液压系统的调试步骤教学内容
《液压系统安装与调试》教案-项目2 认识液压泵
项目二认识液压泵一、教学目标1.了解液压泵的基本参数概念。
2.掌握液压泵的工作原理。
3.了解各类液压泵的优缺点及应用二、课时分配本章共4个任务，本章安排12课时。
三、教学重点通过本章的学习，能了解叶片泵的分类，掌握叶片泵的工作原理以及了解各类叶片泵的优缺点及应用。
四、教学难点1.了解柱塞泵的分类。
2.掌握柱塞泵的工作原理。
3.了解各类柱塞泵的优缺点及应用五、课后作业完成课后习题。
六、教学过程和组织任务一液压泵基础知识知识储备一、液压泵的工作原理液压泵作为液压系统的动力元件,它把原动机输入的机械能转变成液压能输出,即向整个系统提供具有一定压力的油液。
偏心轮6被其他动力（如电动机）带动旋转时，柱塞5在缸体4中往复移动。
当柱塞向下移动时，密封油腔a的容积逐渐增大，产生局部真空，油箱中的油液在大气压力作用下顶开单向阀1进入油腔a，完成泵的吸油过程。
当柱塞向上移动时，油腔a的容积变小，油腔中的油液使单向阀1切断与油箱的通路，并顶开单向阀3进入系统中，完成压油过程。
偏心轮不断旋转，泵就不断地吸油和压油。
容积式液压泵正常工作必须具备的条件如下：（1）具有密封容积。
（2）密封容积能交替变化。
（3）应有配流装置。
（4）吸油过程中油箱必须和大气相通。
二、液压泵的性能参数1．液压泵的压力液压泵的压力有工作压力和额定压力：是指液压泵在实际工作时输出油液的压力，其大小取决于（1）工作压力Pp工作负载。
（2）额定压力P是指泵在正常工作条件下允许达到的最大工作压力。
n由于液压传动的用途不同，各种液压系统所需的压力不同，为了便于液压元件的设计、制造和使用，液压泵的压力可分为几个不同的等级。
2．液压泵的排量是指不考虑泄漏情况下泵轴转一周所排出的油液体积，常用单位为排量VpmL/r或cm3/r，其大小取决于泵的密封容积的变化值。
3．流量流量是指泵在单位时间内输出的油液体积。
流量按工作条件的不同，有理论流量、实际流量和额定流量之分。
液压站调试方案及流程
液压站调试方案及流程一、调试方案液压站是一种重要的液压传动设备，它能够通过液体的压力传递力量，并实现各种工业机械的运动控制。
为了确保液压站的正常运行，需要进行调试工作。
下面将介绍一种常见的液压站调试方案。
1. 调试前准备工作在进行液压站调试前，需要进行一些准备工作。
首先，要准备好所需的调试工具和设备，例如压力表、流量计、温度计等。
其次，要检查液压站的各个部件是否安装正确，是否存在松动或损坏。
还要检查液压油的质量和油位是否符合要求。
2. 调试流程液压站的调试流程一般包括以下几个步骤：（1）系统排气：打开系统的排气阀，将空气排出。
这是因为液压系统中的空气会影响液压油的流动性能，导致系统无法正常工作。
（2）系统加油：将液压油加入到系统中，并确保油位符合要求。
（3）系统压力调试：通过调节液压站的压力控制阀，逐渐增加系统的工作压力，观察压力表的读数是否在规定范围内。
如果压力过高或过低，需要调节相应的阀门来实现压力的控制。
（4）系统流量调试：通过调节液压站的流量控制阀，逐渐增加系统的流量，观察流量表的读数是否在规定范围内。
如果流量过大或过小，需要调节相应的阀门来实现流量的控制。
（5）系统温度调试：观察液压站的温度是否在正常范围内。
如果温度过高，可能是因为系统中存在过多的摩擦热，需要检查液压站的润滑情况或增加散热装置。
（6）系统稳定性调试：在调试过程中，需要观察系统的稳定性，包括压力、流量和温度的稳定性。
如果系统存在不稳定的问题，可能是由于某些阀门或部件存在故障，需要进行相应的检修或更换。
3. 调试记录和报告在进行液压站调试时，需要详细记录调试过程中的各项参数和数据，包括压力、流量和温度等。
这些记录可以作为参考，以便后续的维护和调试工作。
此外，还需要撰写一份调试报告，对调试过程中的问题和解决方案进行总结，供以后的参考和借鉴。
二、调试流程液压站调试的流程一般可以按照以下步骤进行：1. 系统检查：检查液压站的各个部件是否安装正确，是否存在松动或损坏。
液压系统调试及试运行方案
液压系统调试及试运行方案一、调试目标：本方案的调试目标是确保液压系统能够正常运行，达到设计要求。
具体的调试目标包括：1. 验证液压系统的各个部件和组件的安装是否正确，并进行必要的调整和修正；2. 测试液压系统的各种功能和性能，包括压力、流量、温度等参数的监测和调节；3. 验证液压系统的各个部分之间的协同工作和配合是否正常，确保系统的稳定性和可靠性。
二、调试方案：1. 准备工作：- 确保液压系统的各个部件和组件已经正确安装，并检查是否存在松动或磨损等问题；- 确保液压系统的液压油已经添加到合适的位置，并检查是否存在泄漏问题；- 准备好所需的测试设备和工具，包括压力表、流量计、温度计等。
2. 调试步骤：- 打开液压系统的主控开关，并观察系统是否有异常声音或震动；- 逐个检查液压系统的各个部件和组件的工作状态，如泵、阀门、油缸等，确保其工作正常；- 根据设计要求，逐步增加液压系统的压力和流量，监测并记录相关参数的变化；- 检查液压系统的温度，确保在正常范围内，并根据需要进行调节；- 验证液压系统的各个部分之间的协同工作和配合是否正常，观察系统的稳定性和可靠性。
三、试运行方案：1. 调试完成后，进行试运行，以验证液压系统的性能和可靠性。
2. 在试运行期间，监测和记录液压系统的各种参数，如压力、流量、温度等。
3. 根据试运行的结果，进行必要的调整和修正，确保液压系统能够稳定运行。
4. 完成试运行后，进行系统的总结和评估，记录并分析试运行过程中出现的问题和解决方案。
