备、人员、工时的损失； • 额外的修复、选别、追加检查； • 额外的检查预防人员； • 影响生产； • 降价处理； • 出货延误取消定单； • 信誉下降； • ……
标准化
标准化
Continuous Improvement
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持续改进
持续改进的关键要素
业务计划实施 暗灯理念 问题解决 全员生产维护 持续改进过程 早期设计集成等
业务计划实施
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Definition
定义
BPE是一个能够保证公司制定 整体目标、计划并且关注公司 级指标实施情况的流程，使公 司全体员工紧密合作，发展持 续改进的企业文化。
• 人、零部件、设备多余的动作； • 如物品取放、反转、对准、 • 作业步行多、弯腰、转身等不合理…… • 作业时转身、大幅度动作； • 抬臂过高、过低等。 • 两手空空； • 单手空闲； • 作业动作停止； • 动作太大； • 左右手交换；移动中变换“状态”； • 不明技巧； • 伸背动作； • 重复/不必要动作
如何定义问题?
• 确定一个问题是基于实际情况与现有标准、期望 值或目标的差异。
标准
水平
实际
差异
时间
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问题解决的七个步骤
跟踪验证 问题描述
长期措施
71
6
2
543 查 找 起 因 点
问题定义
问题解决漏斗
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问题交流报告（PCR）
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鱼骨图
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人员
设备
问题：
方法
物料
用鱼骨图查找并记录问题的直接原因： ➢记录所有可能的原因。 ➢思考什么会影响到这个工艺/过程。 ➢思考整个过程中什么在这四个方面（人、机器设备、物料、方法）有可 能导致偏差。 ➢根据图表排除不可能的因素，确定需要更进一步分析的要因和被认为是 直接原因的地方。
层层递进的流程
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第1层
公司领导
宗旨、使命、策略、 目的、目标
清晰的量化指标 行动计划 回顾流程
第2层
部门经理
目的、目标 清晰的量化指标 行动计划 回顾流程
第3层
工段长
清晰的量化指标 行动计划 回顾流程
第4层 班组长
清晰的量化指标 回顾流程
PDCA是 BPE的基础
– 掩盖问题，造成假象
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库存隐藏的问题
库存
废料
机器停机
厂商散漫
过度的工程设 计
在制品过多 （非必要的）
工单变动
待检验品 大排长龙
书面作业
工单
大排长龍 大排长龙
待決策事项 大排长龙
生产力 问题
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3.搬运的浪费
搬运的损失分为物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。
• 表现形式
– 搬运距离很远的地方，小批 量的运输
检查
暗灯理念
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暗灯系统是实现质量目标的重要工具
为了客户的满意
接受
不
制造
缺陷！
传递
什么是暗灯系统？
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当员工不能单独解决出 现的问题或超标的情况 时……
10
FPS
11
12
FPS
Zone 2
13
FPS
暗灯系统不仅仅是一个由电线和灯泡组成的系统，它是一种寻 求帮助的理念。暗灯系统允许员工在出现问题或有超标情况时 拉绳索以寻求帮助。
品
– 已发货的在途零部件
• 库存是万恶的根源
– 产生不必要的搬运、堆积、放置、 找寻、防护处理等浪费的动作
– 使先进先出的作业困难 – 损失利息及管理费用 – 物品之价值会减低，变成呆滞品 – 占用厂房、造成多余的工作场所、
仓库建设投资的浪费 – 造成无形的浪费 – 额外的搬运储存成本
– 造成先进先出作业困难
Corrective纠 正性维修
•停线响应
Total Employee Involvement 全员参与
•维修、生产、工 程部门
+
+
+
=
Total Productive Maintenance 全员生产维修
当更多的TPM活动得到执行时，预防性和预测性维修的水平将会提高， 而纠正性维修的需求将会降低。
在什么时候需要拉下暗灯拉索呢？ 18/48
• 发现缺料和送错物料的情况 • 找不到工具 • 设备故障 • 找不到看板卡 • 不合格的物料 • 物料排序错误 • 安全问题 • 发现来自上道工序的缺陷 • 在节拍时间内无法完成工作 • 其他不确定的因素
暗灯的响应
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班组成员 班组长 工段长
管理层
GME-BPD Guide
BPE的核心理念
