丝杆工艺规程
机械制造工艺学课程设计-丝杆座机加工工艺规程及夹具设计
机械制造工艺学课程设计设计题目：丝杆座机加工工艺规程及夹具设计专业：机械设计制造及其自动化班级：学号：学生姓名：指导老师：2011 年 6 月 30日丝杠座机械加工工艺规程与机床夹具设计一、 设计任务1. 设计课题：丝杆座加工工艺规程设计铣槽80.020+专用夹具设计2. 生产纲领：年产量10000件，属于大批量生产3. 设计要求：（1）零件毛坯图 1张 （2）机械加工工艺过程卡片 1套 （3）机械加工主要工序的工序卡片 1套 （4）夹具装配图 1张 （5）夹具零件图 若干张 （6）设计说明书1份二、 设计说明书前言《机械制造工艺学》课程设计是学完《机械制造工艺学》课程后进行的一个实践教学环节，是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。
它要求学生全面地综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。
我希望通过这次课程设计培养独立思考、独立工作以及综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。
1. 零件加工工艺设计（1）. 零件的工艺性审核 1) 零件的结构特点丝杆座零件图如附图1所示。
该零件是丝杆座 2) 主要技术要求零件图上的主要技术要求为：去毛刺、锐角倒钝。
3) 加工表面及其要求① 孔φ2203.00+：孔径φ2203.00+，对A 的垂直度为0.05mm ，表面粗糙度R a 1.6μm② B 、C 面：保证尺寸为55*37mm ，平行度0.02mm ，表面粗糙度R a 1.6μm ③ F 、G 面：保证尺寸为28*37mm ，表面粗糙度R a 3.2μm④ D 面：保证尺寸为55*28mm ，对A 的垂直度为0.02mm ，表面粗糙度R a 1.6μm ⑤ E 面：保证尺寸为55*28mm ，表面粗糙度R a 3.2μm⑥ 槽802.00+：尺寸为802.00+mm ，对A 的垂直度为0.05mm ，对称度为0.2mm, 表面粗糙度R a 3.2μm⑦6-M4不通螺纹孔（B面）：钻孔φ3.3mm深为14mm，攻丝螺纹长为12mm，其+同心圆上，该圆直径为φ32，轴线距顶面距离为19±分布在与孔φ220.030.02mm，各孔相距角度45°⑧2-M6不通螺纹孔：钻孔φ5mm深为14mm，攻丝螺纹长为12mm，其轴线距F面距离为8mm，两螺纹孔轴线距离为39mm4)零件材料零件材料为45#钢，是调质钢，其组织为回火索氏体，适用于各种受力复杂的重要力零件，可再进行表面淬火和低温回火或滲氮处理，使零件不仅具有先前调质处理后良好的综合力学性能，还具有局部或整体表面硬度高，较好的耐磨性。
2019年数控车床丝杆加工工艺规程毕业设计
2019年数控车床丝杆加工工艺规程毕业设计摘要数控车床丝杆加工工艺规程设计摘要本篇论文完成了针对数车丝杆的形状结构设计以及加工，并对丝杆进行总体性的分析。
丝杆:由细长的金属棒制造，表面光洁度很高，滚珠丝杠目前已基本取代梯形丝杠，已俗称丝杠，是用来将旋转运动转化为直线运动;或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等特点。
滚珠丝杠丝母间因无间隙，直线运动时精度较高，尤其在频繁换向时无需间隙补偿。
滚珠丝杠丝母间摩擦力很小，转动时非常轻松。
一般小导程滚珠丝杠都采用单线，中，大或超大导程采用两线或多线。
针对此文所设计得丝杆进行加工工艺分析，经过多层次、多方面的分析后，确定了最适合的方案，最终完成了丝杆的加工以及拟定了工艺规程。
关键词:丝杆、加工工艺、设计I目录目录前言 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 丝杆零件图. . .第一章选择毛坯. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 第一节影响毛坯选择的因素... .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3第二节毛坯材料. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 第三节毛坯种类...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 第四节毛坯选定 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .... . . . . . . . . . . .4 第二章选择机床. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 第一节概述. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 第二节机床选定 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 第三章选择刀具...........................................................................6 第一节刀具分析..............................................................................6 第二节刀具拟定 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 第四章工装量具. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 第一节工装解析. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 第二节工装选定. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 第三节选择量具 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9第五章工艺分析. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 第一节工件的装夹. ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 第二节工件的夹紧.第三节定位基准的选择.... ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 第四节工艺路线的拟定......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 第五节工艺过程卡.......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 第六节工序内容的拟定........ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20 II目录第六章工艺过程的技术经济分析...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38第七章综合检验 (38)课程设计总结 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 致谢 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41参考文献 (42)III前言前言一、设计目的由于任何事物都不可能完美无缺，都存在或多或少的不足，所以不断的改进是不可避免的。
丝杆工艺标准规范样本
”丝杆”零件的加工工艺规程目录一、零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)二、工艺规程设计 (2)2.1确定毛坯的制造形式 (2)2.2基面的选择··························· (2)2.3制定工艺路线 (2)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)2.5确定切削用量及基本工时 (5)参考文献 (7)一、零件的分析1.1零件的作用丝杆: 由细长的金属棒制造, 表面光洁度很高, 是用来将旋转运动转化为直线运动; 或将直线运动转化为旋转运动的执行元件, 并具有传动效率高, 定位准确等特点。
滑动丝杠螺母材料的选用原则能够基于温度条件, 运行PV( 压力-速度) 值, 抗磨寿命要求, 使用环境, 以及成本等因素, 例如, 可供选用的材料特性包括: 从-50℃到+150℃的温度允许范围, 高达60,000psi-fpm的可用PV值, 可提供5千万英寸累计工作行程的反向间隙消除能力, 免维护运行, 以及可用于污染和恶劣环境等1.2零件的工艺分析图1-1 proe导出的丝杆零件图1、丝杆的分类机床丝杆按其摩擦特性可分为三类: 即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。
由于滑动丝杠结构简单, 制造方便, 因此在机床上应用比较广泛。
滑动丝杠的牙型多为梯形。
这种牙型比三角形牙型具有效果高, 传动性能好, 精度高, 加工方便等优点。
滚动丝杠可分为滚珠丝杠和滚珠丝杠两大类。
滚珠丝杠和滚珠丝杠相比而言摩擦力小, 传动效率高, 精度也高, 因而比较常见, 可是其制造工艺比较复杂。
静压丝杠有许多的优点, 常被用于精密机床和数控机床的进给机构中。
沈阳工程学院课程设计丝杆工艺规程
沈阳工程学院课程设计设计题目：丝杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备系别机械系班级机制101 学生姓名李晓军学号 2010543112 指导教师王天煜、白冰职称起止日期：2012 年 6月25日起—至2012 年6月29 日止沈阳工程学院机械制造技术基础课程设计成绩评定表系（部）：机械系班级：机制101 学生姓名：李晓军目录第1章零件的分析-----------------------------------------------------------------------------41.1零件的作用----------------------------------------------------------------------------------41.2零件的工艺分析----------------------------------------------------------------------------41.3生产类型的确定----------------------------------------------------------------------------5 第2章选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图------------------------------------52.1确定毛坯制造形式-------------------------------------------------------------------------52.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差-------------------------------------------------52.3确定机械加工余量-------------------------------------------------------------------------62.4确定毛坯尺寸-------------------------------------------------------------------------------6 