四、安全注意事项：1. 调试和试运行过程中，必须严格按照相关的安全规范和操作规程进行操作，确保人员和设备的安全；2. 在增加液压系统的压力和流量时，必须逐步进行，并监测相关参数，避免超过系统和设备的承载能力；3. 注意液压系统的温度，避免过高或过低的温度对系统的影响；4. 在试运行过程中，注意观察系统的工作状态和异常情况，并及时采取必要的措施。
五、总结：本文档介绍了液压系统的调试及试运行方案，包括调试目标、调试方案、试运行方案以及安全注意事项。
液压系统现场调试步骤及要求
液压系统现场调试步骤及要求一般行走机械液压站（系统）的配管安装和调试一般由主机制造厂在厂内进行。
大型固定设备通常是预装各部件，并进行局部调试后发货，而液压系统总体调试在用户现场进行。
下面大兰液压小编给大家介绍下液压系统现场调试步骤、内容及要求。
①开箱验收，清点到货内容是否与装箱单相符，部件、附件、随机工具和合格证、使用说明书等文件是否齐全，目测检查有无运输中的损坏或污染。
②把机组和各部件安装就位并找正和固定。
③连接机器中的液压执行元件油缸，冲洗较长的管子和软管。
④检查电源电压，然后连接动力线路和控制线路。
根据需要连接冷却水源。
检查泵的旋转方向的正确性。
⑤向油箱灌注规定的油液。
加油不要超过最高液面标志。
加油过程中要特别注意清洁。
例如打开油筒前，要彻底清理筒顶和筒口，以防泥土与其它污染物进入油液；向油箱输送油液时，只能使用清洁的容器和软管。
最好采用带有过滤器的输油泵。
在油箱注油管提供200目的滤网，并确保过滤器是专为液压系统所需油液品种所使用。
大兰液压系统⑥点动驱动电机或使内燃机怠速，检查旋转方向。
⑦在可能的最高点给液压站（系统）放气。
旋松放气塞（阀）或管接头。
操作换向阀并使执行元件（如液压缸）伸出缩回若干次。
逐步加大负载，提高压力阀的设定值。
当油箱中不再有泡沫、执行元件不再爬行、液压系统不再有异常噪声时，表明已放气良好，旋紧放气塞阀）等。
⑧在管路内充满油液而所有执行元件都外伸的情况下，补油至油箱最低液面标志。
⑨根据需要给泵的壳体注油。
打开吸油管截止阀。
⑩先把压力阀、流量阀和变量泵的压力调节器调整到低设定值。
方向控制阀置于中位。
进行机器跑合。
逐渐提高设定值，直至按说明书最终调整压力控制阀（含压力继电器）、流量控制阀、液压泵变量调节器、时间继电器等。
使机器满载运行几小时，监测稳态工作温度。
⑪重新拧紧螺栓和接头，以防泄漏。
⑫清理或更换滤芯。
液压升降机液压系统调试的基本内容
液压升降机液压系统调试的基本内容一、液压系统调度前的准备工作1、需调试的液压系统必须在循环冲洗合格后，方可进入调试状态。
2、液压驱动的主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格后，进入调试状态。
3、控制液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。
4、熟悉调试所需技术文件，如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。
根据以上技术文件，检查管路连接是否正确、可靠、选用的油液是否符合技术文件的要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。
5、清除主机及液压设备周围的杂物，调试现场应有必要明显的安全设施和标志，并由专人负责管理。
6、参加调试人员应分工明确，统一指挥，对操作者进行必要的培训，必要时配备对讲机，方便联络。
二、液压系统调度步骤1、调试前的检查1）根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。
2）电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求。
3）将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；将减压阀置于最低压力位置。
4）流量控制阀置于小开口位置。
5）按照使用说明书要求，向蓄能器内充氮。
2、启动液压泵1）用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。
2）点动电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。
3、系统排气启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。
液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，并闭排气阀。
打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。
液压系统的调试步骤
液压系统的调试步骤---液压系统的调试是确保其正常运行和功能可靠性的重要步骤。
下面将介绍液压系统调试的步骤和注意事项。
1. 准备工作在进行液压系统调试之前，需要进行一些准备工作，以确保调试过程的顺利进行。
准备工作包括：- 预先准备好所需的工具和设备，如压力表、温度计、压力泵等；- 对液压系统进行初步检查，确保其安装正确，液压油充足，并检查液压元件的连接是否牢固；- 关闭所有液压系统的阀门，以便进行调试。
2. 调试步骤2.1 检查液压系统的泄漏在调试液压系统之前，首先需要检查系统是否存在泄漏。
可以通过以下步骤进行检查：- 打开液压泵，使其工作；- 观察液压系统各个连接点是否有液压油泄漏的迹象；- 使用手触摸液压管路和连接件，感觉是否有液压油的滴落。
