连续热镀锌机组自动化及智能化
马钢2#连续热镀锌生产线自动化控制及L1-L4联动关键技术的实现
实 现生产 全 程控 制 和企业 综合 信息 化 。
清洗 、 三个 立 式活 套 、 个 立式 退 火 炉 、 座合 金化 一 一
炉 以及钢 带后 处理 、 钢带 切边 等关键 设 备 ， 中主要 其
１ 一级 、 级 系统 构 成 及 基 本 功 能 二
１ １ 系 统 构 成 ．
设 备 由外 国公 司提 供 。工 艺 、 术 和装 备 具有 国 际 技
摘 要 主 要 介 绍 了马 钢 第一 钢轧 总 厂 冷 轧 薄 板 ２ 连 续 热 镀 锌 生 产 线 一 级 和 二 级 控 制 系统 的 构 成 、 实现 的
●
基 本 功 能 、 级 控 制 系统 的 功 能 扩 充 以 及 Ｌ — ４关 键 技 术 一 Ｌ 一 ３接 口 的 开 发 ， 三 ｌＬ ２Ｌ 实现 生 产 全 程 控 制 和 企 业 综 合 信 息化 。 关 键 词 连 续热 镀 锌 生产 线 控 制 系统 接口
一
流水 平 。 ’ 镀 ２ （ 和 合
２ 镀 锌 线 的控 制 系 统 分 两 级 实 现 。一 级 控 制 系统 Ｌ 是 一个 对 连续 生 产操 作 进 行 实 时控 制 和监 １
产 品 ， 产 产 品 规 格 为厚 度 ０ ３ ～ ２ ０ ｒｍ， 度 生 ．０ ．０ ａ 宽 ９０ ６ ０ ０ ￣１ ０ ｍｍ， 于高 档 汽 车用 板 ， 顾 家 电用 板 。 用 兼
Ｒｅ ｌｚ ｔｏ ｆ ｔ ｅ Ａｕ ｏ ａ ｉ ｎ ｒ ｌａ ｄ Ｋ ｅ ａ ｉａ ｉ ｎ ｏ ｈ ｔ ｍ ｔｃＣｅ ｔ ｅ ｎ ｙ Ｔｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｏ Ｉ Ｌ４ Ｉ ｔ ｒｏ ｋ ｆ ｒ Ｍ ａ ｔ ｅ ． ｃ ｎ ｌ ｇ ｆＬ － ｎ ｅ ｌｃ ｏ ｓ ｅ ｌＮｏ ２ ＣＧＬ
攀钢3#镀锌机组连续退火炉在线控制系统
退 火炉 依次 由预 热段 、辐射 管加 热 、均 热段 、喷射
。
然后下达输 出指令 ，传达给一级控制系统，实现Ｌ ２
控制 。
它 是整 个 控制 系 统 的主 要 控制 内容 ，通 过辐 射
管 功 率控 制模 型 利速 度控 制模 型 ，实时 反馈 计算 ，
图３ 带钢 山炉温 度 反馈控 制 策略 。是ＲＦ 是 Ｉ 段
・ ４・ ３
钢 铁 技 术
２１ ０ １年第 ５期
钢 铁 技 术
４ 系统 功 能
・ ３・ ３
Ｐ 务器 作 为退 火炉 模 型系 统主 机 ， ｃ服 主要 完 成 退 火炉 内带钢焊 缝 跟踪 、 自动温 度控 制 计算 、数 据
处 理及 数据 通讯 等 功 能 。操 作 终 端主 要用 于 显示 退
系 统 数 学 模 型 软 件 主 要 有 ｗ ｎ ｏ ｓ ｅ ｖｒ ｉ ｄ ｗ ｓ ｒ ｅ ２ ０ 中文 标准 版 、 ｖ ｓ ａ ｓ ｕ ｉ ０ ５ ０３ ｉ ｕ ｌ ｔ ｄ ｏ ２ ０ 企业 开 发 版 、 ｒ ｃ ｅＩ Ｇ中文 标准 版 （ Ｏ ｏ ａ ｌ Ｏ １ 用户 ） Ｓｍ ｔ ｃｎ ｔ 、 ｉ ａ ｉ ｅ
炉主要 由炉子本体、钢结构平台、燃烧系统、水、 保护气体和压缩空气等公辅介质、白动化控制系统
等 组成 。镀锌 艺 为美钢 联法 ，退 火炉供 热 采 煤 ｌ 气 辐射 管 间接 加热 ，炉 充 满 Ｎ、ｔ保 护气 体 ，防 ｔ
冷轧热镀锌光整机设备结构特点范本
冷轧热镀锌光整机设备结构特点范本一、整机结构布局紧凑合理，占地面积小。
该设备采用立式结构，主要由进料系统、清洗系统、镀锌系统、出料系统、控制系统等部分组成。
二、设备采用先进的自动化控制技术。
整机配备了PLC控制系统，能够实现设备的自动控制和运行。
通过触摸屏操作界面，操作简便直观。
同时，设备采用传感器和自动调节装置，能够实时监测和调节设备的运行状态，确保设备的稳定运行。
三、设备具有高效的生产能力和良好的生产品质。
该设备采用连续生产工艺，能够实现高速生产，并且生产效率高。
同时，设备采用优质的材料和先进的加工工艺，保证了产品的质量稳定和一致性。
四、设备具有较低的能耗和环保性能。
该设备采用先进的节能技术和设备设计，能够有效降低能源消耗。
同时，设备配备了废气处理系统和废水处理系统，能够对废气和废水进行处理，达到环保要求。
五、设备具有良好的安全性能和可靠性。
设备采用多重安全保护装置，确保设备的安全运行。
同时，设备采用优质的零部件和结构设计，保证了设备的可靠性和使用寿命。
六、设备具有较低的维护成本和便捷的维修方式。
设备采用模块化设计和组件化结构，方便维护和更换零部件。
同时，设备配备了故障自诊断系统，能够自动检测和诊断故障，并给出维修建议。
七、设备具有较高的适应性和灵活性。
设备能够根据不同的生产需求和工艺要求，进行调整和改造，实现多种产品的生产。
八、设备具有较高的自动化程度和智能化水平。
设备能够实现自动化的生产过程控制和数据记录，提高了生产效率和工作质量。
九、设备具有良好的经济效益和市场竞争力。
设备生产效率高、能耗低、产品质量好，能够满足市场需求，并提高企业的竞争力和盈利能力。
在冷轧热镀锌光整机设备结构特点方面，以上所述仅仅是一些范本，实际情况可能有所变化。
冷轧热镀锌光整机设备的特点多样化和变化多端，需要根据具体设备的要求进行分析和总结，以确保设备能够满足生产需要。
简述连续热镀锌带钢工艺流程及生产控制论文
简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制摘要：随着世界各国经济水平的增长，汽车工业已越来越显示出其支柱产业的地位，而代表汽车行业发展水平的轿车工业的发展更是日新月异到1996年全球汽车产量已高达53.398×106辆。
自1975年美国首次把热镀锌板应用于汽车制造业的20多年间，世界各汽车生产大国都在努力开发和研制以防腐蚀为目标，并综合考虑焊接性、涂敷性和成型性的高质量热镀锌板。
使热镀锌板在汽车制造所用钢材的比例不断上升。
关键词：热镀锌工艺控制1、镀锌的目的和作用钢材的防腐问题，随着国家工业化的发展，在整个国民经济中具有重要的经济意义。
腐蚀会造成极大的经济损失。
据统计，世界上每年因腐蚀而报废的金属制品重量大约相当于金属年产量的三分之一，即使考虑在腐蚀报废的金属制品中有三分之二可以回收，每年也还有相当于年产量大约百分之十的进入被腐蚀损失掉了。
何况腐蚀损失的价值是不能仅仅已损失了多少金属来计算的。
因为，被腐蚀报废的金属制品的制造价值往往要比金属本身的价值好得多。
因此，为了节约钢材，必须解决钢材的腐蚀问题。
热镀锌薄板在不同的环境气氛中，主要进行两种腐蚀，即：化学腐蚀：金属同周围介质发生直接的化学作用，例如，干燥气体及不导电的液体介质对锌所起的化学作用。
电化学腐蚀：金属在潮湿的气体以及导电的液体介质中，由于电子的流动而引起的腐蚀。
腐蚀的结果是产生白锈。
白锈的主要成分为氧化锌、氯化锌、硫化锌、硫酸锌、碳酸锌等腐蚀产物。
钢板之所以进行热镀锌，是因为锌在腐蚀环境中能在表面形成耐腐蚀性良好的薄膜。
它不仅保护了锌层本身，而且保护了钢基。
所以，经热镀锌之后的钢材，大大地延长了使用寿命。
2、典型热镀锌钢卷工艺流程热镀锌钢卷的产品品种很多，生产工艺流程亦各有特点。
其中应用最广泛的建材类镀锌板，生产线最多，应用范围广。
现代的建材板镀锌线工艺流程：2.1开卷在带钢连续热镀锌作业线中都配有两台开卷机。
当一台在工作时，另一台作好准备以确保生产工艺的连续性。
连续热镀锌机组入口段运行时带钢跑偏问题的分析与处理
the EB-PVD columnar microstructure to mitigate the
infiltration of CMAS in 7YSZ thermal barrier coatings[J].
