离心叶轮加工工艺
叶轮加工工艺与装夹方案
叶轮加工工艺与装夹方案侯培红;洪张;赵桐和【摘要】It discusses the usages and working conditions of vertical mixed-flow pump impeller. Firstly, it analyzes the technical process and introduces the related difficulties according to the impeller materials, structural characteristics and technical requirements.And then it proposes a contemplated process solution,which presentes a reformed version of a blank of an additional, technologically crucial ring on the upper and lower ends of the impeller. Besides, it discusses general pressure plate clamping problems. Based on the analysis, it develops a special fixture mold to meet the processing requirements of the impeller. This clamping solution not only achieves the standard of machining accuracy and geometric tolerance of the drawings,and the processing efficiency of the impeller is also greatly improved.%分析讨论了立式混流泵的叶轮的用途和工作条件.根据叶轮的材料、结构特点和技术要求,进行加工工艺性分析,了解其加工技术难点,进而提出拟采取的加工技术方案,提出了在叶轮上下端增设工艺所需要的工艺环的毛坯的改进型及其加工工艺方案,并在分析讨论一般压板式装夹各种问题的基础上,设计开发了一种专用夹具模子以满足叶轮加工要求.采用该装夹方案,不仅达到了图纸的零件加工精度和形位公差要求,而且叶轮的加工效率也得到很大的提高.【期刊名称】《机械设计与制造》【年(卷),期】2018(000)005【总页数】3页(P256-258)【关键词】叶轮;加工工艺;工艺环;专用工装;夹具模子【作者】侯培红;洪张;赵桐和【作者单位】上海电机学院机械学院,上海201306;上海凯士比泵有限公司,上海200245;上海凯士比泵有限公司,上海200245【正文语种】中文【中图分类】TH16;TH1621 引言立式混流泵广泛用于电站、电厂输送循环冷却水，用于海水淡化、城市给排水和泵站、农业灌溉等领域，它对于城市的绿化、环保等问题起了很大的作用。
叶轮加工精度影响因素分析及改进
叶轮加工精度影响因素分析及改进叶轮是一种重要的机械零部件，广泛应用于航空、航天、工程机械、火力发电、核电及水电等领域。
其工作性能的好坏与加工精度密切相关。
分析叶轮加工精度的影响因素并进行改进，对于提高叶轮的工作性能具有重要意义。
1. 材料选择叶轮通常由铝合金、镍基合金、钛合金等材料制成，这些材料的加工性能和热处理特性对叶轮加工精度具有重要影响。
材料的硬度、切削性能、热变形温度等都会影响加工精度。
2. 设计参数叶轮的轮毂、叶片、楔块等关键部件的设计参数对于叶轮加工精度有着直接的影响。
尤其是叶片的形状、厚度、角度等设计参数，直接决定了叶轮的动力性能和工作效率。
3. 加工工艺叶轮加工的工艺包括铸造、锻造、切削加工等多种方式，其中切削加工是最常用的一种。
不同的加工工艺对于叶轮的加工精度有着不同的影响，需要根据具体情况进行选择和优化。
4. 加工设备加工叶轮所需的设备包括数控车床、数控铣床、磨削机等，设备的精度和稳定性对于叶轮的加工精度影响较大。
加工设备的使用状态和维护保养对叶轮加工精度也有着重要的影响。
5. 刀具选择叶轮的切削加工需要使用不同种类的刀具，包括铣刀、车刀、磨削刀具等，不同的刀具选择对于叶轮的加工精度有着重要的影响。
刀具的质量、尺寸、材料都会直接影响叶轮的加工质量。
6. 精度检测精度检测是保证叶轮加工质量的重要手段，检测设备的精度和准确性对于叶轮加工精度有着直接的影响。
检测设备的选择和使用方法都需要合理规划和优化。
二、叶轮加工精度的改进方法1. 优化材料选择针对叶轮工作环境和性能要求，选择合适的材料，并对材料进行合理的热处理，以提高叶轮的加工性能和精度。
4. 设备维护和更新定期对加工设备进行维护保养，保证设备的稳定性和精度。
根据生产需求和技术发展，及时更新设备，提高加工精度和效率。
5. 刀具优化选择刀具时，根据叶轮的具体要求和加工工艺，选择合适的刀具，并进行刀具的定期更换和磨削，以保证叶轮的加工精度和表面质量。
风机叶轮加工工艺流程