如果发现泄漏问题，应立即停止调试，并进行泄漏点的修复。
2.2 检查液压系统的压力液压系统的压力是其正常运行的一个重要指标。
调试时应根据设计需求，检查系统的工作压力是否达到要求。
- 使用压力表测量液压系统的压力，包括工作压力和过载压力；- 按照系统设计要求，判断压力是否在允许范围内。
如果压力不符合要求，可能需要调整液压系统中的某些参数，以使其达到要求。
2.3 检查液压系统的流量液压系统的流量是其正常工作的另一个重要指标。
调试时应检查系统的流量是否满足设计要求。
- 使用流量计测量液压系统的流量；- 比较测量值与设计要求，判断流量是否满足要求。
如果流量不符合要求，可能需要调整液压系统的元件或管路，以使其流量满足要求。
2.4 检查液压系统的温度液压系统的温度是其正常工作的重要指标。
调试时应检查系统的温度是否在允许范围内。
- 使用温度计测量液压系统的温度；- 根据系统设计要求，判断温度是否在允许范围内。
如果温度超出允许范围，可能需要调整液压系统的冷却装置或增加散热措施，以使其温度维持在正常范围内。
3. 调试结束在完成液压系统的调试后，应进行总结和记录。
并进行以下工作：- 对液压系统的各项指标进行评估，判断其是否满足设计要求；- 如果存在问题或不足之处，记录并提出改进方案；- 对液压系统进行保养和维护，确保其长期稳定运行。
液压系统一般调试步骤及方法
液压系统一般调试步骤及方法Modified by JACK on the afternoon of December 26, 20201.试压系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。
（1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。
1）试验压力应符合规定：小于16MPa时，；16~时，；大于时，。
2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。
（2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。
所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。
（3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。
（4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。
（5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。
处理故障必须先卸压。
如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。
（6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。
2.调整和试运转液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
（1）泵站调试启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20min，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5MPa，每档时间10min）到溢流阀调节值。
升压中应多次开启系统放气口将空气排除。
1）蓄能器a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油（最好在安装）之前充气。
《液压气动系统安装与调试》电子教案 PT项目三 锅炉门液压启闭系统的安装与调试
日照职业技术学院
机电一体化技术专业教学资源库
贾祥云
讲授内容
项目三-锅炉门液压启闭系统的安装与调试
项目 描述
项目 目标
项 构成
锅炉门液压启闭系统其动力很大比例依靠液压驱动，本项 目针对其液压系统进行解析，最终对系统进行安装调试。
1.了解基本液压回路中的应用； 2.能够用FLUIDSIM仿真软件对基本液压回路仿真验证,并 能合理选用液压元件对其进行安装与调试。
任务三、动力滑台装置液压回路仿真调试
(1)了解机械设备工况对液压系统的要求， 了解在工作循环中的各个工步对力、速 度和方向这三个参数的质与量的要求。 (2)初读液压系统图，了解系统中包含哪 些元件，且以执行元件为中心，将系统 分解为若干个工作单元。 (3)先单独分析每一个子系统，了解其执 行元件与相应的阀、泵之间的关系和哪 些基本回路。 (4)根据系统中对各执行元件间的互锁、 同步、防干扰等要求，分析备子系统之 间的联系以及如何实现这些要求。 (5)在全面读懂液压系统的基础上，根据 系统所使用的基本回路的性能，对系统 作综合分析，归纳总结整个液压系统的 特点，以加深对液压系统的理解。
（1）调压回路（溢流阀）
（2）减压回路（减压阀） 减压回路的功用是使系统中的某一部分油路具有较低的稳定压力。
（3）增压回路（增压缸）
单作用增压缸的增压回路 (如图a)。
双作用增压缸增压回路 (如图b)。
增压回路
（4）卸荷回路 换向阀卸荷回路
（4）卸荷回路 先导式溢流阀+换向阀卸荷回路
（5）平衡回路（顺序阀） 用顺序阀的平衡回路
任务一、锅炉门液压启闭液压系统原理图绘制； 任务二、锅炉门液压启闭液压回路仿真调试； 任务三、锅炉门液压启闭液压系统安装调试。
液压系统调试
返回调试步骤
系统排气
正常应该启动油泵后，将系统压力调到1.0Mpa左右， 分别控制电磁阀换向使油液循环到各个支路，打开管道 上或油缸上的排气阀