· 74 ·
produced with CGDS method[J].Surf Coat Tech,2021,（411）
[27] M P Borom, C A Johnson, L A Peluso. Role of environmental
deposits and operating surface temperature in spallation
of air plasma sprayed thermal barrier coatings[J]. Surf
均。带钢在通过夹送辊时，如果夹送辊两端压力不
点。邯钢连续热镀锌机组引进奥钢联公司技术，机时
均，则会导致带钢两侧所受到的压力不同。从而使带
的带钢，边部几乎与 1#张力辊操作侧边缘平齐。如果
产量可达到 70 吨以上。针对 2#热镀锌线机组存在的
带钢跑偏问题，生产线组织技术人员进行了研究分
析。认为跑偏现象主要与开卷机的上卷位置，带钢的
侧向气流的影响，
都有可能引起带钢跑偏。
2.4
机组工艺参数对带钢跑偏的影响
从带钢跑偏的机理来看，带钢的跑偏根本原因是
由于带钢与辊子之间摩擦状态影响所致。特别是当
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· 75 ·
·模具材料及热处理技术·
带钢与辊面出现不平衡的静摩擦，甚至是出现滑动摩
擦情况时，很容易出现带钢跑偏。在机组工艺参数
镀锌连退组合机组工艺设备改造及控制系统集成
需要。基于上述原 因，在 ２ １ ０ ０年大修期 间对机组水平炉
制约连退生产的主要工艺设备进行改造， 并采用 ＳＥ Ｎ ＩＭＥ Ｓ
续 退火 组合生产机 组。对 于热镀锌和连续退火组合生产 机组而言，韩国已建成世界第一条 “ 热镀锌和连续退火” 组合生产机组 ，其产 品包括热镀锌板和连退产品 。此外， 国内也有黄石 山力公司为唐钢 ｌ 镀锌线提供增设连续退 火功能，成为既能生产热镀锌产 品又能生产连续退 火产 品的两用生产机组。 攀钢冷轧厂 １ 锌机组于 １ ９ 镀 ６年建成投产 ，由日本 ９ 三菱公司技术负责， 机组基础 自动化系统选用 日 本安川电
加 热 设备
Ｄ ：１． ６／ ｉ ｎ ０ ２１ ３ ． １ ． ．１ ＯＩ ０３ ９ ． ｓ ．１０ —６ ９２ ００ ０ ３ ９ ｊ ｓ ０ ３
工业加 热 第 ３ 卷 ２ １ ９ ０ ０年第 ３期
镀锌连退组合机组工艺设备改造及控 制系统集成
■摘机限造６及备 设为改两宝。 关（系四１的行 析的适 用贵进 键攀应川０验 ，系统，生关 要组公为７经 分 词枝市锌）和 并；司镀２键 ：钢构国机工 对冷场／组艺 就花王攀 依 ：要冷内供据 连轧需连了设 退钢加枝所及 １功轧同涉 ；良花 退钒 退 火能厂设 镀厂以类 炉及，备 锌有兵 ；制述改 备； 产 统成 造 工能 主功 提 艺要 控描 为
中图分类号 ：Ｔ ５ ＧＩ６ 文献标志码 ：Ｂ 文章编号 ：１０ —６ ９２ ｔ）３０ ４ —５ ０ ２１３ （０ ００ —０４０
Ｇ ａｖａ ｚｉ ＆ Ａ ｎｎｅ ｌｎｇ Ｃｏｍ ｂｉ ｄ Ｌｉ ｏ ｓ ｌ ｎｉ ｎｇ ａｉ ｎｅ ｎｅＰｒ ｃｅ ｓＥｑｕｉ ｅ ｏ ｆｃ ｔｏｎａｎｄ Ｃｏｎｔ ｏ ｔ ｍ ｎ ｅ ａ ｉ ｎ ｐｍ ｎｔＭ ｄｉ ａ ｉ ｉ ｒｌ Ｓｙｓｅ Ｉ ｔ ｇｒ ｔｏ
连续热镀锌工艺的现状及发展
内蒙古科技大学本科生课程论文题目：连续热镀锌工艺的现状及发展学生姓名：学号：专业：材料成型机控制工程班级：指导老师：连续热镀锌工艺的现状及发展摘要本文主要是介绍了带钢连续热镀锌工艺及其改进，包括热镀锌工艺流程、以及热镀锌的核心设备及改进设备和连续热镀锌退火设备的技术进步，发展了热镀锌保护气体的技术和常用的几种热镀锌钢板生产技术以及锌金属制品概况及技术，讨论了新型热镀锌材料的开发，指出了国内外发展状况及差距，介绍连续热镀锌产品发展趋势，以及对连续热镀锌产品。
关键词: 连续热镀锌; 工艺技术; 合金化; 高强钢Current process and technology investigation situation in the field of steelstrip continuous hot-dip galvanizationAbstract This paper mainly introduces the hot dip galvanizing process and its improvement, technological progress includes hot dip galvanizing process, as well as the core equipment of hot dip galvanizing and improved equipment and continuous hot dip galvanizing annealing equipment, development of hot dip galvanizing protective gas technology and several commonly used galvanized steel production technology and of zinc metal products and technology, discussion the development of new hot dip galvanized material, and points out the development status and the gap between China and abroad, the development trend of continuous hot dip galvanized products, as well as to the continuous hot dip galvanized products.前言热镀纯锌( GI, galvanized) 产品及其合金化( GA, galvannealed) 产品具有优良的耐蚀性能, 成本也相对较低, 而且随着热镀锌技术的进步, 其产品表面质量几乎可以与电镀锌产品相媲美, 因而在汽车上得到了广泛地应用。
光整机在连续热镀锌生产线应用
光整机在连续热镀锌生产线的应用[摘要]介绍了连续热镀锌生产线四辊光整机的设备组成、控制系统的硬件和软件构成、主要的控制功能[关键词]光整机连续热镀锌生产线应用中图分类号：t352 144 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）07-0204-011、前言光整机是热镀锌机组的重要设备，对镀锌后钢卷表而质量和性能有重要作用。
本文对冷轧技术有限公司热镀锌生产线四辊光整机的设备组成与工艺过程进行分析，着重介绍光整机控制系统的硬件和软件构成及其主要的控制功能。
2、光整机的结构和功能冷轧技术有限公司的光整机组由牌坊、斜楔调整装置、工作辊和支撑辊轴承座锁紧装置、液压推上缸、工作辊弯辊坪衡系统、工作辊和支撑辊换辊装置、上下工作辊辊道及提升缸、下支撑辊辊道、湿光整系统、转向辊、机架前的防皱辊、机架后的防横褶辊和机架前后的张力计辊等组成。
系统采用支撑辊传动，压下油缸作用在下支撑辊上，轧制线调整作用在上支撑辊上。
光整机技术参数为：轧制力为800工作辊正弯辊力和负弯辊力均为40t延伸率为0.3%一3%。
光整机测量仪表配置了mts位移传感器，内置于推上缸内，避免了光整液对其造成影响，位移传感器检测精度达到1纽米，保证了液压缸位置控制的精度；用moog伺服阀控制液压推上缸的动作，保证液压缸有较高的频率响应；hydac 压力传感器用来测量推上缸有杆腔和无杆腔的压力，换算后得到的轧制力用于压力闭环控制。