风机叶轮加工工艺流程英文回答：The manufacturing process of a fan impeller involves several steps to ensure precision and quality. Here is a general overview of the process:1. Design and Engineering: The first step is to design the impeller based on the specific requirements and specifications. This includes determining the size, shape, and number of blades, as well as the material to be used.2. Material Selection: Once the design is finalized, the appropriate material is selected. Common materials used for fan impellers include aluminum, stainless steel, and composite materials.3. Cutting and Machining: The selected material is then cut into the desired shape using CNC (Computer Numerical Control) machines. This process involves using variouscutting tools to remove excess material and create thebasic shape of the impeller.4. Balancing: Balancing is a crucial step to ensure smooth operation and minimize vibration. The impeller is placed on a balancing machine, and any excess material is removed from specific areas to achieve the required balance.5. Surface Finishing: The impeller is then subjected to surface finishing processes like polishing, grinding, or sandblasting. This helps to improve the appearance, remove any imperfections, and prepare the surface for subsequent treatments.6. Heat Treatment: Some materials may require heat treatment to enhance their mechanical properties. This process involves heating the impeller to a specific temperature and then cooling it down gradually to achievethe desired hardness and strength.7. Quality Inspection: Before assembly, the impeller undergoes a thorough quality inspection. This includesdimensional checks, visual inspection for any defects or damage, and testing for balance and performance.8. Assembly: Once the impeller passes the quality inspection, it is ready for assembly. This involves attaching it to the fan shaft and securing it with appropriate fasteners.9. Testing: After assembly, the fan with the impeller is subjected to performance testing. This includes checking factors like airflow, pressure, and noise levels to ensure that the fan meets the required specifications.10. Packaging and Shipping: Finally, the finished fan with the impeller is carefully packaged to prevent any damage during transportation and shipped to the customer.中文回答：风机叶轮的加工工艺流程包括以下几个步骤，以确保精度和质量：1. 设计与工程，首先需要根据具体要求和规格设计叶轮。
水泵的机械制造工艺浅谈