实际工作中一般都是给油缸做全行程排气（因为油 缸较小）；必要时打开油缸两端的排气阀，往复多动作 几次油缸活塞，基本可以将空气排出
返回调试步骤
负载试车
设备空载联动没有问题后可重载试车， 试车的过程中要注意压力。噪声、振动、速 度、温升和液位等全面检查。对整个系统各 个节点都检查一下，排除泄漏点
感谢大家提出宝贵意见
让我们共同努力 提供最终用户优质产品和周到服务
系统调试前准备工作
• 检验全部管路满足工艺要求,接头是否紧固，排气 阀是否关闭（因为做配重时需要断开液压系统作 用）
• 液压系统的电气设备及线路全部安装完毕 • 熟悉调试所需技术文件，根据原理检查管路、油
液，确认各液压元器件位置 • 处理好周围的杂物，防止影响动作，专人统一调
试指挥 • 注意，加油之前检查油箱是否干净（通过检修
口），所加油液必须经过加油小车过滤
液压系统调试步骤
调试前检查 启动液压泵 系统排气 系统耐压试验 空载试验 重载试车
调试前检查
1、根据原理图和布管确认液压缸由哪个支路电磁阀控制， 是否控制一致（及同步油缸的A或B口是否并联同一支路 2、电磁阀空载换向，检查是否灵活并符合动作顺序要求 3、将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启；泵出口溢流 阀和管路中安全阀松开；减压阀置于最低压力位置 4、流量控制阀置于小开口位置 5、检查油缸驱动的执行机构是否有效保护（因为油缸在 有效充油之前需要一段时间建压）
液压系统安装、调试与正确使用要点
液压系统安装、调试与正确使用要点一、液压系统安装步骤1.预安装(试装配)：弯管，组对油管和元件，点焊接头，整个管路定位；2.第一次清洗(分解清洗)：酸洗管路、清洗油箱和各类元件等；3.第一次安装：连成清洗回路及系统；4.第二次清洗(系统清洗)：用清洗油清洗管路；5.第二次安装：组成正式系统；6.调整试车：灌入实际工作介质，进行正式试车。
二、液压系统的试压1.液压系统试压的目的检查系统、回路的泄漏和耐压强度。
2.试验压力的规定公称压力≤16 Mpa时，试验压力为（1.5～2）倍公称压力；公称压力（16～31.5） Mpa时，试验压力为（1.2～1.5）倍公称压力；公称压力＞31.5 Mpa时，试验压力为（1.1～1.2）倍公称压力。
在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于其峰值压力；对于橡胶软管，在1.5～2倍的工作压力下应无异状，在2～3倍的工作压力下应不破坏。
三、液压系统的正确使用1.液压系统的使用应符合其设计的技术要求，不可超压或超速运行。
2.设备使用中应按要求进行点检检查，日常点检一般用“五感”方法进行。
3.液压泵启动前要注意油箱液位是否正常，油温是否符合要求；并检查系统中各调整手柄、手轮是否被无关人员动过，电气开关和行程开关的位置是否正常。
4.低温下，油温应达到20℃以上才准许顺序动作。
5.未经主管部门同意，不得私自调节或拆换各液压元件或液压辅件。
6.在系统稳定工作时，应随时注意液位和温升，油液的工作温度应控制在30～50℃之间，一般不宜超过60℃。
7.停机4h以上的设备，应先使液压泵空载运转5min，再启动执行元件工作。
8.不得任意调整电气控制装置系统的互锁装置，不得随意移动各限位开关、各挡块的位置。
9.系统的工作介质要定期检查和更换，保持其合适的清洁度。
10.在设备运行中经常监视液压系统工作状况，特别是工作压力和执行机构的运行速度以及过滤器的工作情况，并定期清洗或更换滤芯。
11.注意排除系统中的气体,及时更换不良的密封元件。
《液压系统安装与调试》教案-项目5 认识液压辅助元件
项目五认识液压辅助元件一、教学目标1.了解油箱的作用及符号。
2.掌握油箱的结构要求。
3.能正确选用油箱附件。
二、课时分配本章共6个任务，本章安排18课时。
三、教学重点通过本章的学习，能了解滤油器的类型和作用，掌握滤油器的更换以及了解蓄能器的类型和作用并且掌握蓄能器的更换。
四、教学难点1.了解密封装置的类型和作用。
2.掌握密封装置的更换技巧。
3.了解热交换器的类型和作用。
4.掌握热交换器的更换技巧。
五、课后作业完成课后习题。
六、教学过程和组织任务一认识油箱知识储备一、油箱1．功用油箱的功用是储存油液、散发油液中的热量、沉淀污物并逸出油液中的气体。
液压系统中的油箱有整体式和分离式两种。
2．结构按油面是否与大气相通，可分为开式油箱与闭式油箱。
开式油箱广泛用于一般的液压系统；闭式油箱则用于水下和高空无稳定气压的场合，这里仅介绍开式油箱。
（1）泵的吸油管与系统回油管之间的距离应尽可能远些，管口都应插于最低液面以下，但离油箱底要大于管径的2～3倍，以免吸空和飞溅起泡。
（2）在油箱中设置隔板，以便将吸油、回油隔开，迫使油液循环流动，利于散热和沉淀。
（3）设有空气过滤器与液位计。
（4）设有放油口与清洗窗口。
（5）油箱正常工作温度应在15～66℃之间，必要时应安装温度控制系统，或设置加热器和冷却器。
（6）最高油面只允许达到油箱高度的80%，油箱底脚高度应在150mm以上，以便散热、搬移和放油，油箱四周要有吊耳，以便起吊装运。
任务实施一、训练场地及设备（1）场地：液压实训室、实训基地。
（2）设备：液压实训台、各种类型的液压辅助元件实物，每种3～4台。
二、训练步骤Step 1油箱清洗注意事项。
（1）清洗之前，应使液压回路卸压。
（2）拆卸油箱附件时要按顺序进行。
（3）清洗前后要设法创造条件防止液压油箱的附件被周围的灰尘和杂质污染。