在入曰和出曰张力计辊上装有5000 ppr；脉冲编码器，用于测量带钢线速度和长度，进行延伸率控制；张力辊轴承座下装有张力计，用于测量带钢张力，进行张力控制。
光整机自动化系统软件主要采用step 74完成pl c编程，fm 458工艺控制程序用d7-sys和c fc，sfc编程，o p277的编程软件。
3、光整机的控制系统该光整机综合了多种控制功能，根据生产运行情况可自动控制，也可由操作人员进行选择。
3.1 光整机的hcc控制hgc功能是光整机的基本控制功能，它保证液压缸按照操作人员手动或acc自动给定的设定值进行调节。
连续热镀锌机组自动化及智能化
连续热镀锌机组自动化及智能化覃结，杨帆（广西柳州格瑞米智能装备制造有限公司，广西柳州545007）【摘要】随着技术的进步，机械水平得到了发展，先进工艺技术的运用促使大规模机器设备达到了智能化，这种新技术的诞生为我们的日常生活带来了巨大的变化，也为企业的发展提供了强有力的支撑。
本文旨在深入探讨热镀锌机组设备及其工艺技术，以及如何实现机组的自动化和智能化。
关键词：连续热镀锌机组；自动化；智能化中图分类号：TH163文献标识码：BDOI：10.12147/ki.1671-3508.2023.05.059Automation and Intellectualization of Continuous HotGalvanizing LineQin Jie，Yang Fan（Guangxi Liuzhou Greemi Intelligent Equipment Manufacturing Co.,Ltd.,Liuzhou,Guangxi545007,CHN）【Abstract】With the progress of technology,the level of machinery has been developed,and the application of advanced process technology has led to the intellectualization of large-scale machinery and equipment.The birth of this new technology has brought tremendous changes to our daily life,and also provided strong support for the development of enterprises.This article aims to deeply explore the equipment and process technology of the hot dip galvanizing unit,as well as how to achieve automation and intelligence of the unit.Key words:continuous hot galvanizing line；automation；intelligence连续热镀锌机组是一种复杂的大型生产设备，其产线长度、设备数量众多、工艺参数复杂，一般需要十几人到几十人操作，而且由于设备复杂，一旦出现任何小问题，就可能导致整条机组停机，造成巨大的经济损失[1]。
中冶赛迪冷轧后处理技术及应用解决方案
钢铁工程I2019年第2期中冶赛迪冷轧后处理技术及应用解决方案王业科，辜蕾钢，刘显军，李轲(中冶赛迪工程技术股份有限公司，重庆401122)摘要：本文介绍了中冶赛迪近年来在冷轧后处理领域的连续热镀锌机组、连续退火机组的工艺、装备、控制及质量提升等核心技术，通过设计优化、设备组合和技术集成，配合生产技术服务，这些核心技术已被成功应用于多个工程中，形成了具有赛迪特色的冷轧后处理机组总体解决方案。
关键词：连续热镀锌机组；连续退火机组；解决方案1•前言在60余年的工程实践中，中冶赛迪公司始终以“钢铁企业首选工程技术服务商”为目标，以市场需求为导向，围绕钢铁冶金技术装备系统集成理论及应用研究为中心，不断创新，形成诸多拥有自主知识产权的核心技术和专利技术。
在冷轧后处理技术领域，中冶赛迪以设计为基础，结合冷轧行业客户的需求特点，自主研发出超高强钢及超深冲钢连续镀锌机组及连续退火机组核心关键工艺设备技术，并在工程实践中获得成功应用。
2•冷轧后处理技术中冶赛迪拥有美钢联法、改良森吉米尔法镀锌工艺及装备技术，可生产镀锌(GI)、铝锌(GL)、合金化(GA)、GF、铝(A1)、锌铝镁(Zn-Al-Mg)、锌铝硅(Zn-Al-Si)等品种，业绩机组的产品已成功用于高端建材板、家电板、汽车板等领域。
中冶赛迪拥有超过20余套新建、改造项目自主设计、技术总负责和设备成套供货镀锌机组的业绩，拥有的技术主要包括：1)超高强钢及超深冲钢连续镀锌关键工艺技术2)镀锌多品种生产工艺及装备技术；15CISDI钢铁技朮/俐铁工程/能源环保/钟能制進/产w研究/3）锌锅升降、移动技术；4）卧式炉、立式炉、L型退火炉技术及退火炉二级模型；5）镀锌产品质量提升技术；6）以工艺优化、节能降耗为目标的大数据分析及应用技术。
中冶赛迪还拥有大型连续退火机组工艺及装备技术，主要有：1）超高强钢及超深冲钢连续退火关键工艺技术2）立式退火炉技术及退火炉二级模型3）退火后平整拉矫技术；4）高速连退核心控制技术；5）退火炉高速通板技术；6）以工艺优化、质量提升及节能降耗为目标的大数据分析及应用技术。
en10346-2015中文版锌层厚度公差
EN10346-2015中文版锌层厚度公差：解读、应用与发展一、引言EN10346-2015是一份关于连续热浸镀锌涂层钢板和钢带的标准，为镀锌产品的生产、检测和应用提供了重要的指导。
其中，锌层厚度公差是一个关键参数，它关系到镀锌产品的质量和性能。
本文将详细解读EN10346-2015中文版中关于锌层厚度公差的规定，探讨其在实际应用中的意义，以及未来的发展趋势。
二、EN10346-2015锌层厚度公差解读EN10346-2015规定了连续热浸镀锌涂层钢板和钢带的锌层厚度公差。
具体来说，标准中给出了不同锌层厚度下的公差范围，以及相应的检测方法。
这些规定为镀锌产品的生产、检测和应用提供了明确的指导。
在实际应用中，锌层厚度是影响镀锌产品性能的关键因素之一。
过薄的锌层可能导致产品耐腐蚀性能不足，而过厚的锌层则可能增加成本并影响产品的外观。
因此，严格控制锌层厚度公差对于保证镀锌产品质量具有重要意义。
三、锌层厚度公差在实际应用中的意义在实际应用中，锌层厚度公差的控制具有以下几个方面的意义：1. 保证产品质量：通过控制锌层厚度公差，可以确保镀锌产品具有一致的耐腐蚀性能和外观质量。
这对于需要长时间使用的结构件和外观要求较高的产品尤为重要。
2. 降低成本：通过优化锌层厚度公差，可以在满足性能要求的前提下降低镀锌产品的成本。
这对于大规模生产和成本控制具有重要意义。
3. 提高生产效率：通过合理的锌层厚度公差控制，可以优化生产工艺，提高生产效率。
例如，通过改进镀锌工艺参数和设备性能，可以在保证质量的同时提高生产速度。
4. 推动技术创新：通过对锌层厚度公差的深入研究，可以推动镀锌技术的创新和进步。
例如，开发新型镀锌合金和涂层材料，以及研究更先进的镀锌工艺和设备，都有助于进一步提高镀锌产品的性能和质量。
四、未来发展趋势随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，EN10346-2015中关于锌层厚度公差的规定也将面临新的挑战和发展机遇。
连续热镀铝锌工艺要点和技术诀窍