水泵的机械制造工艺浅谈【摘要】水泵加工工艺流程复杂多样，但仍可遵循一定的规律，生产出优质的水泵。
本文从水泵制造工艺的重要性、制造过程，及对典型零件的制造分析，浅谈水泵的制造工艺。
【关键词】水泵；制造；工艺一、机械制造工艺的重要性优质的产品以一流的设计为基础，以优良的制造工艺为保障，而优良的制造工艺则要依靠加工工艺的精湛。
只有在加工的工艺上过硬，才能制造出精密的产品，同时也能降低提高生产的效率，降低加工成本，增加企业效益。
其中，因为水泵零件因为种类繁多、构造复杂等因素，导致加工的难度大，制造的工作难以控制。
尤其是小批量的、以单件为主的生产方式，由于工序集中，所以对操作者有着专业的要求。
水泵零件以铸钢件、铁件以及不锈钢件为主，主要是铬钢、碳钢和不锈钢件；而轴类的零件相对较少。
加工水泵零件时，在定位装夹基准的时候，要正确找到正流道的方位，避免导致压水室和叶轮流道的偏移、错位，以至于产生摩擦。
为了充分保证水泵零件的制造精密度，需要合理设计工装和控制好工艺流程。
现将针对以上易出现的问题，对系统地对水泵零件的制造工艺进行分析。
二、水泵零件的机械制造工艺（一）工件装夹：1、为避免操作者因盲目生产导致零件的报废，应在熟知相关工艺文件、产品的图样、工艺装备基础上从事生产。
在工件装夹之前，必须要进行检查，把夹具定位面、夹紧面都进行清理、擦拭，保证定位的精确性。
2、准备就绪后，按照工艺流程和定位标准，满足下列要求：（1）在选择定位基准时，必须考虑到是否使工件在定位、加紧时方便，以确保零件加工时的稳固牢靠；（2）尽量使各个加工面使用统一的定位基准，以保证平行度、垂直度等方面的精确；（3）为确保加工尺寸链的换算、测量方便，尽量让加工基准、设计基准、检验基准三者重合；（4）在对粗加工基准的选取上，应按照后续工序的定位要求；而精加工工序应参照已加工的表面，提高定位和加工的准确性；3、夹紧工件的夹紧力应适度，作用点应通过作用支撑面，尽量接近加工面；对于刚性较差的工件，应适当添加辅助支撑，提高刚性；4、在精加工面的操作上，应采用铜皮作保护，夹紧时不得损坏加工过的表面；5、加工时应选择适当工具，使加工面靠近床头箱，增加工具的刚性，保证表面的粗糙性。
离心压气机叶轮高精度五轴数控加工技术研究
用其他特殊 的铣 刀来加 工， 这样能提高实 际的加 工效 率。 针对不同的被 利 用样 条曲线命令， 使 之生 成直纹 曲面的叶片准线 。 ３ ． 运 用直纹 曲面命 加工叶轮材 料， 刀片 材料 也要分 开选择 ， 一般来说 ， 这些 刀片材 料都 要 令， 使之生 成使叶片 曲面。 ４ ． 运 用阵列命令， 使 之生成 其它叶片， 保持叶 选择硬 质合 金、 高速钢等材 料的 。 此 外， 明确 刀具 参数也是很关 键的一 轮 曲面模 型的 完 整性 。 通 过 上面的几何建 模过 程 ， 及绘 制叶 轮曲面模 部。 为 使加 工效率 以及刀具刚度 得到提升， 叶片流 道的大小 不同 ， 我们 型， 加 工仿真 叶轮时要运用零件 实体模 型， 来进行 曲面模 型建模 ， 通过 可尽量选直径大 的铣 刀进行粗 加工 ， 精加 工流到叶片时， 尽量用直径较 布尔运算 与曲面缝合等步骤 ， 使之最后生 成叶轮的实体模型。 小 的球头 锥度立铣 刀， 这样也能提 高加 工效率及刀具的刚度。 ３ ． ３ 叶轮数控加工的计算机仿真 １ ． ３ 路径生成方式 叶轮加 工绝 大多数时间都 是被轮 要 保证叶轮 数控 的加 工质量 ， 就应合 理选择 生成 刀具 的 轨迹 。 数 毂 曲面粗加 工占据 了的， 因此 ， 我们要 合理设计刀具 路径的生成 形 控加工 复杂零 件时， 运用编程 工具 生成的加 工程序， 所用的刀具 与工件 式， 以提 高叶轮 的加工效率。 粗加 工轮 毂曲面 时， 要使用不 同刀具路 径 必须相对独分离 ， 走 刀线 路是不是合理等情况 ， 很多编程人员都会始料 生 成形式 ， 如外援等 距生成形式 、 轮毂等 距生成形式等 。 参数形式相 同 不及。 零件 加工过程要运用刀位仿真的方式 ， 检查刀位 轨迹的合理性 。 的刀具 路径 ， 在加工时 切削连续 ， 不过它 的加 工效率不高 。 剩下 的两 种 在仿真前应先处 理文件 ， 刀位的格 式要求应 同文件相同。 形式 加工效率相对较高 ， 切 削路径 的长 度也要短些 。 ３ ． ４ 机床试切的加工试 验 要验 证刀具轨 迹的生 成算法 与后处 理算法 是否准确 ， 我们可通 过 ＝， 离心 压气机 的 叶轮 五轴 数 控的 加工误 差分 析
离心叶轮加工工艺