（4）通过高压清洗机将油箱内部反复冲洗干净，油箱表面应无锈蚀、无油、无溶液残渣，用干净白布擦拭油箱内壁应无肉眼可见脏物。
液压系统调节方法
拖泵及泵车液压系统调节方法一、目的:本调节方法适用所有砼泵系列产品，其中调试前的准备要求有质保人员确认后方可进行下一步。
二、应用范围：所有砼泵系列产品三、调节步骤（一）调试前准备1、加注AW46液压油，应用滤油机进行加油。
2、加注润滑脂，夏季用"00"型，冬季用"000"型，摇动润滑脂泵,使润滑脂达到各润滑点3、水箱(洗涤室)必须加满清水4、泵车及柴油机拖泵：旋转减速机加注齿轮油，将柴油箱加满柴油，向柴油机中加入机油至规定高度，向柴油机水箱中加入防冻液5、电动机拖泵：电机输出轴旋转方向的确定，点动启动按钮,电机运转1-2秒，从泵座的观察口看电机输出轴的旋转方向——从电机轴端看电机为逆时针方向旋转，若电机旋转方向不对,则将电源任意两相交换位置接上即可6、在主阀块至主油缸之间串入滤油车（左右各一台）7、检查主油泵吸油自封装置是否处于开启位置。
8、检查臂架泵吸油管路上闸阀是否处于全开位置。
9、拧开主油泵、臂架泵壳体上的螺堵，排出空气，直到螺口冒油时再将螺堵拧紧。
10、蓄能器充氮气至气压为6MPa，并将蓄能器泄油球阀关死。
11、将主溢流阀及辅阀组上溢流阀全部拧松。
（二）、限幅脉冲值、时间及日期的设定1、近控操作控制面板图Ⅰ、DS300文本显示器+车下操作盒界面DS300A文本显示器操作控制面板上装有触摸式按钮的文本显示器其中正泵、反泵、遥控/近控切换、讯响、油压表开关（ALM）可以直接操作，其它功能都由ESC键、Enter键、上翻键、下翻键、左翻键、右翻键结合文本显示器画面进行操作。
现将各功能操作分述如下：1、按钮操作（ALM）按钮：（ALM）按钮为压力表开关按钮。
主系统压力表及臂架系统压力表平时是处于关闭状态，需要观察主系统或臂架系统压力时，按下（ALM）按钮，压力表开关打开，压力表开始指示，延时2分钟后自动关闭。
遥控/近控切换按钮：用来进行遥控与近控的切换，每按一下，就改变当前工作状态，文本显示器的屏幕上显示“当前状态：遥控状态或近控状态”，表示系统已处于遥控或近控状态。
液压系统的调试步骤
液压系统的调试2007-12-19液压设备的安装、精度检验合格之后，必须进行调整试车，使其在正常运转状态下能够满足生产工艺对设备提出的各项要求，井达到设计时设各的最大生产能力。
当液压设备经过修理、保养或重新装配之后，也必须进行调试才能使用。
液压设备调试的主要内容就是液压系统的运转调试，不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩)、速度、加速度、行程的起点和终点，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则应采取措施加以解决。
通过调试还应检验力(力矩)、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性，否则应予以校正。
液压系统的调试应有书面记载，经过校准手续，纳入设备技术档案，作为该设备投产使用和维修的原始技术依据。
液压系统调试的步骤和方法如下。
1．液压系统调试前的准备液压系统调试前应当做好以下准备工作。
(1)熟悉情况，确定调试项目调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试|殳备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。
在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。
(2)外观检查新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。
有效的外观检查可以避免许多故障的发生，因此在试车前首先必须做初步的外观检查。
这一步骤的主要内容有以下几点。
①检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。
例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确，液压泵的人口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。
(完整版)浓密机液压系统调节步骤
浓密机液压系统调试步骤1.打开提耙油缸支座的有机玻璃盖板，拆下行程开关，但不要拆掉电源线。
2.堵死液压马达的进油口，可在进油口的胶管接头内放置一个五角硬币，再将接头拧紧。
3.关闭提耙油缸上的节流阀。
4.打开油泵，旋动油泵旋钮，将变量指针定在"5"刻度上。
5.旋动溢流阀旋钮，使之打开，处于溢流状态。
6.旋动压力表开关旋钮，接通压力表油路。
7.起动电机，油泵顺时针旋转，运转2~3分钟。
8.缓慢调节溢流阀，油压逐渐上升，当工作压力处于2.5MPa位置时停止调节溢流阀。
9.调节压力继电器的压力，向小的方向转动1/4圈，使继电器的工作压力小于 2.5Mpa。
10.按提耙按钮，耙架开始提升，使耙架提升至最高位置。
此时，继续按住提耙按钮，油压上升，观察压力表，当压力升至8~12Mpa时，锁紧溢流阀（根据浓缩机的大小确定）。
11.缓慢打开节流阀，压力逐步下降，当压力下降至小于2.5Mpa时，耙架依靠自身的重量逐步下降，直至最低位置。
其间可反复调试，使耙架每运转一圈落耙不超过20mm。
12.将行程开关按原位置装好，再调试提耙，当耙架提升到最高位置时，碰块顶到行程开关，切断电源，电机停止运行。
如再次启动，可手动开机。
以上手动提耙、降耙的调试完毕。