连续热镀A L-Z n-S i机组生产工艺要点及技术诀窍随着国内镀锌行业的发展,近年来,继镀锌机组建设高潮后,又掀起一轮镀铝-锌-硅机组的建设高潮;一、热镀铝锌硅产品的优点之所以出现AL-Zn-Si机组的建设高潮,是因为热镀铝-锌-硅钢板是在热镀铝和热镀锌钢板基础上开发成功的,它具备了镀铝钢板优良的耐大气腐蚀、耐热氧化性,又具备了镀锌钢板优良的电化学保护性,使切口及划痕处腐蚀;其优点如下：（1）表面光洁度好具有优良的耐大气腐蚀能力,他的寿命比热镀锌钢板高2-6倍；（2）具有良好的耐热抗氧化性,在315℃下长期不变色,500-600℃左右可长期使用,具有良好的耐水、耐土壤腐蚀能力,其耐水腐蚀能力优于热镀锌板和热镀铝板,耐土壤腐蚀能力优于热镀锌板,是制作汽车排气管、消音器、粮食烘干机、热水器等耐热器件的理想材料；另外,产品的热反射率高于75%,是镀锌板的2倍;（3）具有良好的涂装性和良好的加工性能;对有机材料的结合力强,是彩色有机涂层钢板的最佳选择;其加工性和焊接性与热镀锌板相似,可进行冷弯、冲压等加工;并有良好的外观;（4）由于金属铝比金属锌的比重小,铝锌合金的比重仅为dm3,而锌的比重为dm3,因此相同的镀层厚度铝锌合金的比重小,铝的价格比锌的价格低30%,这大大节约了成本;二、连续热镀铝-锌机组与连续热镀锌机组生产工艺相同点连续热镀铝-锌是在连续热镀锌基础上发展而来的,连续热镀铝-锌与连续热镀锌生产工艺具有很多的相同之处,同时又有显着区别的地方;要想了解、掌握、操作、管理热镀铝-锌机组生产工艺必须首先对镀锌机组的生产工艺有较深入得了解,才能更好的操作、管理好镀铝-锌机组;1、机组工艺流程是相同的,都具有如下工艺流程：开卷—焊接—脱脂立式、卧式—脱脂烘干—入口活套——热浸镀—镀后冷却—水淬—光整—拉矫—钝化—耐指纹—钝化或耐指纹后烘干—出口活套—卷取2、传动控制系统是相同的,都是为了实现机组的连续运行;3、前处理和镀后表面处理的目是相同的,都是为了原料钢带表面清洁干净和产品板型好,防氧化;4、产品的用途也是基本相同的：民用、彩涂基板等镀铝-锌产品用途要广泛一些5、原料钢卷标准是相同的;6、产品的检验标准是相同的;7、机组设备的操作和实现的功能是相同的三、连续热镀铝-锌机组与连续热镀锌机组生产工艺不同点不同点集中体现在以下几个方面：1、脱脂工艺1）对脱脂的要求更严格一些,要求板面洗的更干净,钢带上油污、铁粉附着更少一些;在锌锅工艺有更详细的阐述;2）脱脂工艺流程如下：碱浸洗槽—碱刷洗槽—电解脱脂槽——水刷洗槽—水喷洗槽—清水漂洗槽;3）脱脂对镀铝-锌工艺的重要性2、退火炉工艺1）热镀锌带钢入锌锅温度根据带钢厚度,一般要高于锌锅温度465℃-540℃;与热镀锌不同的是,热镀铝-锌带钢入锅温度低于锌锅温度30-40℃;原因在锌锅工艺在做阐述;2）锌锅温度一般控制在595℃-610℃,那么带钢入锅温度应该控制在570℃-590℃;为了满足这一要求,退火炉必须在冷却段后增加均衡段,均衡段的的作用是：1经过冷却段冷却后的带钢板面和板内部、边部和中部温度不均匀,也有可能总体温度较低,必须进行补偿加热,经过均衡段使带钢温度均匀,平衡带钢温度满足入锌锅要求;2改善带钢的退火机械性能;3启动生产时均衡段与加热段提前升温起到烘炉的作用,同时提高带钢温度,减少废次品产出量;均衡段一般采用电加热方式立式炉采用电辐射管、卧式炉采用上电辐射管和下电阻带;增加均衡段对立式炉尤其必要;生产过程中均衡段温度设置在570-600℃,根据入锅带温灵活设定,启动生产时适当高一些,只有温度低于设定温度时,电加热才开始工作;3）带钢经过热张紧辊室后也会降温,必须在热张紧辊室增设电辐射管加热装置;是带钢入锅温度的最后保障,也起到启动生产时的烘炉作用;温度设定和均衡段一样,控制原则也一样;4）退火炉第一次烘炉要求要高一些,退火炉检漏要求也要严格一些;烘炉合格的标准是：热张紧辊室露点-35℃以下；加热前段露点<-15℃；氧含量<2ppm;5）生产过程中,热张紧辊室露点-35℃以下；加热前段露点<-15℃；氧含量<2ppm；保护气体氢含量25-30%；炉压控制在100-120Pa；下斜槽、退火炉入口密封氮气流量各30-40m3/h；炉辊密封氮气10-20m3/h;6）做好每次炉子穿带后的密封、检漏工作,尤其是热张紧辊室和下斜槽;3、锌锅工艺1）锌锅成分控制,铝-锌-硅合金液成分指标：AL55%±；%±；%±；% 饱和浓度.（1）铝-锌-硅合金锭成分:AL55%±；%±；%±;杂质成分Fe≤%；Cd<%；Cu<%；Pb<%;合金锭重量：850±50Kg;（2）调整用合金锭：AL-Si锭,含Si3%,其余为AL,8Kg/块；0纯锌锭,25Kg/块; （3）每天化验一次合金液成分,主要检测项目为：AL、Zn、Si、Fe;加调整用合金锭进行调整,总结规律,每天加合金锭多少;以后可一周化验一次;铝、硅消耗大一些,平时主要加AL-Si锭,锌锭消耗少一些,一般较少加0锌锭;（4）AL含量不要偏离标准成分过多,AL高的过多,合金液流动性变坏,同样情况下,镀层量会提高;AL高的过多时,要及时加入0锌锭进行调配;要改变镀锌时的思路;（5）Fe的饱和浓度是%,Fe的浓度超过%,就会结晶析出渣子下沉形成底渣;表渣很少,就是一些铝的氧化层;铁和铝、锌反映形成的铝-铁合金FeAL13、Fe2AL5、锌-铁合金FeZn7都比合金液的比重大;合金液的比重为m3,锌的比重为m3;从以上的铝铁合金、锌铁合金的分子式可以看到,一份的铁可以消耗13份的铝,7份的锌,铁的危害性很大;铁的来源一是沉没件,二是钢带与合金液反应,三是钢带清洗不干净残留的铁粉;所以,前面讲过要在普通镀锌基础上进一步提高脱脂效果,加强脱脂能力;锌锅内上部铝含量高一些,下部铁含量高一些,中部成分较均匀,取样时应从中部取样;2）锌锅的温度控制锌锅温度一般控制在600-610℃,锅温低于595℃时,合金液就会出现“凝固”现象,因为合金液多元合金,凝固温度不是一个温度点,而是一个温度区间,595℃时其中的铝因为熔点高所以首先出现结晶析出,即“凝固”,使合金液中的铝含量降低;“凝固”现象一般在锌锅温度较低的地方发生,例如：锌锅的四壁、四个角等处,因为这些地方的温度最低;3）带钢入锅温度低于锌锅温度30-40℃,即560-590℃,这与普通镀锌相反;之所以这样,是有重要考虑的;前面说过,镀铝-锌-硅锌锅产生渣子较多,生产过程中会沉积在感应体喉口和熔沟内；其次,铝的比重较轻,铝、锌、硅三组分不是充分固溶,有分离现象,锅内成分不均匀;所以,要求感应体频繁或持续高功率工作,以对感应体熔沟进行冲刷,防止堵塞熔沟或使熔沟截面变小直至感应体损坏,同时使锌锅温度均匀、成分均匀;带钢入锅温度低于锌锅温度,带走热量,为了维持锌锅工艺温度感应体必须高功率工作,实现上述目的;4）镀铝-锌-硅的锌锅配置感应体功率较大,根据设计产量或锌锅容量而定;15-20万吨机组,锌锅容量70-90吨,感应体功率为340-400KW×4,四个感应体在锌锅的四个侧面布置,目的是感应体工作使锌锅内温度、成分更均匀;那么高的功率配置是因为锌锅温度较高,需要的热量大;镀铝-锌-硅锌锅容量不宜太大,小一些有利于通过磁力搅拌使温度、成分更加均匀;热量散失也少,有利于节能;5）镀铝-锌-硅锌锅的内部形状也与普通镀锌锌锅不同,四个角均为R600的园弧,便于锅内锌液的流动、温度传导,不形成死角,因温度低而凝结;有利于温度、成分均匀;6）镀铝-锌-硅机组,一般都配置有预熔锌锅,预熔锅的形式有多种；一种是熔炼金属用的中频感应炉10吨,带液压翻转机构,可以把合金液全部倒出或部分倒出,也可以通过加合金锭后溢流出来,通过一个带电加热装置的耐火材料砌筑的流槽流入镀锌主锅；一种是容积较小的10吨工频陶瓷感应加热预熔锅,带有两个感应体功率为300KW×2,和普通镀锌锌锅一样；一种是联体预熔锅,和主锅隔一道耐火材料砌筑的墙,墙的上沿留有溢流口,通过加合金锭合金液流入主锅,左右两侧各配置一个感应体,功率为300KW×2;前两种形式的预熔锅布置在主锅的传动侧后下角;7）加锌作业（1）镀铝-锌-硅机组,