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• 可视化管理……让信息容易读取 -突出超标的情况。
• PDCA -持续按照流程开展工作
BPE是评定是否获得持续改进的工具 -达到了目标，接着制定更高的目标。
让所有人像一个团队一样共同关注某个行动的计划或对策 并参与讨论。
深入现场的领导模式 -不要只是坐在办公室等待别人来汇报。
材料不良、加工不良、退货、投诉、返工返修、报废、索赔等
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大！
持续改进文化
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改进是与消除浪费不断作斗争的过 程！ 安全
七种浪费
改进
质量 成本
生产力
持续改进文化
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当你爬到山顶时。。。
你将会发现下一个目标！
什么是CIP方法
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1) 掌握当前状态 2) 想象理想的状态-设定目标 3) 对比当前状态与理想状态-对比差距 4) 确定策略以实现目标 5) 执行CIP 6) 跟踪
团队合作
Productive 生产
Maintenance 维修
提高设备的效率和质量 降低成本
预测，预防和纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备的可使用目标
全员生产维修制度
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Preventive预 防性维修
•检查，清洁，紧固， 润滑等活动
Predictive 预测性维修
•定期校对，备件更换， 调试机器
•Safety
安全
•People
员工
•Quality
质量
•Responsiveness 响应
•Cost
成本
实施 BPE之前…
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?
?
?
部门主管
只有主管知 道任务内容
责任不明确
?
? ?
实施了BPE之后…
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公司宗旨
工厂/部门的 使命
部门主管
所有人都知道 我们的目标
关注焦点 量化指标 跟踪执行 调动资源 共同目标 清晰的方向
发现问题 寻求帮助
支持
快速响应
支持
快速响应
支持
快速响应
拉下暗灯拉索 做出决策 做出决策 做出决策
如何利用暗灯系统开展改进活动？ 20/48
使用暗灯数据通过确定瓶颈及影响产出的问题来达到 持续改进的目的
安全暗灯 质量暗灯 物料暗灯 操作暗灯 设备暗灯
分析报告
讨论对策-进行目视化
改进
问题解决
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• 需要多余辅助设备； • 生产用电、水、油等能源浪费； • 加工、管理工时增加； • 额外处理人员的增加，人工损失； • 时间浪费、影响产量完成； • 辅助材料损失 • ……
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
5.多余动作的浪费
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现场不必要的动作、不合理的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作 造成的浪费。
全员生产维修制度
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岗位职责
生产班组成员
维修班组成员
一般性维修 •标准化工作 •问题解决 •机器/设备的清洁 •监视机器的状态 •润滑, 更换零件
技术性维修 •改进与执行设计改动要求 •计划性维修 •大的修理/改造 •设备安装/启动 •操作人员培训
持续改进过程
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工作中的浪费：在我们的工作中多久会看到这些情况？
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了解情况
Plan 计划
Action 行动 Check 检查
Do 实施
PDCA如何运作?
计划
Annual Business Plan Actions
设定目标、方法
实施
100 50 0 1st 3rd Qtr Qtr
对策
行动
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问题解决 行动
定期回顾
X 未达到目标
有待改进 达到预期目标
暗灯理念
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使我们能够实现：
•团队概念 •缩小团队规模 •工作标准化 •明确质量标准 •员工培训 •相互信任/尊重 •保持单件工时
1 2 33 54 5 6
O.D. Reference 4
PROCESS NO.
3
各种 浪费
带来的好处
• 实施纠正措施 • 在工位控制质量 • 检查和反馈 • 开放式交流 • 团队合作 • 提高生产力