离心叶轮加工工艺一、主要材料及加工工艺：1，前盘：材料：LY12，数量：1件，1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位；1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔；2，叶片：材料：LY12,数量：根据要求制作n件，2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3；2.2落料：落料模冲切成条形；2.3成形：成形模冲制成形；2.4钻孔：钻模钻孔；3，后盘：材料：LY12，数量：1件，3.1，切割成形，内外圆车加工到位，3.2，钻孔：专用分度盘钻孔；4，轮毂：组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工：4.1轮毂本体：材料Q235，4.1.1下料：棒料：（ФE＋5）×（L＋5）；4.1.2粗车：光出端面基准及外圆ФE；4.2法兰：4.2.1下料：气割板料按δ（L2+10）×ФD×ФE；4.2.2车加工：法兰内圆车倒角C4-C5；4.3焊接：组对按图示L1定位法兰焊接点，先点焊，再满环焊；4.4车加工：4.4.1以一端端面为基准，夹本体外圆，车内圆，另一端端面，R,一端法兰平面；4.4.2反身，车另一法兰平面，R,端面；4.5划线、钻孔、攻丝完成；4.6刨键槽；4.7外协镀锌；二、装配：2.1前盘、后盘及叶片铆接：用LY12铝铆钉铆接，铆钉铆接后头部应规整、光滑，不允许有裂纹、歪斜、未铆紧及明显的铆痕缺陷；2.2铆接件与轮毂铆接；三、试验：具体按试验大纲进行3.1静、动平衡试验；3.2超速试验；附：DN－20双进风叶轮加工工艺：一、主要材料及加工工艺：1，前盘：材料：LY12，数量：2件，1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位；1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔；2，叶片：材料：LY12,数量：根据要求制作n件，2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3；2.2落料：落料模冲切成条形；2.3成形：成形模冲制成形；2.4钻孔：钻模钻孔；3，后盘：材料：LY12，数量：1件，3.1，切割成形，内外圆车加工到位，3.2，钻孔：专用分度盘钻孔；3.3,冲孔：专用冲模冲叶片定位嵌孔；4，轮毂：组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工：4.1轮毂本体：材料Q235，4.1.1下料：棒料：（ФE＋5）×（L＋5）；4.1.2粗车：光出端面基准及外圆ФE；4.2法兰：4.2.1下料：气割板料按δ（L2+10）×ФD×ФE；4.2.2车加工：法兰内圆车倒角C4-C5；4.3焊接：组对按图示L1定位法兰焊接点，先点焊，再满环焊；4.4车加工：4.4.1以一端端面为基准，夹本体外圆，车内圆，另一端端面，R,一端法兰平面；4.4.2反身，车另一法兰平面，R,端面；4.5划线、钻孔、攻丝完成；4.6刨键槽；4.7外协镀锌；四、装配：2.1二前盘及叶片铆接：用LY12铝铆钉铆接，铆钉铆接后头部应规整、光滑，不允许有裂纹、歪斜、未铆紧及明显的铆痕缺陷；2.2叶片纵向中心处划后盘固定位置；2.3后盘与轮毂对位铆接；2.4按叶片中心位置安装后盘和轮毂；2.5叶片和后盘焊接牢固；五、试验：具体按试验大纲进行3.1静、动平衡试验；3.2超速试验；。
离心压缩机叶轮断裂原因分析
离心压缩机叶轮断裂原因分析■ 程晓波摘要：离心压缩机叶轮转速高，叶轮断裂具有相当大的危险性。
对客户现场发生断裂的15-5PH 叶轮，从成分、金相、硬度、强度以及装配和运行状态等几个方面入手，得出裂纹断裂主要原因是由于供应商擅自使用304焊料补焊，且焊后未进行热处理造成内壁强度不足，在离心力作用下发生断裂。
另外一个因素是断裂叶轮δ铁素体含量偏高，造成韧性下降，降低了其抵抗裂纹扩展的能力。
针对生产线已完成加工的叶轮提出快速测试方案，判断其是否存在补焊，排查潜在隐患。
关键词：离心压缩机；叶轮；15-5PH ；304；断裂扫码了解更多我公司离心压缩机在某客户现场开机运行数小时，Ⅰ级叶轮断裂，造成蜗壳与齿轮箱连接的10个强度12.9级的M15和锁紧螺栓断裂。
其装配如图1所示。
本文针对断裂叶轮（见图2），从叶轮断口，材料成分，组织等方面入手，结合压缩机工作过程中叶轮受力状态分析其断裂原因。
1.试样与分析方法经查该叶轮加工工艺为：冶炼→锻造→固溶处理→时效→加工内孔→加工叶片。
为方便分析除客户返回失效叶轮1#，还从生产线随机抽样叶轮2#，同批号新叶轮3#，一共三个叶轮进行对比分析。
采用Zeiss Stemi2000 体式显微镜观察断口，在此基础上利用SEM 观察主要断面裂纹起始位置，对该位置进行EDS 分析；对断裂1#叶轮以及2#叶轮和3#叶轮不同位置取样，使用Zeiss Lab.A1金相显微镜进行金相分析；同时对照我公司内部叶轮使用材料标准对成分、拉伸以及冲击性能测试 。
图1 装配示意图2 断裂叶轮2.结果与讨论（1）化学成分与力学性能 叶轮化学成分列于表1，符合AMS5659标准。
力学性能测试结果列于表2。
1#断裂叶轮纵向冲击性能虽然满足A M S5659标准，但相比15-5PH 正常值偏低，2#叶轮纵向冲击性能不达标。
（2）金相组织 三个叶轮不同位置多个视场δ铁素体含量列于表3。
断裂1#叶轮δ铁素体含量明显高于2#和3#叶轮，未达到我公司≤0.5%的技术要求，且与供应商原材料报告<0.5%的结果不一致。
离心式压缩机专题(三)
离心式压缩机专题（三）离心式压缩机的叶轮3 离心式压缩机的转动部件在第一部分内容里，学习离心式压缩机的主要构成时，我们知道离心式压缩机主要由本体部分和辅助系统构成。
而离心式压缩机的本体主要包括转动部件和静止部件两个部分。
通过第三部分内容，将重点对离心式压缩机的主要转动部件进行介绍，包括叶轮、主轴、平衡盘、推力盘和轴套等。