一般都配置有预熔锌锅,国内厂家为节约电费很多都不使用,而是把合金锭直接加入锌锅;使用预熔锅当然好,对稳定锌锅温度,均匀锌锅成分很有好处,避免局部、某时段温度降低造成的锌渣不均匀沉降,有利于改善三辊的粘渣,延长换辊周期,提高作业率;原因是：向锅内加锌锭时,锌锅温度会在局部降低,进而影响其他区域,Fe在合金液中的溶解度与温度有着直接的关系,温度降低溶解度降低,合金液由不饱和变成饱和,由饱和变成过饱和析出,形成渣子下沉至锅底,有的附着在沉没辊、稳定辊上形成粘渣;加锌锭的部位的底渣厚一些,锅壁凝结也严重一些;（2）向预熔锅中加锌锭时要从两个部位交替加入,不要一次将锌锭浸入合金液太多,分多次浸入,间隔时间稍长一些,待液面以下的锌锭完全熔化一定时间后,再进行下一次加入;同时,要保持锌锅液面高度相对稳定,不能忽高忽低;由于合金液的腐蚀能力很强,尽管下斜槽下部的浸入管是耐腐蚀的合金材料316L,时间长了也会腐蚀穿;一般机组投产前期液面控制低一些,几个月以后根据腐蚀情况再提高液面,可延长浸入管的使用寿命;当浸入管较短时,切记液面不能接近更不能浸过浸入管,以免合金液腐蚀碳钢材料的下斜槽,那样会很快腐蚀穿,造成危险;8）捞渣作业镀铝-锌-硅机组锌锅底渣较多,要定期捞渣,不能因赶产量而长时间不捞渣,要形成制度,生产组织、生产计划、检修计划安排要考虑这一重要因素,这是该类机组的规律,不能违背,否则就要吃亏;（1）捞渣的原因;前面讲过镀铝-锌-硅机组锌锅底渣较多,长时间不捞渣,底渣在锅底沉积很厚,甚至渣子接近沉没辊,沉没辊粘渣会很严重,使用周期很短,产品质量下降;同时,合金液中铁含量很高,锌液流动性变坏,镀层重量增加会提高,镀层缺陷会增加;其次,底渣沉积很厚,渣子会进入感应提喉口和熔沟内沉积,使熔沟截面变小,工作效率下降,严重时感应体工作产生的热量不能通过熔沟合金液传出,熔沟热膨胀,导致熔沟破裂漏锌,感应体报废;（2）捞渣工具和捞渣方法;a)用专用捞渣器捞渣——气动开合震动抓斗式捞渣器;b)捞渣前适当降低锌锅温度590℃,铁过饱和,使铁与AL 、Zn的合金以渣子的形式析出下沉,降低合金液中的铁含量;c)按从前到后的顺序捞渣,最后捞不到时,用钢板、钢管、链条焊接的工具把下斜槽后面、锌锅四周、四个角落的底渣聚拢到便于捞取的地方;d)捞渣器用锅面吊车吊着,捞渣器第一次下锅时要慢下,进行预热,抓斗开合数次,开合灵活后,打开抓斗落入锅底;打开震动器震动片刻后,合拢抓斗,把捞渣器慢慢提起,出液面后停留一段时间,把锌液充分淋干后移出锅面打开抓斗倒入锌渣槽;e)每次捞渣后,用铁铲子清理锌锅四壁凝结的渣子,并清理每个感应体的喉口结渣,用铁耙子扒出喉口内沉积的渣子,再用铁棒分别插入每个感应体的熔沟中搅拌,感应体设置高功率冲刷,把熔沟内的渣子冲刷出来;如果熔沟内渣子沉积比较严重,可以用瓶装氩气接一长钢管插入熔沟,打开气阀吹扫;f)捞渣结束后,向锌锅中加入锌锭,使液面升至规定液位,重新设置锌锅温度600℃,待液位、锌锅温度满足工艺要求时,按正常操作程序下沉没辊、锌锅穿带准备生产; （3）捞渣周期a)一般连续生产10-15天捞一次底渣,或生产5000-7000吨捞一次底渣,捞渣安排要和换辊、检修结合起来考虑,不能绝对;捞渣太勤也不是好事,捞渣会造成合金液浪费; b)根据经验每次捞渣可捞出4-5吨底渣;9）锌锅穿带作业铝-锌-硅合金液对铁的腐蚀是很快的,的钢带在合金液中20多分钟就可以腐蚀断,在合金液中浸泡20分钟的钢带即使不断也会因机组加张而断掉;1 锌锅穿带前准备要充分,焊接工具、材料、人员要全部到位后再进行穿带;2 穿带料厚度不小于;活套内要有足够的套量供带钢点动;3 焊接过程较长时,停止焊接把带钢从锌锅中拉出5-6米,然后继续焊接;焊接方法采用钢捆带对折把带钢的头尾夹在中间,用焊机点焊,如此不少于三道;焊好后立即拉紧,再点动出一段带钢后,减小工艺段张力设置,机组加张间断运行;10分钟点动一次;4 最好采取先把三辊六臂和前后气刀安装就位,然后进行锌锅穿带;这样可以节约很多时间,减少带钢在锌锅的时间和点动次数;10锌锅内辊子的粘渣控制1 因为镀铝-锌-硅锌锅产生的渣子比普通镀锌多,沉没辊、稳定辊粘渣是很正常的现象;所不同的是辊子上粘渣很快、很厚,沉没辊使用5-6天后,带钢经过的区域厚度达到20-25mm,很致密,辊子两端带钢不经过的区域厚度较厚度达到30-35mm,较疏松;带钢稍微左右跑偏时边部会出现浪边,所以,换新辊子时要先安排生产宽规格1250-1200mm的产品,生产3-4天后再安排生产窄规格1000mm的产品,这样可以延长辊子的使用时间,延长换辊周期,提高作业率;2 后稳定辊易粘渣,前稳定辊轻一些,后稳定辊粘渣的特点是,带钢经过的辊子区域中间厚,两边薄,辊子呈腰鼓形;稳定辊两端部没有带钢经过,粘渣又很厚,端部辊面带排气孔时更严重,排气孔会全部被堵死,厚度达30-35mm;3 新沉没辊、稳定辊表面要光滑,进行磨床加工;与普通镀锌沉没辊不同的是辊面没有沟槽,为光辊;辊子越粗糙越容易粘渣;4 处理事故掉出前稳定辊时要把辊面清理干净,否则板面会有鼓包;5 后稳定辊呈腰鼓形后,出锅后带钢板面中间瓢区,气刀靠不上,镀层厚,板面锌花不一致,色差大,观感不好,这时就要换辊了;如果换辊不具备条件,原料板型较好,可以退出前稳定辊,出锅带钢板形比投入稳定辊还好一些;6 生产中要加大刮沉没辊、后稳定辊的次数,每2小时刮一次;改善后稳定辊粘渣的方法是,适当加大锅区张力,稳定辊压入深度加大；锌锅温度要稳定,不要低于600℃;11 镀层重量的控制1 AL-Zn-Si合金的比重,Zn的比重,小近一倍,同样的镀层厚度镀层重量减小近一倍;目前,镀锌企业镀锌量控制较低,一般控制在60-70g/m2,对应的镀AL-Zn-Si镀层应为30-35g/m2;但目前AL-Zn-Si镀层厂家均控制在25- 30g/m2,有的厂家甚至控制在20g/m2左右;2 镀层控制方法与普通镀锌基本一样;不一样的是,在辊子粘渣不严重的情况下,的气刀风压就可以获得25g/m2的镀层量,太高的风压会造成严重的飞溅,因为AL-Zn-Si合金的比重小很多;3 在其他条件不变的情况下,获得低镀层量关键要控制出锅板形;但是有一种非常规、不太可取的方法是：适当降低锌锅温度590-595℃,其他情况不变,可以有效的降低镀层量,试验证明是有效的;原因是：锌锅温度降低,Fe的溶解度降低,Fe会变成锌渣析出,AL也会因进入凝固温度区域而结晶析出,AL含量降低,两者均有改善锌液流动性的作用,流动性提高同样的气刀参数情况下,镀层量就会降低;这种方法会带来很大的问题,长期这样,AL在锅壁结晶析出,Fe形成底渣沉于锅底,底渣增多,辊子粘渣严重,感应体高功率工作的时间减少,感应体喉口、熔沟沉积渣子并堵塞的危险性增大;12 三辊六臂更换后的处理1 三辊六臂吊出后,要趁热用锤头和钢钎敲击辊面,可以大块去除较厚的粘渣层,外层凝固不要紧,内层与辊面接触的还不会凝固,一般出锅后40-50分钟内很好剥离,一旦内层也凝固后就不容易清理了;支臂上的粘渣更容易清理;沉没辊内壁也可以用较长的钢钎清理;2 趁热把轴瓦、轴套处粘的渣子清理干净;固定轴瓦的合金棒趁热取出;稳定辊的排气孔用钢钎冲开,把稳定辊内的合金液流出;3 拆下三辊六臂,放在酸槽内酸洗,这样很快就可以洗干净;如果不趁热清理干净,辊子很难拆下来,并且在酸洗槽中泡4-5天还洗不干净;辊子洗干净后, 要先在车床上少量车削,检查辊子是否弯曲、变形、偏心、跳动,否则要重新校正,然后上磨床修磨;弯曲变形严重就要报废,否则辊子下锅后不转;所以新辊子下锅前一定要预热;13 三辊六臂的组装与预热1 为了防止辊子左右串动造成在一端卡死不转,在辊子两端的支臂上焊有防串装置,组装时要留出辊子膨胀间隙10-12mm;2镀AL-Zn-Si锌锅温度较高,与室温辊子的温差较大,此类机组一定要配备三辊六臂烘箱,下锅前一定要预热,预热温度为500-550℃;换辊前4-5小时提前加热,逐渐升高设定温度,保温1-2小时;烘箱最好是可移动式,避免吊出烘箱后长时间吊运降温较多;14 