第3章选择加工方法，制定工艺路线-------------------------------------63.1定位基准的选择------------------------------------------63.2零件表面加工方法的选择----------------------------------73.3制定工艺路线--------------------------------------------73.4确定工序尺寸--------------------------------------------8 第4章确定切削用量及基本时间---------------------------84.1切削用量------------------------------------------------84.2基本时间-------------------------------------------------9 机械加工工艺过程卡----------------------------------------------------------------------------------10 机械加工工序卡----------------------------------------------------------------------------------------11 个人总结-------------------------------------------------------------------------------------------------12 附：参考文献-------------------------------------------------------------------------------------------12 零件图一张毛坯图一张第1章零件的分析1.1 零件的作用题目给定的零件是丝杠，丝杠是将旋转运动变成直线运动的传动副零件，它被用来完成机床的进给运动。
丝杠设计及其工艺
丝杠是将回转运动转化为直线运动，或将直线运动转化为回转运动的一种传动结构。
典型的丝杠由螺杆、螺母和滚珠组成。
它的功能是将旋转运动转化成直线运动，这是滚珠螺丝的进一步延伸和发展，这项发展的重要意义就是将轴承从滚动动作变成滑动动作。
由于具有很小的摩擦阻力，丝杠被广泛应用于各种工业设备和精密仪器。
丝杆加工工艺丝杠是一种精度很高的零件，它能精确地确定工作台坐标位置，将旋转运动转换成直线运动，面且还要传递一定的动力，所以在精度、强度及耐磨性等方面都有很高的要求。
所以，丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以提高其加工精度。
1、丝杠的分类机床丝杠按其摩擦特性可分为三类:即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。
由于滑动丝杠结构简单，制造方便，所以在机床上应用比较广泛。
滑动丝杠的牙型多为梯形。
这种牙型比三角形牙酬具有效果高，传动性能好，精度高，加工方便等优点。
滚动丝杠义分为滚珠丝杠和滚柱丝杠两大类。
滚珠丝杠与滚柱丝杠相比而言，摩擦力小，传动效率高，精度也高，因而比较常用，但是其制造工艺比较复杂。
静压丝杠有许多的优点，常被用于精密机床和数控机床的进给机构中。
其螺纹牙形与标准梯形螺纹牙形相同。
但牙形高于同规格标准螺纹1.5～2倍，目的在于获得良好油封及提高承载能力。
但是调整比较麻烦，而且需要一套液压系统，工艺复杂，成本较高。
2、丝杠的结构特点及技术要求（1）丝杠结构的工艺特点丝杠是细长柔性轴，它的长度L与直径d的比值很大，一般为20～50，刚性较差。
结构形状复杂，有很高的螺纹表面要求，还有阶梯、沟槽等，所以，在加工过程中易出现变形。
（2）精度等级在国家标准GB785－65中，对普通梯形螺纹精度是按中径公差划分的。
共有五项基本参数：即外径d、内径d1、中径d2、螺距t及牙形半角α/2。
由于丝杠要传递准确运动，因此，按JB2886－81规定，丝杠及螺距的精度，根据使用要求分为6个等级：4、5、6、7、8、9（精度依次降低)。
滚珠丝杠加工工艺
滚珠丝杠加工工艺
滚珠丝杠加工工艺
引言
•简介滚珠丝杠加工工艺的重要性和应用范围。
优点
•高效率：快速完成滚珠丝杠的加工，提高生产效率。
•精度高：滚珠丝杠加工工艺可控性强，能够精确控制加工尺寸。
•耐磨性好：滚珠丝杠经过加工工艺后表面光滑平整，耐磨性大大提高。
工艺流程
1.材料准备：选取适合的材料，满足滚珠丝杠的力学性能要求。
2.细化设计：根据滚珠丝杠的具体要求，进行细化设计，包括螺纹
的规格、长度、槽形等。
3.车削加工：使用车床进行螺纹的车削加工，保证螺纹的精度和表
面光滑度。
4.热处理：进行热处理，提高滚珠丝杠的硬度，增强其耐磨性和耐
腐蚀性。
5.精密磨削：使用磨床进行精密磨削，进一步提高滚珠丝杠的加工
精度。
6.清洗和涂层：清洗滚珠丝杠，去除表面的污垢，并进行防锈涂层。
注意事项
•滚珠丝杠加工工艺需要严格控制各个环节的工艺参数，确保加工质量。
•操作人员要熟练掌握加工设备的使用和维护，保证设备的正常运行。
•加工过程中需注意安全措施，确保操作人员的人身安全。
结论
•滚珠丝杠加工工艺是一项复杂的工艺，通过合理的工艺流程和严格的控制，可以获得高质量的滚珠丝杠产品。
对于滚珠丝杠的生
产企业来说，掌握滚珠丝杠加工工艺是提高产品质量和生产效率
的重要保障。
(完整版)丝杠加工工艺
丝杠加工工艺丝杠是一种精度很高的零件，它能精确地确定工作台坐标位置，将旋转运动转换成直线运动，面且还要传递一定的动力，所以在精度、强度及耐磨性等方面都有很高的要求。
所以，丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以提高其加工精度。
1、丝杠的分类机床丝杠按其摩擦特性可分为三类:即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。
由于滑动丝杠结构简单，制造方便，所以在机床上应用比较广泛。
滑动丝杠的牙型多为梯形。
这种牙型比三角形牙酬具有效果高，传动性能好，精度高，加工方便等优点。
滚动丝杠义分为滚珠丝杠和滚柱丝杠两大类。
滚珠丝杠与滚柱丝杠相比而言，摩擦力小，传动效率高，精度也高，因而比较常用，但是其制造工艺比较复杂。
静压丝杠有许多的优点，常被用于精密机床和数控机床的进给机构中。