3.1 离心式压缩机的叶轮叶轮是离心式压缩机中对气体做功的元件，气体流经叶轮时，压力和速度得到提高，实现将离心式压缩机的动能转换为气体的压力能和动能，是非常重要的元件，而且是高速旋转元件，所以对叶轮的设计、材料、制造和装配都有很高的要求。
①提供较大的能量头，能量头指的是单位质量气体经过压缩后所获得的能量，能够提供较大的能量头可以理解为，叶轮在旋转的过程中，能够对单位质量气体提供较多的能量。
②叶轮以及与之相配套的级的效率要高，指的是从设计、材料和制造工艺上要使得每一级叶轮与之相配套构成的级的能量损失要小，从而实现比较高的级效率。
③叶轮形式能使级及整机的性能稳定，后面的内容里将会介绍到，叶轮形式的不同会对流经叶轮的气流状态产生明显不同的影响，从而会对级的性能稳定性及整机性能的稳定性产生明显影响，因此，叶轮的形式要能使级及整机的性能稳定。
④强度和质量符合要求，不仅因为叶轮需要受力和做功，而且对于高速旋转的叶轮，如果强度和质量不符合要求，是比较危险的，因此不仅需要在设计、材料、制造和装配上确保叶轮的强度和质量，而且在压缩机的运行过程中，一定要确保各种工艺参数满足设计要求，避免对叶轮状态产生不良影响。
3.1.1 叶轮的分类①按照叶轮的结构形式可以分为开式叶轮、半开式叶轮和闭式叶轮；②按照叶片的弯曲形式可以分为前弯叶片式叶轮、后弯叶片式叶轮和径向叶片式叶轮；③按照加工工艺可以分为铆接式叶轮、焊接式叶轮和整体式叶轮。
三种不同结构的叶轮3.1.2 开式叶轮开式叶轮结构最简单，仅由轮毂和叶片组成。
离心通风机叶轮的设计方法简述
离心通风机叶轮的设计方法简述如何设计高效、工艺简单的离心通风机一直是科研人员研究的主要问题，设计高效叶轮叶片是解决这一问题的主要途径。
叶轮是风机的核心气动部件，叶轮内部流诱导风机动的好坏直接决定着整机的性能和效率。
因此国内外学者为了了解叶轮内部的真实流动状况，改进叶轮设计以提高叶轮的性能和效率，作了大量的工作。
为了设计出高效的离心叶轮, 科研工作者们从各种角度来研究气体在叶轮内的流动规律, 寻求最佳的叶轮设计方法。
最早使用的是一元设计方法[1] ，通过大量的统计数据和一定的理论分析，获得离心通风机各个关键截面气动和结构参数的选择规律。
在一元方法使用的初期，可以简单地通过对风机各个关键截面的平均速度计算，确定离心叶轮和蜗壳的关键参数，而且一般叶片型线采用简单的单圆弧成型。
这种方法非常粗糙，设计的风机性能需要设计人员有非常丰富的经验，有时可以获得性能不错的风机，但是，大部分情况下，设计的通风机效率低下。
为了改进，研究人员对叶轮轮盖的子午面型线采用过流断面的概念进行设计[2-3] ，如此设计出来的离心叶轮的轮盖为两段或多段圆弧，这种方法设计的叶轮虽然比前一种一元设计方法效率略有提高，但是该方法设计的风机轮盖加工难度大，成本高，很难用于大型风机和非标风机的生产。
另外一个重要方面就是改进叶片设计，对于二元叶片的改进方法主要为采用等减速方法和等扩张度方法等[4] ，还有采用给定叶轮内相对速度W 沿平均流线m 分布[5] 的方法。
等减速方法从损失的角度考虑，气流相对速度在叶轮流道内的流动过程中以同一速率均匀变化，能减少流动损失，进而提高叶轮效率；等扩张度方法是为了避免局部地区过大的扩张角而提出的方法。
给定的叶轮内相对速度W 沿平均流线m 的分布是柜式风机通过控制相对平均流速沿流线m 的变化规律，通过简单几何关系，就可以得到叶片型线沿半径的分布。
以上方法虽然简单，但也需要比较复杂的数值计算。
随着数值计算以及电子计算机的高速发展，可以采用更加复杂的方法设计离心通风机叶片。
离心风机技术协议
离心风机技术协议需方: 供方:新乡市风机总厂有限公司一、离心风机技术参数：3、离心式通风机G4-68 10D技术参数二、风机结构说明：风机采用单吸入单悬臂结构。
传动方式：电机+风机。
风机主要由叶轮、机壳、进风口及传动部分组成。
1、转子（叶轮、主轴）：1.1、叶轮：叶轮加工工艺流程叶轮由轴盘、前盘、叶片、后盘组成。
轴盘：材质采用HT250/QT500按图纸加工，保证后盘止口外径、止口高度、轴孔直径、空深尺寸及键槽高度、深度尺寸。
前盘：1、下料：等离子气割下料1/3前盘（等离子机）。
2、拼接：锥形或弧形前盘按下料工件拼接一起满焊（二保焊）。
3、成型：用前盘压模在压力机上压型（压力机）。
4、检验：用前盘型线样板检验前盘成型弧度至合格。
叶片：1、下料：按叶片下料样板划线后剪板下料（剪板机）。
2、成型：叶片压模，压型（压力机）。
3、检验：用叶片样板检验叶片型线是否相符至合格。
后盘：1、下料：等离子气割下料（等离子机）。
2、车：车加工轴盘止口孔（车床）。
叶轮加工工艺过程1、配钻：与叶轮轴盘铆钉孔配钻后盘孔（钻床）。
2、铆接：轴盘与后盘铆接（铆钉机）。
3、对焊叶片：后盘在叶轮对焊胎上点焊叶片（手工焊）。
4、对焊前盘：在压力机上把前盘点焊在叶片上保证前盘与轴盘同心（压力机、同心控制仪）。
5、焊接：把所有焊缝按要求焊接（二保焊）。
6、整形：消除焊接变形，保证叶轮前、后盘跳动值，后盘平面度（叶轮整形胎）。
7、车加工：车加工叶轮8、平衡：在平衡机上做动平衡（动平衡机）。
9、着漆：先着两道底漆，再着一道面漆。
2机壳加工工艺机壳包括前、后侧板、蜗板、后盖板、出风口角钢。
前、后侧板：2.1、编程：按产品下料尺寸进行排料编程。
2.2、下料：按线等离子下料（等离子机）。