13.手动提耙调试完毕后，当浓缩机正常运行时，浓缩机即处于自动提耙状态。
自动提耙过程如下：当耙架刮泥阻力大于压力继电器设定压力时，压力继电器、电磁阀动作，切断向液压马达供油，耙架即停止运行，开始自动提耙，提耙时间由时间继电器控制，约10多秒钟后，提耙行程不超过200mm,电磁阀再次动作，恢复向液压马达供油，耙架又开始转动，若此时刮泥阻力减小至压力继电器设定压力以下，耙架即在此高度上回转，耙架靠自重慢慢降至最低位置。
若一次提耙后，刮泥阻力未减小，仍大于压力继电器设定压力，则按上述动作再次提耙、降耙。
若第二次提耙后，刮泥阻力仍大于压力继电器设定压力，则第三次提耙，而触动行程开关，主机停止运行。
液压系统的安装与调试
液压系统的安装与调试一、装前注意事项：1、应熟悉有关技术资料；如液压系统图、系统管道安装、电器原理以及液压元件的使用说明等。
2、认真检查液压元件、辅件（钢管、胶管…）等质量、规格与设计要求完好相符，有缺陷的元件材料应及时更换。
3、液压元件、辅件需严格检查，清理有害于液压油防锈剂、铁屑和一切污物。
4、液压元件、胶管、钢管、辅件等油口用堵头、胶带等封口，以防止污物从油口进入系统。
5、液压元件、辅件的油口堵头、胶管、钢管等随工作的顺序，随时随拆，以防止污物从油口进入系统。
二、液压元件和管道安装：1、液压泵、液压马达与电动机、工作机构的同轴度偏差应在0.05〜0.1哑以内，轴线间倾角不大于1°，联轴器之间空隙预留3哑。
2、液压缸安装时，要保证活塞杆的轴线与运动部件的导轨面平行。
平行度偏差＜1哑。
3、各种阀类元件方向应保持轴线水平安装，油口位置不能反接和接错，密封件安装后应有一定的缩紧量以防泄漏。
紧固螺栓应对称依次均匀拧紧，使元件与阀座平面全部接触。
4、元件严格按设计要求的位置安装，注意整齐、关观。
5、油管安装：下料一组焊一拆散一清洗一正试安装一组成系统1）准确下料，采用弯管机进行配管，尽量少用火焰弯管，防止钢管内壁产生氧化皮。
2）焊接头与钢管采用插入式对接焊，清理铁屑、毛刺、氧化皮等。
3）试装合适后将油管拆下，用压力为0.5Mpa的空气吹扫一次后；倒入煤油，浸泡二小时，再用压力为0.5Mpa的空气进行吹扫干净，才正式安装。
6、吸油管管口切成45°斜面并朝旁安装。
7、安装管夹之间的距离为2m，油管急拐弯处需安装管夹，以防震动。
8、油箱清理：1）煤油检查油箱是否渗漏。
2）角磨机、錾子清理内部表面飞溅颗粒、氧化皮等。
3)面粉粘贴颗粒与氧化皮干净后才安装“人”字法兰盖。
三、液压系统调试：1、熟悉液压设备的技术性能、结构、调整方法、使用要求、操作方法。
2、检查1)管路连接和电器线路是否正确牢固、可靠。
液压站（液压系统）的安装与调试
液压站（液压系统）的安装与调试液压站（液压系统）的安装与调试1 安装：必须对管路进⾏循环冲洗。
⽤循环冲洗过滤装置使液压系统的管路反复冲洗过滤, 采⽤变换冲洗⽅向和振动管路的办法加强冲洗效果,并经常检查过滤器滤芯情况.循环24-72⼩时后,将装置中的滤芯更换成过滤精度10微⽶的滤芯,继续循环冲洗过滤,直到化验油品的清洁度不低于NSA1638标准9级,或不低于ISO4406标准18/15级后结束循环冲洗过滤装置.各电磁换向阀接线时，应严格按规格中规定的电压和电流值进⾏配接，并通过操作台上的相应开关反复操作⼏次，检查动作的灵活性，正确性，可靠性。
2 调试前的准备⼯作：2.1 清洗油箱，盘形制动器，以及各个液压元件，清洗⼲净是液压站能否正常⼯作的关键。
2.2 由于新油的清洁度不能满⾜液压系统要求，向油箱加⼊新油时，必须⽤过滤精度为10um的滤油车，通过空⽓滤清器(序号4)加油。
向油箱灌注规定的液压油到合适的液位。
2.3 检查蓄能器充⽓情况。
蓄能器充⽓介质为氮⽓，将充⽓⼯具C处连到氮⽓瓶，从蓄能器上卸下保护帽和⽓阀帽，放松充⽓⼯具的锁紧螺母D，将螺母E与蓄能器上充⽓阀相连，然后拧紧D和B，把⼿柄A逆时针旋到底。
关闭充⽓⼯具，打开氮⽓瓶上的截⽌阀，调节氮⽓减压器，把氮⽓瓶的压⼒由减压器减到较低压⼒，顺时针慢慢转动⼿柄A，顶杆顶开充⽓阀，然后让氮⽓缓缓充⼊⽓囊，看压⼒表压⼒到要求为⽌，充⽓压⼒为1.2倍P⼀级值。
充⽓完毕应将⼿柄A逆时针旋到头，关闭充⽓⼯具。
在关闭截⽌阀和减压器后，应打开充⽓⼯具上的放⽓塞B，放掉管路上的残余⽓体，然后卸下充⽓⼯具，检查有⽆漏⽓，最后装上⽓阀帽和保护帽。
蓄能器充⽓时，应打开截⽌阀15，在蓄能器内油压压⼒达到零后进⾏。
2.4按液压站的电控原理图检查配接电线是否正确。
2.5油箱加满油后，点动开关检查电机转向，从泵的轴端看，顺时针⽅向为正确，如果电机反转，重新对电机进⾏接线，防⽌损坏油泵3 调试后的技术性能达到以下的要求：3.1 油压稳定：⼯作油压在1MPa～0.8Pmax之间变化时不允许有⼤于±0.6MPa压⼒振摆现象, 不允许有振幅⼤于0.2 MPa的⾼频振荡。
液压设备的安装与调试方法
液压设备的安装与调试方法概述液压设备是通过液体传递能量来实现力量传递和控制的装置。
它在工业生产中广泛应用，如机床、船舶、冶金设备等。
良好的安装和调试能够确保液压设备的正常运行和高效工作。
本文将介绍液压设备的安装与调试方法，以供参考。
安装液压设备的安装主要包括设备定位、布置、连接和支撑。
以下是液压设备安装的基本步骤：1. 设备定位：根据设备布局图，确定设备的位置，并标出有关的坐标点，以便后续的布置和安装。
2. 设备布置：根据设备布局图，将设备按照一定的次序进行布置，同时需考虑操作人员的工作空间和设备之间的通道。
3. 连接：根据设备的液压连接图，将液压元件和管路连接起来。
在连接过程中，要确保连接牢固、密封良好，避免泄漏。