其螺纹牙形与标准梯形螺纹牙形相同。
但牙形高于同规格标准螺纹1.5～2倍，目的在于获得良好油封及提高承载能力。
但是调整比较麻烦，而且需要一套液压系统，工艺复杂，成本较高。
2、丝杠的结构特点及技术要求（1）丝杠结构的工艺特点丝杠是细长柔性轴，它的长度L与直径d的比值很大，一般为20～50，刚性较差。
结构形状复杂，有很高的螺纹表面要求，还有阶梯、沟槽等，所以，在加工过程中易出现变形。
（2）精度等级在国家标准GB785－65中，对普通梯形螺纹精度是按中径公差划分的。
共有五项基本参数：即外径d、内径d1、中径d2、螺距t及牙形半角α/2。
由于丝杠要传递准确运动，因此，按JB2886－81规定，丝杠及螺距的精度，根据使用要求分为6个等级：4、5、6、7、8、9（精度依次降低)。
各级精度丝杠应用范围如下：4级为目前最高级，一般很少应用；5级用于精密仪器及机密机床，如坐标镗床、螺纹磨床等；6级用于精密仪器、精密机床和数控机床；7级用于精密螺纹车床、齿轮加工机床及数控机床；8级用于一般机床，如卧式车床、铣床；9级用于刨床、钻床及一般机床的进给机构。
一般所说的精密丝杠是指5、6、7级丝杠。
丝杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备
丝杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备引言丝杆是一种常用于传动的零件，广泛应用于机械设备中。
在丝杆的加工过程中，需要遵循一定的工艺规程，使用特定的工艺装备，以保证加工质量和效率。
本文将介绍丝杆零件的机械加工工艺规程及所需的工艺装备。
一、丝杆零件的工艺规程1. 工艺准备在进行丝杆零件的机械加工之前，需要进行充分的工艺准备工作。
首先，根据图纸要求，对工艺过程进行详细分析，确定加工工艺路线和工艺参数。
其次，准备所需的原材料，包括丝杆材料和辅助材料等。
最后，检查加工设备和工具的状况，确保其正常运行。
2. 丝杆的车削加工丝杆零件的加工中，常见的方法是车削加工。
车削加工是利用车床设备对丝杆进行切削，形成所需的外形和螺纹。
具体的加工工艺包括以下几个步骤：•第一步，选取合适的车刀，并进行刀具装夹和调整；•第二步，对工件进行装夹，并进行中心定位和调整；•第三步，根据工艺路线和参数要求，进行车削切削。
其中包括粗车、精车和倒角等工序；•第四步，对车削过程中产生的切屑进行及时清理，以保证加工质量。
3. 丝杆的螺纹加工丝杆零件通常需要进行螺纹加工，以用于螺母或其他连接件的固定。
螺纹加工是利用螺纹加工机床或车削加工进行的。
具体的加工工艺包括以下几个步骤：•第一步，选取合适的刀具，并进行刀具装夹和调整；•第二步，对工件进行装夹，并进行中心定位和调整；•第三步，根据工艺路线和参数要求，进行螺纹切削。
其中包括粗加工和精加工等工序；•第四步，对螺纹加工过程中产生的切屑进行及时清理，以保证加工质量。
4. 丝杆的表面处理为了提高丝杆零件的表面质量和使用寿命，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀层、喷涂、热处理等。
具体的表面处理工艺需要根据丝杆的用途和要求来确定。
二、丝杆零件的工艺装备丝杆零件的机械加工需要使用一定的工艺装备，包括车床、螺纹加工机床、刀具等。
下面将介绍常见的丝杆加工工艺装备：1. 车床车床是丝杆加工的主要设备，用于进行车削加工。
滚珠丝杠 生产工艺
滚珠丝杠生产工艺滚珠丝杠是一种常用于机械传动的装置，具有高效、精确和稳定的特点。
它在工业生产中广泛应用于各种机械设备，如数控机床、自动化生产线和机器人等。
本文将介绍滚珠丝杠的生产工艺，包括材料选择、加工工艺和质量控制等方面。
滚珠丝杠的生产过程始于材料的选择。
常见的滚珠丝杠材料有碳钢、合金钢和不锈钢等。
根据不同的应用需求，选择合适的材料可以提高滚珠丝杠的强度和耐磨性。
在材料选择的基础上，进行下一步的加工工艺。
滚珠丝杠的加工工艺主要包括车削、磨削和热处理等环节。
首先是车削工艺，通过车床将滚珠丝杠的外径和螺纹进行加工，确保其尺寸精度和表面质量。
接下来是磨削工艺，利用磨床对滚珠丝杠进行精密加工，提高其表面光洁度和尺寸精度。
最后是热处理工艺，通过控制加热和冷却过程，改善滚珠丝杠的组织结构和力学性能。
在滚珠丝杠的生产过程中，质量控制是非常重要的环节。
通过严格的质量控制措施，可以确保滚珠丝杠的性能和可靠性。
常见的质量控制手段包括尺寸检测、表面质量检验和力学性能测试等。
尺寸检测可以通过测量工具和设备进行，确保滚珠丝杠的尺寸符合要求。
表面质量检验可以通过目视检查和光学仪器进行，检测滚珠丝杠表面是否存在缺陷和磨损。
力学性能测试可以通过拉伸试验和硬度测试等方法进行，评估滚珠丝杠的强度和硬度等性能指标。
除了生产工艺，滚珠丝杠的应用也是非常广泛的。
它可以用于实现精确的位置控制和运动传递，广泛应用于各种机械设备中。
例如，在数控机床中，滚珠丝杠可以实现工件的精确定位和加工运动控制，提高加工精度和效率。
在自动化生产线中，滚珠丝杠可以用于输送和定位装置，实现自动化生产过程的高效运行。
在机器人领域，滚珠丝杠可以用于机械臂的运动控制，实现精确的姿态调整和工作空间扩展。
滚珠丝杠的生产工艺是一个复杂而关键的过程。
通过合理的材料选择、精密的加工工艺和严格的质量控制，可以生产出高质量的滚珠丝杠产品。
滚珠丝杠的广泛应用促进了机械传动技术的发展，推动了工业自动化和智能制造的进步。
丝杆加工的加工流程
丝杆加工的加工流程丝杆是一种通过螺纹副完成旋转和线性运动的传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
在丝杆加工过程中，需要精确控制其尺寸和表面质量，以确保其正常工作。
本文将介绍丝杆加工的加工流程及相关注意事项。
1. 材料准备丝杆的材质通常为碳素钢、合金钢、不锈钢等。
在加工前需要进行材料的筛选和分类，以保证丝杆的材质符合要求。
2. 切削加工切削加工是丝杆加工中的核心步骤，包括车削、铣削、钻孔等。
具体步骤如下：2.1 车削车削是将本体变形后的材料切削，使其符合设计要求的一种方法。
车削丝杆的时候先要确定丝杆的直径和公差要求。
车床和夹具的选用也很重要，需要确保加工过程中的稳定性和精度。