蜗板：1、下料：按机壳图纸尺寸在剪板机上下料，分蜗舌部分和蜗板部分。
2、蜗板成型：在蜗舌压模机上成型蜗舌。
3、拼接：将蜗舌部分与蜗板部分焊在一起。
4、卷弧：在卷园机上把蜗板卷出渐开线。
离心压气机叶轮高精度五轴数控加工技术
浅析离心压气机叶轮高精度五轴数控加工技术摘要：作为离心压气机最为核心的构件之一，叶轮是一种较为复杂的曲面零件，并且压气机性能受其精度和设计的直接影响。
伴随科技的不断进步，在船舶、机车等方面对叶轮的设计和转速也有了更高的要求。
文章就离心压气机的叶轮五轴数控加工工艺作为出发点，对叶轮的五轴数控加工误差进行了规划，并对加工试验进行了一番探讨，以期为我国离心压气机叶轮的五轴数控加工，提供可供参考的意见和建议。
关键词：离心压气机叶轮五轴数控加工技术1 离心压气机的叶轮五轴数控加工工艺分析1.1 加工顺序1.1.1 粗加工流道：首先，因为流道中间很窄，而出口和进口部位很宽，因此，为提升加工的效率，在粗加工时可将流道分为三段，并在宽处和窄处分别使用直径较大和较小的刀。
其次，因为流道深度很大，所以在铣削时要分若干层来进行，并且对每层切削的深度进行控制。
1.1.2 精加工叶片曲面：为使加工质量得到保证，一定要对刀具切削特点加以考虑，加工时采用顺铣方式。
1.1.3 精加工轮毂曲面：从入口进刀，按照由下至上的形式把流道按照流线方向进行加工。
根据图纸要求将轨迹之间的最大残留高度的最大轨迹数得出。
1.2 加工方式及其刀具1.2.1 加工方式。
对叶轮不同曲面采用不同加工形式，对直纹面叶片使用侧铣加工，对轮毂曲面使用端铣加工。
1.2.2 加工刀具。
在进行叶轮数控加工时可采用多种刀具，运用较多的则为圆锥球头铣刀、圆环面立铣刀、圆柱平底立铣刀、圆柱球头铣刀，为使加工效率得到提升，也可使用一些特殊的铣刀对其加工。
与此同时，根据被加工叶轮材料的不同，需使用不同的刀片材料，通常情况下这些刀片材料由硬质合金、高速钢等材料制造而来。
除此之外，对刀具参数进行合理选择也非常重要。
为使加工效率以及刀具刚度得到提升，可按照叶片流道大小的不同尽可能选取直径大的粗加工铣刀。
为使加工精度和刀具刚度得到提升，在对流道与叶片进行精加工时，可采取直径相对小的球头锥度立铣刀。
离心式压缩机叶轮类型详解
离心式压缩机叶轮类型叶轮又称工作轮，是压缩机转子上最主要的部件。
叶轮随主轴高速旋转，对气体做功。
气体在叶轮叶片的作用下，跟着叶轮做高速旋转，受旋转离心力的作用以及叶轮内的扩压流动，在流出叶轮时，气体的压力、速度和温度都得到提高。
1、按结构形式分按结构形式叶轮分为开式、半开式和闭式三种，后两种叶轮在压缩机中应用比较广泛。
开式叶轮（图1）结构最简单,仅由轮毂和径向叶片组成。
在叶轮上，叶片槽道两个侧面都是敞着的，气体通道是由叶片槽道和与叶轮前后有一定间隙的机壳内壁形成的。
这种通道对气体流动不利，气体流动损失很大，此外，在叶轮和机壳之间引起的摩擦鼓风损失也最大，故这种叶轮的效率最低，在压缩机中很少被采用。
图1开式叶轮半开式叶轮（图2）和开式叶轮不同，叶片槽道一侧被轮盘封闭，另一侧敞开，改善了气体通道，减少了流动损失，提高了效率。
但是，由于叶轮侧面间隙很大，有一部分气体从叶轮出口倒流回进口，内泄漏损失大。
止匕外，叶片两边存在压力差，使气体通过叶片顶部从一个槽道潜流向另一个槽道，因而这种叶轮的效率仍不高，比闭式叶轮低。
但是由于这种叶轮不设轮盖，理论分析和试验表明，叶轮轮盖内孔应力往往最大，常成为提高叶轮圆周速度的限制，因而半开式叶轮允许圆周速度高，单级压比大，常常成为单级增压器的主要叶轮形式。
闭式叶轮（图3）由轮盘、叶片和轮盖组成。
这种叶轮对气体流动有利。
轮盖上装有气体密封，减少了内泄漏损失。
叶片槽道间潜流引起的损失也不存在，因此效率比前两种叶轮都高。
另外，叶轮和机壳侧面间隙也不像半开式叶轮那样要求严格，可以适当放大，使检修时拆装方便。
这种叶轮在制造上虽较前两种复杂，但具有效率高和其他优点，故在压缩机中得到广泛应用。
图3闭式叶轮2、按叶片弯曲形式分根据叶片弯曲形式不同，叶轮常分为前弯（β2A>90°）,后弯（β2A<90°）和径向（β2A=90°）型三种。
前弯型叶轮由于效率低,在压缩机中不采用，仅在通风机上采用。
离心风机叶轮制作工艺流程
离心风机叶轮制作工艺流程英文回答：Centrifugal fan impeller manufacturing process involves several steps to ensure the production of high-quality impellers. The process can be divided into the following stages:1. Design and Engineering: The first step in manufacturing a centrifugal fan impeller is designing and engineering the impeller. This involves determining the impeller size, shape, and blade angle based on the specific requirements of the fan system. Computer-aided design (CAD) software is often used in this stage to create a detailed design.2. Material Selection: Once the impeller design is finalized, the next step is to select the appropriate material for manufacturing the impeller. Common materials used for impeller manufacturing include aluminum, steel,and plastic. The material selection is based on factorssuch as cost, strength, and corrosion resistance.3. Pattern Making: In this stage, a pattern of the impeller is created using wood, metal, or plastic. The pattern is an exact replica of the final impeller and is used to create the mold for casting or forging the impeller.4. Casting or Forging: The pattern is used to create a mold, which is then used for casting or forging the impeller. Casting involves pouring molten metal into the mold and allowing it to solidify. Forging, on the other hand, involves shaping the metal by applying pressure and heat. Both casting and forging methods can be used to manufacture impellers, depending on the material and design requirements.5. Machining: After the impeller is cast or forged, it undergoes machining to achieve the final shape and dimensions. Machining processes such as turning, milling, and drilling are used to remove excess material and create the desired shape. This stage requires precision andaccuracy to ensure the impeller meets the design specifications.6. Balancing: Balancing is a critical step in impeller manufacturing to ensure smooth operation and minimize vibrations. The impeller is balanced by removing material from specific areas or adding weights to achieve the desired balance. Dynamic balancing machines are used to measure and correct any imbalance in the impeller.7. Surface Treatment: The final step in the manufacturing process is surface treatment. This involves applying coatings or finishes to protect the impeller from corrosion and improve its appearance. Common surface treatments for impellers include painting, powder coating, or anodizing.中文回答：离心风机叶轮的制作工艺流程包括以下几个步骤，以确保生产出高质量的叶轮：1. 设计与工程，制作离心风机叶轮的第一步是设计和工程化叶轮。
离心泵叶轮找平衡的工艺流程及标准
离心泵叶轮找平衡的工艺流程及标准1.预先清洁离心泵叶轮表面。
Pre-clean the surface of the centrifugal pump impeller.2.检查离心泵叶轮是否存在划痕或损坏。
Inspect if there are any scratches or damages on the centrifugal pump impeller.3.使用专业设备进行动平衡测试。