需要注意的是，连接前要清洗管路，确保管路内部干净，并在连接前进行紧固件的涂抹和处理。
4. 支撑：根据设备的重量和结构，选用合适的支撑方式。
在支撑过程中，要对液压设备进行水平和垂直调整，确保设备的稳定和可靠。
调试液压设备的调试是指在安装完成后，对液压系统进行测试和调整，确保其正常运行。
以下是液压设备调试的基本步骤：1. 检查：首先要对液压设备进行全面的检查，确保安装质量和连接的可靠性。
检查内容包括密封件是否完好、油液是否符合要求、控制阀和执行元件是否灵活等。
2. 液压系统的初次充液：将液压系统内的空气排出并补充液压油。
在补充液压油时，要关注油液的温度和粘度，并确保补充的油液达到设备要求的标准。
3. 系统泄露测试：将液压系统升压至工作压力，并观察一段时间，检查系统是否有泄漏。
若有泄漏现象，要及时找出泄漏点并进行修复。
4. 性能测试：将液压系统接入工作环境中，进行性能测试。
测试内容包括系统的工作效率、承载能力、反应速度等，以确保系统可以满足工作要求。
5. 调整和优化：根据性能测试的结果，对液压系统进行调整和优化。
例如，调整液压元件的位置、调整阀门的进出口流量、调整液压泵的压力等。
6. 记录和整理：在调试的过程中，要记录每一步的调整、优化和测试结果。
液压系统调试方案
机组液压系统调试方案一、试车前应对以下项目进行检查：1.检查清洁度，根据设计要求，配管经过循环冲洗确认清洁达到要求（NAS7）后，即可加入设计规定数量的N46抗磨液压油。
2.对液压系统及管件各联接螺栓进行检查和紧固, 液压管道各管夹、管接头和阀台进行检查和紧固，确保无松动。
3.检查油箱液位和油液温度是否在允许开车范围（20~60℃）内，循环油泵和主油泵的吸油口前的截止阀是否完全开启（正常动作），过滤器、冷却器等液压辅件是否处于正常工作状态（过滤器的滤芯不能堵塞，冷却器受温度控制装置控制）。
4.检查车间冷却水系统是否正常，干油润滑系统是否准备好（给油脂润滑点是否正常润滑）。
5.试车所需的工具、量具、记录表格准备齐全到位。
6.检查各移动部位是否有障碍物，安全措施落实到位。
7.检查通讯设备是否准备完好（如对讲机等），必须保证联系确认到位。
二、液压试车运行要求：1.试运转中液压泵无异常尖锐声响、压力恒定、平稳、无异常振动，泵出口溢流阀无啸叫和压力波动，温度正常；液压缸运动平稳，无爬行、冲击和内泄现象。
2.运转中系统压力正常、稳定、不得有异常振动和噪音。
3.各管接头、法兰及阀台工作正常，无泄漏现象，管路无异常振动现象。
4.温度报警装置、液位报警装置和过滤报警装置要灵敏可靠。
5.各仪表（温度计、压力表）要灵敏可靠。
6.安全装置应能发挥作用,安全设施齐备。
三、试车安全措施1.试车前所有参与试车的人员必须由工程技术人员对其进行技术交底，明确了解设备的性能和动作情况。
2.试车前必须由工程技术人员对参与试车的人员进行安全交底，使全体人员了解保证设备和人身安全的要领。
3.试车区域内必须按规定布置一定数量的灭火器材。
液压站和阀站作为防火的重点区域。
4.试车区域必须设立醒目的标志牌，并演示试车区域周围拉设警戒线，与试车无关的人员禁止入内。
5.制定并严格执行试车安全规定，操作指令必须由指定的专门人员发出。
试车过程中所有阀门、按钮、开关的操作必须按指令进行。
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液压系统的调试2007-12-19
液压设备的安装、精度检验合格之后，必须进行调整试车，使其在正常运转状态下能够满足生产工艺对设备提出的各项要求，井达到设计时设各的最大生产能力。
当液压设备经过修理、保养或重新装配之后，也必须进行调试才能使用。
液压设备调试的主要内容就是液压系统的运转调试，不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩)、速度、加速度、行程的起点和终点，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则应采取措施加以解决。
通过调试还应检验力(力矩)、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性，否则应予以校正。
液压系统的调试应有书面记载，经过校准手续，纳入设备技术档案，作为该设备投产使用和维修的原始技术依据。
液压系统调试的步骤和方法如下。
1．液压系统调试前的准备
液压系统调试前应当做好以下准备工作。
(1)熟悉情况，确定调试项目
调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试|殳备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。
在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。
(2)外观检查
新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。
有效的外观检查可以避免许多故障的发生，因此在试车前首先必须做初步的外观检查。
这一步骤的主要内容有以下几点。
①检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。
例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确，液压泵的人口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。