2.2 成型成型是将丝杆加工至最终尺寸和形状的一种方式，通常使用模锻和冷拉机完成。
模锻是将热膨胀的金属压入模具中将其塑型。
冷拉机则是通过拉伸材料使其达到所需尺寸和形状。
2.3 研磨研磨是将成型后的丝杆进行连续且均匀的细微切削来改善其表面质量和直线度。
研磨的主要工具有小型啮合式研磨机和大型离合器式研磨机。
2.4 敲击坯料敲击坯料是一种去除坯料振动和松散的方法，也有利于去除剩余应力，提高丝杆的表面质量。
2.5 检查在进行下一步加工之前，需要对加工后的丝杆进行尺寸和外观检查。
只有通过检查的丝杆才能进入下一步的加工。
3. 表面处理表面处理是提高丝杆表面质量的必要措施，主要包括抛光、电解抛光、化学处理等。
这些方法能够去除表面上的氧化和污垢，并改善丝杆表面的平滑度和亮度，保证其达到设计要求的表面质量。
4. 组装和测试在完成丝杆加工后，需要进行组装和测试。
组装过程中需要严格按照设计要求安装丝杆和相关的元器件。
测试包括静态试验和动态试验两种，目的是检测丝杆的耐磨性能、精度和负载性能等是否符合要求。
注意事项1.丝杆的加工需要精确控制其尺寸和表面质量，因此加工过程中需要对车床、夹具、刀具等进行精密调整。
2.在切削加工中要注意防止材料过热和过冷，以避免引起工件变形和切削刃口出现裂纹等问题。
轧制丝杠加工工艺流程
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t型丝杠加工方法
T型丝杠的加工方法通常包括以下几个步骤：
1. 材料选择：根据丝杠的要求选择合适的材料。
中碳钢是常用的材料，含碳量不同，其热处理方式也会有所不同。
例如，含碳量在0.25%~0.5%的中碳钢用正火处理，而含碳量在0.8%~1.2%的过共析钢则需要球化退火热处理。
2. 毛坯制备：丝杠的毛坯可以通过冷拔等方式获得，这是丝杠加工的起点。
3. 车削加工：传统的车削加工工艺路线包括冷拔→滚花→车螺纹→校正→钻孔→切断→倒角。
但这种方法效率低、成本高，且小圆钢刚度低，容易变形，不适用于小号螺轮的生产。
4. 旋风铣削：为了提高加工效率和解决传统方法的问题，可以采用旋风铣削丝杠设备。
这种方法可以提高转速，改善加工质量，并且适用于小号螺轮的生产。
5. 热处理：根据材料的不同，丝杠可能需要经过正火、退火或球化退火等热处理过程，以提高其硬度和耐磨性。
6. 精密加工：对于要求高精度的丝杠，还需要进行精密加工，如磨削等，以确保其精度和表面质量。
7. 检验校正：加工完成后，需要对丝杠进行检验和校正，确保其尺寸精度和运动精度满足要求。
8. 表面处理：为了提高丝杠的耐腐蚀性和外观质量，还可以进行表面处理，如镀层或涂层。
9. 组装测试：最后，将丝杠组装到机械设备中进行测试，确保其性能符合设计要求。
总的来说，T型丝杠的加工是一个复杂的过程，需要精密的设备和技术来保证产品的质量和性能。
掌握正确的加工工艺对于生产企业来说至关重要，不仅可以提高产品质量，还能提升生产效率。
丝杆工艺标准规范
“丝杆”零件的加工工艺规程目录一、零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)二、工艺规程设计 (2)2.1确定毛坯的制造形式 (2)2.2基面的选择 (2)2.3制定工艺路线 (2)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)2.5确定切削用量及基本工时 (5)参考文献 (7)一、零件的分析1.1零件的作用丝杆：由细长的金属棒制造，表面光洁度很高，是用来将旋转运动转化为直线运动；或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等特点。
滑动丝杠螺母材料的选用原则可以基于温度条件，运行PV（压力-速度）值，抗磨寿命要求，使用环境，以及成本等因素，例如，可供选用的材料特性包括：从-50℃到+150℃的温度允许范围，高达60,000psi-fpm的可用PV值，可提供5千万英寸累计工作行程的反向间隙消除能力，免维护运行，以及可用于污染和恶劣环境等1.2零件的工艺分析图1-1 proe导出的丝杆零件图1、丝杆的分类机床丝杆按其摩擦特性可分为三类：即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。
由于滑动丝杠结构简单，制造方便，所以在机床上应用比较广泛。
滑动丝杠的牙型多为梯形。
这种牙型比三角形牙型具有效果高，传动性能好，精度高，加工方便等优点。
滚动丝杠可分为滚珠丝杠和滚珠丝杠两大类。
滚珠丝杠和滚珠丝杠相比而言摩擦力小，传动效率高，精度也高，因而比较常用，但是其制造工艺比较复杂。
静压丝杠有许多的优点，常被用于精密机床和数控机床的进给机构中。
其纹牙与规范梯形螺纹牙型相同。
但牙型高于同规格规范螺纹1.5-2倍，目的在于获得好油封及提高承载能力。
但是调整比较麻烦，而且需要一套液压系统，工艺复杂，成本高。
2、丝杆的结构特点及技术要求丝杆是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20-50左右，刚度很差。
加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形。
丝杆加工工艺
万能螺纹磨床的丝杠，材料为9Mn2V，精度为6级
丝杠加工的典型工艺
(1) 对外圆和螺纹可分多次加工，逐步减少切 削量，从而逐步减少切削力和内应力，减少加 工误差，提高加工精处理，以便消除内应力。丝杠的精度要求 越高，时效处理的次数也越多。 (3) 每次时效处理后都要重新打中心孔或修磨 中心孔，以修止时效处理时产生的变形；并除 去氧化皮等，使加工有可靠而精确的定位基面。
加工工艺
丝杠
一、螺纹的加工方法
车削 铣削 攻丝 套丝 磨削 研磨 旋风切削
车螺纹
铣螺纹
磨螺纹
各种加工方法能达到的精度
丝杠加工工艺
丝杠是一种精度很高的零件，它能精
确地确定工作台坐标位置，将旋转运动
转换成直线运动，面且还要传递一定的
动力，所以在精度、强度及耐磨性等方
面都有很高的要求。所以，丝杠的加工 从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑， 以提高其加工精度。