Conduct dynamic balancing testing with specialized equipment.4.根据测试结果确定需要添加或去除的平衡质量。
Determine the balance mass to be added or removed based on the test results.5.使用特定工具在叶轮上加工平衡孔。
Use specific tools to machine balancing holes on the impeller.6.在平衡孔中加入平衡质量。
Add balance mass to the balancing holes.7.重复动平衡测试以验证平衡效果。
Repeat dynamic balancing testing to validate the balance.8.调整平衡质量直至满足标准要求。
Adjust the balance mass until it meets the standard requirements.9.确保叶轮表面光滑并清洁。
Ensure the impeller surface is smooth and clean.10.进行最终的动平衡测试以确认平衡效果。
Perform a final dynamic balancing test to confirm the balance.11.确认平衡结果符合相关标准和技术要求。
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离心叶轮加工工艺一、主要材料及加工工艺：
1，前盘：
材料：LY12，数量：1件，
1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位；
1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔；
2，叶片：
材料：LY12,数量：根据要求制作n件，
2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3；
2.2落料：
落料模冲切成条形；
2.3成形：
成形模冲制成形；
2.4钻孔：
钻模钻孔；
3，后盘：
材料：LY12，数量：1件，
3.1，切割成形，内外圆车加工到位，
3.2，钻孔：专用分度盘钻孔；
4，轮毂：
组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工：
4.1轮毂本体：材料Q235，
4.1.1下料：棒料：（ФE＋5）×（L＋5）；
4.1.2粗车：光出端面基准及外圆ФE；4.2法兰：
4.2.1下料：气割板料按δ（L2+10）×ФD×ФE；
4.2.2车加工：法兰内圆车倒角C4-C5；
4.3焊接：组对按图示L1定位法兰焊接点，先点焊，再满环焊；4.4车加工：
4.4.1以一端端面为基准，夹本体外圆，车内圆，另一端端面，R,一端法兰平面；
4.4.2反身，车另一法兰平面，R,端面；
4.5划线、钻孔、攻丝完成；
4.6刨键槽；
4.7外协镀锌；
二、装配：
2.1前盘、后盘及叶片铆接：用LY12铝铆钉铆接，铆钉铆接后头部应规整、光滑，不允许有裂纹、歪斜、未铆紧及明显的铆痕缺陷；
2.2铆接件与轮毂铆接；
三、试验：
具体按试验大纲进行
3.1静、动平衡试验；
3.2超速试验；
附：DN－20双进风叶轮加工工艺：一、主要材料及加工工艺：
1，前盘：
材料：LY12，数量：2件，
1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位；
1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔；
2，叶片：
材料：LY12,数量：根据要求制作n件，
2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3；
2.2落料：
落料模冲切成条形；
2.3成形：
成形模冲制成形；
2.4钻孔：
钻模钻孔；
3，后盘：
材料：LY12，数量：1件，
3.1，切割成形，内外圆车加工到位，
3.2，钻孔：专用分度盘钻孔；
3.3,冲孔：专用冲模冲叶片定位嵌孔；
4，轮毂：
组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工：
4.1轮毂本体：材料Q235，
4.1.1下料：棒料：（ФE＋5）×（L＋5）；
4.1.2粗车：光出端面基准及外圆ФE；4.2法兰：
4.2.1下料：气割板料按δ（L2+10）×ФD×ФE；
4.2.2车加工：法兰内圆车倒角C4-C5；
4.3焊接：组对按图示L1定位法兰焊接点，先点焊，再满环焊；4.4车加工：
4.4.1以一端端面为基准，夹本体外圆，车内圆，另一端端面，R,一端法兰平面；
4.4.2反身，车另一法兰平面，R,端面；
4.5划线、钻孔、攻丝完成；
4.6刨键槽；
4.7外协镀锌；
四、装配：
2.1二前盘及叶片铆接：用LY12铝铆钉铆接，铆钉铆接后头部应规整、光滑，不允许有裂纹、歪斜、未铆紧及明显的铆痕缺陷；
2.2叶片纵向中心处划后盘固定位置；
2.3后盘与轮毂对位铆接；
2.4按叶片中心位置安装后盘和轮毂；
2.5叶片和后盘焊接牢固；
五、试验：
具体按试验大纲进行
3.1静、动平衡试验；
3.2超速试验；。