锌锅下斜槽1 由于镀AL-Zn-Si锌锅温度较高为600℃,Zn的熔点为419℃,在锌锅下斜槽内的合金液面上,生产中会有锌被汽化成为锌“蒸汽”,锌“蒸汽”随气流向上,在较低的环境温度下,在下斜槽、热张紧辊室凝结成“锌灰”沉积;经验表明,连续生产一个月后下斜槽内和液面上沉积的“锌灰”量有几十公斤;2 镀AL-Zn-Si下斜槽与普通镀锌不同,在两侧面液面以上各留有一个可以开闭的清灰孔;必须每月清理一次下斜槽和液面上“锌灰”,可以安排在捞渣时清理;3 为了减少“锌灰”进入炉内,镀AL-Zn-Si下斜槽上部设置一对上、下翻板,翻板可以打开和关闭,生产中一对翻板关闭,可以防止锌“蒸汽”上行进入炉内附着在钢带上影响镀层的附着性能;穿带时打开翻板,使钢球落入锌锅;在一些机组上还在下斜槽内布置电加热辐射管,防止锌“蒸汽”凝结;“锌灰”中有一部分是氧化锌;下斜槽中通入精氮,不要通入掺有氢的保护气体,因为氢会使液相和固相界面的表面张力增大,影响合金液对钢板的浸润性,合金液对钢板的浸润性是热镀的先决条件和必要条件;5、镀后冷却与锌花控制1镀层组成：富铝的树枝晶、富铝树枝晶间铝-锌共晶相、针状富硅相、合金层四个部分组成;2富铝树枝状晶是镀层结构的主体,占镀层体积的80% 左右；其次是树枝晶间隙的铝-锌球团状共晶,占20%；再次,是树枝晶中间的针状富硅相；然后,就是镀层与钢基结合部位的合金层;3冷却速度镀铝-锌-硅带钢出锅后,要求快速冷却,冷却速度30-40℃/min,目的是控制富铝树枝状晶体长大锌花长大,较大的富铝树枝状晶体破坏了镀层优良的耐腐蚀性能,必须快速冷却,控制锌花长大;所以,镀铝-锌-硅带钢出锅后的气刀上方,设置一套可移动的垂直变频调速快冷风机箱;生产时像行车一样开进带钢运行线,断带、停机、停产、换辊、捞渣时开出带钢运行线;4希望锌花大一点,可以减小变频器频率减小风量、减小冷却速度；反之,可以增大变频器频率增大风量、减小冷却速度;5带钢出新锅温度600℃,出快冷风机温度为420-380℃,带钢到冷却塔第一个转向辊低于300℃,带钢进水淬温度150-180℃,出水淬带钢温度低于40℃;6、光整光整机有三种作用：一是改善表面光洁度；二是镀AL-Zn-Si对炉内气氛、脱脂质量要求很严格,经常会出现针空漏镀现象,通过光整对镀层压延弥合针空;三是一定程度地消除屈服平台,改善机械性能;光整机是镀AL-Zn-Si机组必备的工艺设备,不象普通镀锌机组的光整机的作用;三、铝-锌-硅合金液的浸蚀机理、镀层结构分析、底渣的物相分析参考文献1、实验条件镀液成分：AL55% ,% ,%1)钢板：普通低碳钢C: %冷轧退火钢板2)试样：801103)浸镀温度：600℃4)浸镀时间：分别为2、10、20、30、40、50min5)设备：锌埚电阻炉2、实验过程1试样前处理、干燥称重、碱洗除油、、酸洗除锈、涂覆助镀液并烘干;2热镀过程中需对镀液进行搅拌,以增加浸蚀效果;3实验结束后,用盐酸洗去试片上的铝锌硅镀层,干燥后称重;4利用电子扫描显微镜对铝锌硅镀层全貌及截面处微观结构进行观察;5通过能谱附件对镀层微观组织中不同相进行了微区成析;6利用X射线衍射,对热镀过程产生的底渣进行了物相分析;3、实验结果与分析1铝锌硅镀层对钢板的浸蚀试样平均减薄速度与浸镀时间之间大致呈线性关系;2分钟时试样没有减薄反而增加了,2分钟后开始减薄;大致7μm/min;这说明2分钟内和2分钟外的腐蚀机理不一样;（1）Fe、AL首先反应生成液相合金层;（2）富铁合金层被冲刷走,离开试样达到平衡;（3）AL,Si与进入镀液的Fe反应生成底渣;（4）浸蚀后板面凸凹不平,30分钟的试样出现了穿孔,边部参差不齐;结论：点蚀与均匀腐蚀共存,点蚀的危害更大,生产中停机时应避免断带;2镀层微观结构与微区成分1 镀铝-锌-硅钢板表面很平坦,没有镀锌一样的锌花和由结晶产生的不平,没有捷径形成的结晶学表面,已而反射率高;2截面微观结构a)镀层组成：富铝的树枝晶、富铝树枝晶间铝-锌共晶相、针状富硅相、合金层四个部分组成;b)富铝树枝晶是镀层结构的主体,占镀层体积的80% 左右；其次是树枝晶间隙的铝-锌球团状共晶,占20%；再次,是树枝晶中间的针状富硅相；然后,就是镀层与钢基结合部位的合金层;3底渣的X射线衍射物相分析（1）底渣中的重要成分是AL、Fe、Si;（2）控制底渣量关键要控制镀液中的铁含量;（3）减少浸镀时间,保证表面清洁,清洗干净;四、热镀过程的物理化学机理和热力学原理热镀的过程就是液相和固相间浸润和液相在固相表面上漫流的过程;合金液对钢带的浸润性与固液两相间的表面张力有关,固相钢带的清洁度和表面化学附着物如氧化膜、硅酸盐膜等,使固液两相间的表面张力增大;还与合金液的流动性有较密切的关系,流动性又与合金液的温度存在着密切的关系,合金液温度越高流动性越好,表面张力减小,也就是说合金液温度越高,液相与固相间的表面张力越小,浸润性越好;液相在固相表面的漫流是固相金属原子溶解与固液两相金属原子相互扩散的过程;液相在固相表面的漫流速度与固液两相间金属原子溶解、扩散反应速度有关,固液两相间金属原子溶解、扩散反应速度又与反应产生的合金相和热动力决定的,也就是说固液两相间金属原子溶解、扩散反应的动力是固液两相的温度;固液两相温度越高金属原子的扩散反应越快,但是固相金属原子的溶解反应也越快,即铁溶解于合金液的越快,这是与我们的愿望相反的;。
攀钢镀锌机组连续退火炉在线控制系统
ＥＮＥＲＣＹ ＦＯＲ ＭＥＴＡＬ ＬΒιβλιοθήκη ＲＧＩ ＣＡＬ Ｉ ＮＤＵＳ ＴＲＹ
向 ，退 火炉 依 次 由 预 热 段 、 辐 射 管 加 热 、均 热
段、喷射冷却段 、均衡段 、出口段及炉鼻子等炉 段组成。带钢在退火炉内，通过加热和冷却 ，消
除轧制应力 ，改善内部晶相结构 ，达到所要求的 深冲等机械加工性能和带钢热处理工艺要求 ，同 时满 足带 钢镀 锌 的温 度 限制 。 退火 炉 Ｌ ２模 型系 统 由 １台 Ｐ Ｃ服务 器 、１台 工程 师 站 、１台操作 终端 和一 台交 换 机 组成 。Ｐ Ｃ
式 ，建立 了适用生产需求的 自动化二级在线控制 系统 ， 该系统与一级操作方法相似 ，在保持操作
连 贯性 的 同时 ，提供 了 自动控制 和手 动控 制 两种
模式 ，满足各种条件下的生产需求 。
ｌ 退火 炉工 点和控 制组成 艺特
攀 钢冷轧 厂 ３号 镀锌 机组设 置 立式连 续退 火
代了传统 的退火 工艺——罩式 退火 ，将 带钢清 洗、退火 、涂镀、调质轧制 、精整等工序集 中在
一
炉 １ ，是整个热镀锌机组的重要组成设备之 座 退火炉主要 由炉子本体、钢结构平台、燃烧
一
，
起 ，使生产具有连续性并高度 自动化 ，极大地 提高了产品质量以及劳动生产率 。 Ｊ 目前 ，攀钢冷轧厂 ３ 号镀锌机组连续退火炉 的生产完全依靠一级控制 ，操作参数的人工输入 随意 性 较 大 ，处 于 半 自动 控 制 状 态 。基 于 此 模
信息 ，包括钢卷信息 ，位置跟踪．带钢温度等计 ． 算出辐射管当前的控制功率 ，然后下达给一级控 制系统 ，实现优化控制。
２ １ 模型 功 能 ． （ ） 带 钢 速 度计 算 ：计 算 带 钢 的最 大 工 艺 １
连续热镀锌线自动化控制系统的设计
连续热镀锌线自动化控制系统的设计作者：郑凯来源：《中国科技纵横》2013年第22期【摘要】连续热镀锌是冷轧后钢板处理的一个重要的生产工艺，它使带钢在热态下表面形成一层耐腐蚀锌膜，可大大延长带钢的使用范围和寿命。
热镀锌带钢因其生产成本低，适用范围广，有着广阔的发展前景。
本文重点介绍了其入口段、工艺段、光整段和出口段全线整个自动化系统设计和控制方法。