丝杠应用范围
4级为目前最高级，一般很少应用； 5级用于精密仪器及精密机床，如坐标 镗床、螺纹磨床等； 6级用于精密仪器、精密机床和数控机 床； 7级用于精密螺纹车床、齿轮加工机床 及数控机床； 8级用于一般机床，如卧式车床、铣床； 9级用于刨床、钻床及一般机床的进给 机构。
一般所说的精密丝杠是指5、6、7级 丝杠。精密丝杠有淬硬丝杠和不淬硬丝 杠两种。 淬硬丝杠：耐磨性较好，能较长时间 保持加工精度，但加工工艺复杂，必须
有高精度的螺纹磨床和专门的热处理设 备。 不淬硬丝杠：只需要精密丝杠车床。
3.技术要求
① 精度等级； ② 表面粗糙度； ③ 单个螺距允差和定长上的累积允差； ④ 中径圆度允差； ⑤ 外径相等性允差； ⑥ 外径圆跳动允差； ⑦ 牙形半角允差； ⑧ 中、外、内径允差等项。
丝杆生产流程
丝杆生产流程
丝杆的生产流程如下：
1. 选材：根据客户要求选用优质钢材。
2. 下料：将所需长度的毛坯放在数控机床上，用相应的刀具将其切削下来。
3. 车削：将毛坯材料削成圆柱形状，可以采用数控车床进行加工，并注重工具的选择和修磨，确保工具的刃口质量以及切削过程的稳定性。
4. 钻孔：在工件上相应位置打孔（如需钻通孔可在两端同时钻），以便安装螺母或其它附件。
5. 攻牙：在已钻好孔的工件上端面用滚压头加压使被压部位与模具完全吻合。
6. 滚压成形：采用进口油缸，压力可随意调节，保证所冲压出来的件无气泡且光洁度好。
7. 表面处理（电镀或喷塑）：采用全自动电脑控制自动送进式电化学抛光设备完成零件表面镀层工艺过程。
8. 成品检验：合格后入库包装出货。
此外，高精度滚珠丝杠的制造加工还需要进行铣削、磨削、滚珠加工、螺母加工等工序，以保证螺纹的精度和质量。
以上丝杆生产流程仅供参考，不同生产商或产品规格的生产流程可能存在差异，建议咨询专业人士获取准确信息。
汽车螺纹丝杆加工工艺
汽车螺纹丝杆加工工艺下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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②毛坯加工：通过车削或铣削等手段，对材料进行初步外形加工，确保外圆、端面及中心孔的尺寸精度，为后续螺纹加工奠定基础。
③螺纹成型：根据丝杆设计要求，采用以下任一工艺加工螺纹：- 车削螺纹：使用专门的螺纹车刀，在车床上按照螺距和牙型精确进给，分粗精车多次加工以达到高精度。
- 滚压螺纹：利用滚压模具对预加工的圆杆施压，形成高强度、高光洁度的螺纹。
- 磨削螺纹：对已成型的螺纹进行精密磨削，提升表面质量和螺纹精度。
④热处理强化：加工后的螺杆进行淬火和回火处理，以增强其力学性能和耐磨性。
⑤精加工与检测：对螺杆进行最终磨削，确保尺寸、形状及表面粗糙度等符合技术要求。
使用螺纹规、千分尺等工具进行严格的尺寸和螺纹质量检测。
⑥表面处理：根据应用需求，进行表面镀铬、磷化等处理，提高抗腐蚀能力和美观度。
⑦装配与检验：完成所有加工步骤后，进行装配前的清洁，与相关零部件如螺母等进行匹配测试，确保功能正常。
丝杆工艺规程
“丝杆”零件的加工工艺规程目录一、零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)二、工艺规程设计 (2)2.1确定毛坯的制造形式 (2)2.2基面的选择 (2)2.3制定工艺路线 (2)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)2.5确定切削用量及基本工时 (5)参考文献 (7)一、零件的分析1.1零件的作用丝杆：由细长的金属棒制造，表面光洁度很高，是用来将旋转运动转化为直线运动；或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等特点。
滑动丝杠螺母材料的选用原则可以基于温度条件，运行PV（压力-速度）值，抗磨寿命要求，使用环境，以及成本等因素，例如，可供选用的材料特性包括：从-50℃到+150℃的温度允许范围，高达60,000psi-fpm的可用PV值，可提供5千万英寸累计工作行程的反向间隙消除能力，免维护运行，以及可用于污染和恶劣环境等1.2零件的工艺分析图1-1 proe导出的丝杆零件图1、丝杆的分类机床丝杆按其摩擦特性可分为三类：即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。
由于滑动丝杠结构简单，制造方便，所以在机床上应用比较广泛。
滑动丝杠的牙型多为梯形。
这种牙型比三角形牙型具有效果高，传动性能好，精度高，加工方便等优点。
滚动丝杠可分为滚珠丝杠和滚珠丝杠两大类。
滚珠丝杠和滚珠丝杠相比而言摩擦力小，传动效率高，精度也高，因而比较常用，但是其制造工艺比较复杂。
静压丝杠有许多的优点，常被用于精密机床和数控机床的进给机构中。
其纹牙与标准梯形螺纹牙型相同。
但牙型高于同规格标准螺纹1.5-2倍，目的在于获得好油封及提高承载能力。
但是调整比较麻烦，而且需要一套液压系统，工艺复杂，成本高。
2、丝杆的结构特点及技术要求丝杆是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20-50左右，刚度很差。
加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形。
滚珠丝杆加工流程
滚珠丝杆加工流程
滚珠丝杆是一种常见的传动元件，常用于工业机械、汽车、家电等领域。
其加工流程主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的材料进行加工，常用的材料有冷拔钢、铬钼合金钢等。
2. 精密加工：通过车削、铣削等精密加工技术，将材料加工成
圆柱形。
其中，滚珠丝杆的直径、精度、表面光洁度等指标需要严格控制。
3. 热处理：对加工后的滚珠丝杆进行热处理，提高其硬度和耐
磨性。
通常采用淬火和回火工艺。
4. 磨削：在热处理后，采用磨削工艺进一步加工滚珠丝杆表面，使其表面精度更高、光洁度更好。
5. 滚珠安装：将滚珠安装到滚珠丝杆上，保证传动效率和精度。