②防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其他杂质落人油箱，各个液压部件的防护装置是否具备，是
否完好可靠。
③油箱中的油液牌号和过滤精度是否符合要求t液面高度是否合适
④系统中各液压部件、管道和管接头位置是否便于安装、调节、检查和修理。
检查观察用的压力表等仪表是否安装在便于观察的地方。
⑤检查液压泵电动机的转动是否轻松、均匀。
外观检查发现的问题，应改正后才能进行调整试车。
2．液压系统的调试
液压系统的调整和试车一般不会截然分开，往往是穿插交替进行的。
调试的主要内容有：单项调整、空负载试车和负载试车等。
在安装现场对某些液压设备仅能进行空负荷试车。
(1）空载试车
空载试车是指在不带负载运转的条件下，全面检查液压系统的各液压元件，各种辅助装置和系统内各回路的工作是否正常；工作循环或各种动作的自动换接是否符合要求。
空载试车及调整的方法与步骤如下。
①间歇启动液压泵，使整个系统滑动部分得到充分的润滑，使液压泵在卸荷状况下运转(如将溢流阀扭松；或使M型换向阀处于中位等)，检查液压泵卸荷压力的大小是否在允许数值内；观察其运转是否正常，有无刺耳的噪声；油箱中液面是否有过多的泡沫，液位高度是否在规定范围内。
②使系统在无负载状况下运转，先令液压缸活塞顶在缸盖上或使运动部件顶死在挡铁上(若为液压马达则固定输出轴)，或用其他方法使运动部件停止，将溢流阀逐渐调节到规定压力值，检查溢流阀在调节过程中有无异常现象。
其次让液压缸以最大行程多次往复运动或使液压马达转动，打开系统的排气阀排出积存的空气；检查安全防护装置(如安全阀、压力继电器等)工作的正确性和可靠性，从压力表上观察各油路的压力，并调整安全防护装置的压力值在规定范围内；检查各液压元件及管道的外泄漏、内泄漏是否在允许范围内；空载运转一定时间后，检查油箱的液面下降是否在规定高度范围内。
由于油液进入了管道和液压缸中，使油箱下降，甚至会使吸油管上的过滤网露出液面，或使液压系统和机械传动润滑不充分而发出噪声，所以必须及时给油箱补充油液。
对于液压机构和管道容量较大而油箱偏小的机械设备．这个问题特别要引起重视。
③与电器配合，调整自动工作循环或动作顺序，检查各动作的协调和顺序是否正确；检查启动、换向和速度换接时运动的平稳性，不应有爬行、跳动和冲击现象。
④液压系统连续运转一段时间(一般是30min)。
检查油液的温升应在允许规定值内(一般工作油温为35～60℃)。
空载试车结束后，方可进行负载试车。
(2)负载试车
负载试车是使掖压系统按设计要求在预定的负载下工作。
通过负载试车检查系统能否实现预定的工作要求，如工作部件的力、力矩或运动特性等}检查噪声和振动是否在允许范围内；检查工作部件运动换向和速度换接时的平稳性，不应有爬行、跳动和冲击现象；检查功率损耗情况及连续工作一段时间后的温升情况。
负载试车，一般是先在低于最大负载的一两种情况下试车，如果一切正常，则可进行最太负载试车，这样可避免出现设备损坏等事故。
(3)液压系统的调整
液压系统的调整要在系统安装、试车过程中进行，在使用过程中也随时进行一些项目的调整。
下面介绍液压系统调整的一些基本项目及方法。
①液压泵工作压力，调节泵的安全阀或溢闻流，使液压泵的工作压力比液动机最大负载时的工作压力大10％～20％。
②快速行程的压力。
调节泵的卸荷阀，使其比快速行程所需的实际压力大15％～20％。
③压力继电器的工作压力。
调节压力继电器的弹簧，使其低于液压泵工作压力0.3～0.5MPa(ZEZ 作部件停止或顶在挡铁上进行)。
④换接顺序。
调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自测仪，使换接顺序及其精确程度满足工作部件的要求。
⑤工作部件的速度及其平衡性。
调节节流阀、调整阀、变量液压泵或变量液压马达、润滑系统及密封装置，使工作部件运动平稳，没有冲击和振动，不允许有外泄漏，在有负载的情况下，速度降落不应超过10％～20％。
3．液压系统的试压
液压系统试压的目的主要是检查系统、回路的漏油和耐压强度。
系统的试压一般都采取分级试验，每升一级，检查一次，逐步升到规定的试验压力。
这样可避免事故发生。
试验压力的选择：中、低压应为系统常用工作压力的1 5～2倍，高压系统为系统最大工作压力的1_2～1．5倍；在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于尖峰压力；对于橡胶软管，在1 5～2倍的常用工作压力下应无异常变形，在2～3倍的常用工作压力下不应破坏。
系统试压时，应注意以下事项。
①试压时，系统的安全闷应调到所选定的试验压力值。
②在向系统供油时，应将系统放气阀打开，待其空气排除干净后，方可关闭。
同时将节流阀打开。
③系统中出现不正常声响时，应立即停止试验，待查出原因并排除后，再进行试验。
④试验时，必须注意安全措施。
关于液压油在运转调试中的温度问题，要十分注意，一般的液压系统最合适温度为40~50℃，在此温度下工作时液压元件的效率最高，油液的抗氧化性处于最佳状态。
如果工作温度超过80℃，油液将早期劣化(每增加lo"C，油的劣化速度增加2倍)，还将引起黏度降低，润滑性能变差，油膜容易破坏，液压件容易烧伤等。
因此液压油的工作温度不宜超过70~80℃，当超过这一温度时，应停机冷却或采取强制冷却措施。
在环境温度较低的情况下，运转调试时，由于油的黏度增大，压力损失和泵的噪声增加，效率降低，同时也容易损伤元件，当环境温度在10℃以下时，属于危险温度，为此要采取预热措施，并降低溢流阀的设定压力，使油泵负荷降低，当油温升到10℃以上时再进行正常运转。