【关键词】设计张力控制机组协调控制主令速度发生器【Abstract】 Continuous Galvanizing Line after cold rolling process is an important manufacturing process， it makes the strip under the hot surface layer of corrosion-resistant zinc film， can significantly extend the scope and lifetime use of the strip. Hot-dip galvanized steel because of its low production cost， wide application， there are broad prospects for development. This paper mainly introduces the automation？system design？and control design of Continuous Galvanizing Line entry section， process section， skin pass section and exit section.【Key words】 design tension control Line Coordination Control Master Ramp Generator1 简介金属腐蚀与保护一直是工业生产中极受重视的传统课题，每年都有大量金属制品因腐蚀严重而报废。
冷轧热镀锌机组自动化系统常见故障问题与维护
185管理及其他M anagement and other冷轧热镀锌机组自动化系统常见故障问题与维护张 旭（河钢邯钢冷轧厂，河北 邯郸 056000）摘 要：随着自动化控制技术的快速发展，电气自动化控制已广泛应用于工业生产的各个领域。
冷轧热镀锌机组作为生产高质量板材的生产线，其自动化控制已达到了很高的水平，为生产板形优良、镀层均匀的镀锌产品提供了可靠的技术支持。
对于自动化程度很高的热镀锌机组来说，其设备维护的工作量也是很大的，且对于机组的正常运行也是非常关键的。
本文结合工作实际，对热镀锌机组自动化系统常见故障问题及其日常维护工作进行了探讨。
关键词：冷轧热镀锌；自动化；常见故障；维护中图分类号：TP273.5 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）16-0185-2收稿日期：2021-08作者简介：张旭，男，生于1994年，汉族，河北邯郸人，本科，助理工程师，研究方向：冷轧热镀锌机组自动化系统常见故障问题与维护。
随着自动化控制技术的快速发展，电气自动化控制已广泛应用于工业生产的各个领域。
冷轧热镀锌机组作为生产高质量板材的生产线，其自动化控制已达到了很高的水平，为生产板形优良、镀层均匀的镀锌产品提供了可靠的技术支持。
比如气刀控制、锌液温度控制、速度与张力控制等，都已经实现了非常高精度的自动化。
对于自动化程度很高的热镀锌机组来说，其设备维护的工作量也是很大的，且对于机组的正常运行也是非常关键的。
本文结合工作实际，对热镀锌机组自动化系统常见故障问题及其日常维护工作进行了探讨。
1 连续热镀锌工艺及其自动化控制系统的组成连续热镀锌是经过板形和表面处理的冷轧带钢在连续热镀锌机组上，经过开卷、矫直、窄搭接焊接、热浸镀锌、拉矫等一系列生产环节形成镀锌带材的生产过程。
机组设备主要包括：开卷机、窄搭接焊机、入口活套、退火炉、锌锅及气刀、拉矫机、光整机、出口活套、飞剪、卷曲机等。
机组基础自动化系统采用西门子S7-400可编程逻辑控制器（PLC），整个系统包括：中央处理单元（CPU）、电源模块、信号模块、通讯模块、功能模块、接口模块、机架等。
冷轧镀锌线加热炉自动化控制与使用
（ １ ）对冷轧镀 锌线加 热炉的 自动 化控制
方式进行研 究。
号传动系 统，可 以选 择性的对数据进行读取 ，
轧镀锌线 都是 以组合 的形式 呈现在 工作人员的 并模拟传感器 的指令过程，在加热炉 内的热 电 （ ２ ）探 析 加 热炉 的使 用 与维 护 方 式 。 面前 。因此，系统 的集成性 非常高，应用装置 偶专用通道 中设定燃 气压力。如果气体压力大 从 而得 出：冷 轧镀 锌线 加热 炉 的综合 能 的配备方 式也较为灵活 。首 先， 自动化控制设 于 机 械 开 关 中所 设 定 的 数值 ， 则 可 能 会 出 现 危 效 非 常 高 ， 自动 化 控 制 系 统 要数 据 的 收 集 和 存 备 会 对 标 准 热 量 进 行 监 测 ， 并在 数 据 整 合 的 基 险情况 。实时监控 系统则会输出参数的额定报 储为主 ，对炉 内温度 进行监控。同时， 自动化 础上 设定测 量精 度。当 自动控 制中心的具体 流 表 ，并在预警准备 的情况 下对 故障进行控制和 设备也会第一时 间将信 息分 享到应 用平 台中， 程得到 了规 划，设备会将传送记录逐 ～标注 下 分析 。在一体化控制 中心处，系统的连接方式 实现温度 的合理调节 。工作 人员要优化 控制方 来 ，并在远 距离范围 内进行操控 ，实现信息的 是 比较 特 殊 的 。它 利 用 常规 触 点对 驱 动端 口进 式 ， 对 机 械 进 行 监 督 和 维 护 ，扩 展 加 热 炉 的 性 沟通和交流 。 行整合 ，在 电磁 阀和燃气 阀的服务 终端输 入控 能 ， 为 技 术 的 可 持 续 性 发 展 创 造 有 利 条 件 。 （ ２ ）工作人 员要根据 加热炉 的构架来 设 制 指 令 。镀 锌 机 组 则 会 对 工 艺 速度 进 行 调 整 ， 定 炉 温 。例 如 ： 五 氧化 加 热 炉 的持 久 性较 强 ， 并利用相应的钢 带规格设定炉 内温度 。 参考文献 对 温度的感应 也较为敏感。因此 ，温度 的设 定 ［ １ ］张 光 辉 ．加 热 炉 炉 温 预 测 模 型 及 软 件 组 件 值 往往在 １ ３ ０ ０摄氏度到 １ ４ ５ ０ 摄 氏度之 间浮动 。 ２ 冷轧镀锌加热炉的使用维护探究 技 术研 究 ［ Ｄ 】 ．昆明 ：昆明理工大学 ， ２ ０ ０ １ ． 再 如： 以加热还 原为主要形式 的铂热 电偶 中， ［ ２ ］陶 彬 ．环 形 加 热 炉控 制 系统 的设 计 与 实现 它 的温度恒定性非 常强，并且能够不受化学分 ２ ． １冷 轧镀锌加 热炉的 日常使 用维护 【 Ｄ ］ ． 大连 ： 大连理工大学 ， ２ ０ １ ４ ． 子 的影响 出现氧化现 象。因此，工作者可 以将 ［ ３ ］ 蔺 晓 剑 ． Ｔ Ｂ Ｚ Ｋ 一 １ Ｉ 型 驼 峰 自 动 化 控 制 冷 轧 镀 锌 加 热 炉 的 日常 维 护 方 式 主 要 分 温 度适 当 的提 升 ，在 １ ５ ０ ０摄 氏度 以上 进行测 系 统 的使 用 与 维护 ［ Ｊ 】 ．铁 道 通 信 信 为 以 下 几 个方 面 ： 量 。同时 ，这种加 热方式的操作过程简单 ，灵 号 ， ２ ０ ｌ ０ （ ０ ３ ） ． （ １ ）工作人 员要根据不 同类型加 热炉 的 敏度 高，负荷性好 ，能够体现较 强的应 用性 。 特 点进 行管理。例如：依照现代镀锌机组构成
连续热镀锌退火炉工艺及其节能技术综述
气刀和冷 却风机的作用 ，带钢容易抖 动 ，为 了保 证镀层厚 度 的精确和均 匀，要求 带钢 抖动小 ，所 以镀层 区带钢 的张
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力要 求较 高。而在退火炉 区，尤其 是加热段和均 热段 ，带