滚珠通常采用硬质合金制成。
6. 表面处理：在滚珠丝杆表面进行表面处理，以提高其耐腐蚀
性和防锈性。
7. 检测：对加工后的滚珠丝杆进行全面的检测，检查其直径、
精度、硬度等各项指标是否符合要求。
以上是滚珠丝杆加工的主要流程，其中每个步骤都需要严格控制，以确保加工出的滚珠丝杆质量稳定、性能优良。
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“丝杆”零件的加工工艺规程目录一、零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)二、工艺规程设计 (2)2.1确定毛坯的制造形式 (2)2.2基面的选择 (2)2.3制定工艺路线 (2)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)2.5确定切削用量及基本工时 (5)参考文献 (7)一、零件的分析1.1零件的作用丝杆：由细长的金属棒制造，表面光洁度很高，是用来将旋转运动转化为直线运动；或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等特点。
滑动丝杠螺母材料的选用原则可以基于温度条件，运行PV（压力-速度）值，抗磨寿命要求，使用环境，以及成本等因素，例如，可供选用的材料特性包括：从-50℃到+150℃的温度允许范围，高达60,000psi-fpm的可用PV值，可提供5千万英寸累计工作行程的反向间隙消除能力，免维护运行，以及可用于污染和恶劣环境等1.2零件的工艺分析图1-1 proe导出的丝杆零件图1、丝杆的分类机床丝杆按其摩擦特性可分为三类：即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。
由于滑动丝杠结构简单，制造方便，所以在机床上应用比较广泛。
滑动丝杠的牙型多为梯形。
这种牙型比三角形牙型具有效果高，传动性能好，精度高，加工方便等优点。
滚动丝杠可分为滚珠丝杠和滚珠丝杠两大类。
滚珠丝杠和滚珠丝杠相比而言摩擦力小，传动效率高，精度也高，因而比较常用，但是其制造工艺比较复杂。
静压丝杠有许多的优点，常被用于精密机床和数控机床的进给机构中。
其纹牙与标准梯形螺纹牙型相同。
但牙型高于同规格标准螺纹1.5-2倍，目的在于获得好油封及提高承载能力。
但是调整比较麻烦，而且需要一套液压系统，工艺复杂，成本高。
2、丝杆的结构特点及技术要求丝杆是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20-50左右，刚度很差。
加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形。
这是丝杆加工中影响精度的一个主要矛盾。
主要技术要求：（1）尺寸精度轴颈是轴类零件的主要表面，他影响轴的回转精度及工作状态。
轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6-IT9，精密轴颈可达IT5。
（2）几何形状精度轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
（3）位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高度轴为0.001-0.005mm，而一般精度轴为0.01-0.03mm。
此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
（4）表面粗糙度根据零件的表面工作部位的不同。
可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16-0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63-2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。
而轴的工艺规程编制时生产中最常遇到的工艺工作。
轴类零件加工的主要问题：轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。
具体指标有：a、单个螺距允差； b、中经圆度允差；c、外径相等性允差； d、外径跳动允差； e、牙型半角允差；f、中经尺寸公差；g、外径尺寸公差； h、内径尺寸公差。
二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式2.1.1确定零件材料丝杆材料的选择是保证丝杆质量的关键，一般要求是：（1）具有优良的加工性能，磨削时不易产生裂纹，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。
（2）抗拉极限强度一般不低于588MPa。
（3）有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证丝杆的耐磨性和尺寸的稳定性。
（4）材料硬度均匀，金相组织符合标准。
常用的材料有：不淬硬丝杆常用T10A，T12A 及45等；淬硬丝杆常选用9Mn2v，CrWMn等。
其中9Mn2v有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差，常用于直径<=50mm的精密丝杆；CrWMn刚的优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差。
丝杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。
丝杆材料要有足够的强度，一保证传递一定的动力；应具有良好的热处理工艺性（淬透性好、热处理变形小、不易产生裂纹），并能获得较高的硬度、良好的耐磨性。
丝杆螺母材料一般采用GCrl5、CrWMn、9CrSi、9MMn2v，热处理硬度为60-62HRC。
整体淬火在热处理和磨削过程中变形较大，工艺性差，应尽可能采用表面硬化处理。
上述丝杆材料为9MN2v 热轧圆钢，调质硬度为250HRS，除螺纹外，其余高频淬硬60HRC。
材料加工前须经过球化处理，并进行切试样检查。
为了消除由于金相组织不稳定而引起的残余应力，安排了冰冷处理工序，使淬火后的残余奥氏体转变为马氏体。
为了保证质量，毛坯热处理后进行磁性探伤，检查零件是否有微观裂纹。
2.1.2确定毛坯的制造方法1、轴类零件的材料一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。
这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。
精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。
对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。
低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。
2、轴类零件的毛坯轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。
因而结合题目给定车床丝杠零件的作用及工作要求，材料可选用45钢，也可用题中所给的Y40Mn（高硫中碳切削钢），毛坯应采用锻件，以保证机械性能。
2.2基面的选择2.2.1粗基准的选择因为φ9轴上的螺纹精度要求较高，所以先以φ9轴作为粗基准加工φ15轴及端面。
利用三角卡盘加紧φ9轴颈作为定位面以消除→y、z、⋂y、z四个自由度，再用一对顶尖压紧毛坯用以消除x、x两个自由度，达到完全定位。
2.2.2精基准的选择轴颈：双顶尖孔选择已加工的φ15轴作为精基准加工φ9轴和φ9轴上的螺纹及φ15轴上的φ2孔和φ1.5孔。
2.3制定工艺路线1．工艺路线方案一毛坯（热处理）—校直—车端面打中心孔—外圆粗加工—校直热处理—重打中心孔（修正）—外圆半精加工—加工螺纹—校直、低温时效—修正中心孔—外圆、螺纹精加工。
工序1 毛坯（热处理）工序2 校直工序3 车端面打中心孔工序4 外圆粗加工工序5 校直热处理工序6 重打中心孔（修正）工序7 外圆半精加工工序8 加工螺纹工序9 校直、低温时效工序10 修正中心孔工序11 钻φ15轴颈螺纹孔工序12 外圆、螺纹精加工2．工艺路线方案二工序1 锻造（弯曲度不超过5mm）工序2 球面退火工序3 车端面打中心孔工序4 车外圆工序5 粗车梯形螺纹槽工序6 半精车外圆工序7 粗磨外圆工序8 车梯形螺纹工序9 半精磨外圆工序10 半精车螺纹工序11 研磨外圆5工序12 终磨外圆工序13 打φ15轴颈的孔3．工艺方案的比较与分析1、丝杠的校直及热处理：丝杠工艺除毛坯工序外，在粗加工及半精加工阶段，都安排了校直及热处理工序。
校直的目的是为了减少工件的弯曲度，使机械加工余量均匀。
时效热处理以消除工件的残余应力，保证工件加工精度的稳定性。
一般情况下，需安排三次。
一次是校直及高温时效，它安排在粗车外圆以后，还有两次是校直及低温时效，它们分别安排在螺纹的粗加工及半精加工以后。
2、定位基准面的加工：丝杠两端的中心孔是定位基准面，在安排工艺路线时，应一首先将它加工出来，中心孔的精度对加工质量有很大影响，丝杠多选用带有120。
保护锥的中心孔。
此外，在热处理后，最后精车螺纹以前，还应适当修整中心孔以保持其精度。
丝杠加工的定位基准面除中心孔外，还要用丝杠外圆表面作为辅助基准面，以便在加工中采用跟刀架，增加刚度。
3、螺纹的粗、精加工粗车螺纹工序一般安排在精车外圆以后，半精车及精车螺纹工序则分别安排在粗磨及精磨外圆以后。
不淬硬丝杜一般采用车削工艺，经多次加工，逐渐减少切削力和内应力；对于淬硬丝杠，则采用“先车后磨”或“全磨”两种不同的工艺。
后者是从淬硬后的光杜上直接用单线或多线砂轮粗磨出螺纹，然后用单线砂轮精磨螺纹。
4、重钻中心孔：工件热处理后，会产生变形。
其外圆面需要增加的加工余量，为减少其加工余量，而采用重钻中心孔的方法。
在重钻中心孔之前，先找出工件上径向圆跳动为最大值的一半的两点，以这两点后作为定位基准面，用个端面的方法切去原来的中心孔，重新钻中心孔。
当使用新的中心孔定位时，工件所必须切会的额外的加工余量将减少到原有值。
由于该丝杠为单件生产，要求较高，故加工工艺过程严格按照工序划分阶段的原则，将整个工艺过程分为五个阶段：准备和预先热处理阶段(工序1—6)，粗加工阶段(工序7—13)，半精加工阶段(工序14—23)，精加工阶段(工序24—25)，终加工阶段(工序26—28)。
为了消除残余应力，整个工艺过程安排了四次消除残余应力的热处理，并严格规定机械加工和热处理后不准冷校直，以防止产生残余应力。
为了消除加工过程中的变形，每次加工后工件应垂直吊放，并采用留加工余量分层加工的方法，经过多道工序逐步消除加工过程中引起的变形。
所以选择方案一为最佳方案。
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.5确定切削用量及基本工时1、粗车外圆（1）确定背吃刀量粗车外圆，加工余量为2mm ，一次走刀。
Asp=2/2=1mm 。
（2）确定进给量 刀杆尺寸16 25，as3，工件直径为15mm ，则f=0.5-0.7.由《简明手册》表4.2-3查取f=0.56mm 。
根据《切削用量简明手册》表1.11查取：VC=1.33（由182-199HBS 、asp=2.5、f=0.56mm/r 、车刀为YG 硬质合金），由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K=1.0，K=0.73，K=（190/HBS ）1.25=1.0，KSV=0.85，Kkv=1.0.则VC=VC 60 V=VC K K K K KSV K=1.33 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0=49.5 n=157.6r/min ，按CA6140车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-2）选择与157.5r/min 相近似的车床转速n=183r/min ，则实际切削速度V=n/1000=3.14100183/1000=57.5m/min 。