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（ ）炉 内张 力 控 制 技 术 。带 钢 在 高 温 区 强 度 低 ， 容 易 ２ 变形 ，承受 的张力不能太 高，需防止热瓢 曲；在低温 区，
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保持和 改善镀 锌钢带板 形。 目前 ，热镀锌 退火技术 的发展
化 ，有利于Ｒ Ｈ 还原作用 的进行 。但 是温度控制 要遵循 高 Ｔ段
炉 温 、低 板温 原 则 。 具 体 来 说 ， 出 直 燃 加 热 段 最 后 的 加 热 区 炉 温 要 达 到 １０ ℃ 左 右 ，但 板 温 要 控 制 在 ６ ０Ｃ 右 ，对 ２０ ５ ＂左
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中 国西部 科技 ２ ０ 年６ （ ０ ８ 月 下旬 ） ７ 第１ 期 总第 １ ３ 第０ 卷 ８ ４ 期
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火炉工艺及其节能技术综述
郭海涛 赵 凯星
（ 山钢 铁 责 任 有 限 公 司 ， 河 北 唐 山 ０ ５ ０ ） 唐 ６ ０ ０
炉 温 能 保 证 Ｎ Ｆ 的无 氧 化 气 氛 ，尽 可 能 避 免带 钢 的二 次氧 Ｏ段
油等污物通过加热 过程 中的扦 发 ，燃烧而 去除。③在完成
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连续热镀锌机组自动化及智能化
作者：乔兵
来源：《科学与财富》2018年第33期
摘要：随着设备制造工艺和研究的不断进步，机械设备取得了日新月异的发展，现代化工艺手段的出现使得大型机械设备逐渐实现自动化。
这些新的应用给我们的生活带来了新的变化，也推动企业快速的发展。
本文主要从热镀锌机组设备、工艺方面的阐述中来探讨机组的自动化与智能化。
关键词：连续热镀锌；自动化；智能化
一、绪言
连续热镀锌机组是大型连续的生产机组，机组产线长、涉及的设备多而广、工艺参数复杂，一般的机组需要了十几人到几十人进行操作。
由于机组的设备多、工艺参数复杂，有时一点小问题造成整条机组停机，产生较大损失。
随着科学技术的发展，热镀锌机组也在自动化及智能化方面有了新的进步，对以后的机组提出了更高的要求。
二、设备运行的自动化
镀锌机组包括了开卷→焊接→清洗→退火还原→镀锌→冷却→光整拉矫→钝化涂油→卷取→包装等工序，其中开卷、清洗、锌锅镀锌、卷取等工序是劳动强度最大的地方，需要大量的人力，因此在这些工序步骤可以设计成自动化。
自动上卷及自动开卷功能。
冷轧好的原料钢卷由步进梁自动送至指定的鞍座上，鞍座上装有光电检测开关及钢卷直径测量装置，这样就可以判断鞍座上是否有钢卷及钢卷的直径R，上卷小车升降油缸中安装有位移传感器，可以测定上卷小车升降的行程。
在小车降到最低位时测得开卷机中心与小车顶的距离为L1，此时小车的位移传感器数值为A，则小车上卷时升高
H=A+ L1-D/2，钢卷中心与开卷机卷筒中心平齐，然后小车开始将钢卷送至卷筒上并自动完成开卷工作。
冷轧后的带钢带有大量的乳化液油污，带钢在进入退火炉前必须清洗干净，否则会造成产品漏镀、脱锌，所以清洗脱脂工序格外重要。
清洗是整个生产线工作环境最恶劣的地方，清洗段设计成自动配液能够改善工作环境、节省人力。
根据带钢的污染情况来设定合适的脱脂液的浓度a，设计合适的配液箱体积V，配液箱上安装液位计及酸碱浓度计，则配一箱脱脂液需要脱脂剂的体积V1=V*a，通过电磁阀及工艺管道向配液箱里加入脱脂剂，并通过流量计测量加入脱脂剂的体积，达到V1体积后电磁阀自动关闭，然后水管上电磁阀自动打开加入脱盐水，箱内的搅拌器开始搅拌，通过液位计来控制配液箱内的体积，达到设定体积后电磁阀关闭，通过酸碱浓度计检测脱脂液的浓度与设定值的偏差，并进行修正，配液完成后通过蒸汽加热脱脂
液，达到设定温度后自动停止加热。
在生产过程中实时监测脱脂液的浓度，当浓度下降到一定偏差时自动补充脱脂剂，当脱脂液中污染物达到一定浓度后切换到另一个配液箱，此箱内的脱脂液自动排放。
这样脱脂段的工作就完全实现了自动化控制。
自动分卷及自动卸卷工能。
镀锌机组中由于钢卷头、尾焊接在一起，必须将焊缝剪切下来，还要根据客户的订货要求按重量或者长度进行分卷，所以镀锌分卷工作必须细心，否则不满足客户的要求而造成损失。
在自动分卷时可以通过焊缝检测仪检测焊缝，检测到焊缝后出口段自动停机并分卷，也可以设置成按重量分卷模式，当卷取的重量达到设定的分卷重量时出口自动停机分卷，自动卸卷与入口段的自动上卷控制逻辑基本相同。
三、工艺参数控制的自动化
连续热镀锌机组主要功能是完成带钢的退火还原及镀锌。
退火炉的温度控制及炉内气氛控制要求严格。
退火炉炉内温度的自动控制。
由于成本及环境的要求，现在的退火炉基本都是使用天然气加热，一条镀锌机组配置70～100多套烧嘴及辐射管，每套烧嘴功率在120Kw～160Kw之间，整个退火炉在150米～300米左右。
由于带钢从进炉需要加热、均热、冷却、均衡完成完成退火还原，每个区间所需的温度不同，所以要分区段分别进行炉温控制。
在每个区设定好工艺温度后与实际温度比较，计算出升温所的燃气量，根据空燃比计算出需要的空气量，通过调节阀来调节所需的燃气流量，空气流量，同时空气实际流量与空燃比也控制燃气流量，通过双交叉限幅控制模型来控制燃气流量和空气流量，保证燃烧达到最佳效果，同时温度波动幅度小。
带钢必须在炉内保护气氛中进行退火还原。
退火炉保护气是有15%～30%氢气和85%～70%氮气组成的混合气体，流量一般控制200～300m3/h，炉内的氧含量必须控制在50ppm以下，露点一般控制在-40℃～-20℃之间。
通过气动调节阀调节保护气总流量及各成分的流量，保证炉内保护气氢气的含量。
流量调整的同时必定导致炉内压力的波动，通过设置在炉顶的气动放散阀来控制炉内的压力。
这样炉内的气氛和压力只需设定合适的工艺参数就可以自动完成控制。
四、大数据时代的智能化
随着科学技术的发展，以新一代移动通信、大数据、云计算、智能化等为代表的新兴技术革命正走入我们平常生活中。
在连续热镀锌生产中涉及的数据、工艺参数、控制逻辑我们都可以编写成数据建立数据库，创建生产工艺模型。
热镀锌生产中由于原材料的不同，各个机组的生产能力不一样，这样在生产中的工艺参数肯定都不完全相同。
原材料主要有组成成分、原料的宽度、厚度等，机组的最高速度、退火炉的最大TV值、锌锅的锌液成分等都会改变工艺参数。
在生产中自动对每一种产品的生产工艺
数据进行收集，同时对产品的质量数据进行收集比较，筛选出产品质量最优时的工艺参数，这样的数据自动保存建立数据库并建立二级生产系统，在以后的生产中可以直接根据原材料情况、机组的特性参数、客户的要求自动设置工艺参数并控制实际工艺参数。
对于比较复杂的控制逻辑就建立控制模型。
如在热镀锌生产时锌锅是镀锌的关键工艺步骤，镀层的厚度、镀层的表面质量都是通过锌锅及气刀来控制的。
镀层的厚度与气刀的压力、气刀高度、气刀角度、气刀开口距离、锌液成分、锌液温度等参数有直接关系，这些参数之间又是彼此互相影响的，建立气刀控制模型后，设定镀层厚度气刀自动调整到最佳状态。
五、结语
在新时代、新技术的革命背景下，一切的生产活动都会走向自动化、智能化。
综上所述，热镀锌的自动化、智能化不但是操作过程的简便性，也会提高安全性及稳定性，避免操作故障发生。
热镀锌作为冷轧环节中的一个中间环节能够实现自动化、智能化，其它工艺环节同样可以实现，如连续彩涂机组、硅钢中的常化酸洗机组、脱碳退火涂层机组等都可以实现自动化及智能化。
参考文献：
【1】李九岭带钢连续热镀（第三版）
【2】孟华、刘娜、厉玉鸣化工仪表及自动化。