细长轴加工方法
细长轴的加工技巧
细长轴的加工技巧蚌埠液力机械厂马长明细长轴类的工件刚性很差，原来加工细长轴的方法是采用正向走刀，用90度主偏角车刀加工外圆，它的缺点是：在车削加工时很容易因车削力及重力的作用产生振动而变形，从而降低加工精度和表面光洁度，因细长轴的热扩散性能差，在切削热的作用下，会产生相当大的线膨胀，如果轴的两端为固定支承，则会因受挤压而弯曲变形。
当轴以较高速度旋转时，这种弯曲所引起的离心力，将进一步加剧轴的变形。
由于细长轴的加工时一次走刀的所需时间较长，刀具磨损大，从而增大了工件的几何形状的误差。
所以选择合理的车刀几何角度，对细长轴的加工质量有着至关重要的作用，针对细长轴在切削加工中存在的技术难点，通过实践总结出：改用75度左偏刀和反向走刀法切削细长轴类零件。
一、工件的装夹方式：（主要解决切削时产生的线膨胀）首先将棒料校直，用卡爪夹紧一端，一般在15毫米左右，在靠近卡爪5-10毫米处车出缩颈d，d的直径可随着D的大小产生变化，切退刀槽如图一所示，细长轴的另一端用弹性活动顶尖支承，当工件因切削热产生线性膨胀伸长时，弹性活动顶尖能自动后退，可以有效地补偿工件因热变形伸长，避免了热膨胀引起的变形。
心，这时在切削过程中工件就会产生振动，不能进行正常的切削。
如选用粗车时，车刀安装的位置高于机床中心0.5-1.5毫米.如图二所示,这样在实际切削加工中,工作前角γ1增大,使刀具前面磨损减小,便于切削,同时其工作后角α1则相应地减小,刀具后角的主要作用是减小和增大刀具后刀面与工件的摩擦,现在刀尖抬高0.5-1.5毫米,后角变小了,磨擦增大,切削时,刀具后刀面与工件表面有轻微的磨擦,相当于增加了一个支承点,使工件刚性增大,防止了切削时的低频振动,故而振动消失,细长轴表面的光洁度得到提高,保持了工件固有的刚性。
选用75度主偏角车刀，可有效地消除工件出现弓形，振动，车刀主前角γ为25度，γ棱边是25度，倒棱0.4-0.8毫米,由于倒棱和R4断屑槽的作用,它具有良好的断屑性能,同时由于刀尖角度的增大,增加了刀尖的强度和散热条件,车刀主后角为8度, α棱为-12度,倒棱为0.1-0.3毫米,增加了车刀后隙面支持在工件上的接触面积,防止了由于工件材料内部组织不均而产生的啃刀现象,并可消除低频振动。
细长轴类加工
1. 细长轴加工特点及措施：Ａ、工件刚性差，易弯曲，振动图4-10：细长轴的装夹措施：跟刀架、中心架（三爪），增大车刀主偏角，减少径向切削力，改变切削方向――反向大进给。
图4-11：反向进给车削法Ｂ、工件长度长，热变形大充分冷却，弹性后顶尖，Ｃ、切削行程大：措施：耐磨材料刀具；合理几何角度车刀，减少切削用量。
2.丝杠加工（1）丝杠结构的工艺特点及要求（2）丝杠材料（3）丝杠加工工艺分析粗切：小批，车削；大批，旋风铣削；图4-15：车削梯形螺纹的切削图形精切：不淬硬丝杠：车削（旋风铣削）。
（精密螺纹车床）淬硬丝杠：“先车后磨”或“全磨”。
（螺纹磨床）Ａ)前支承轴颈安装在中心架上，后端支在磨床床头卡盘内。
校正：前端调整中心架，后端在卡盘与轴颈之间垫薄纸片，设备简单，单件生产。
Ｂ）前后支承轴颈分别装在中心架上。
校正：用千分表校正中心架位置，调整费时，质量不稳定，小规模生产。
Ｃ）前后支承放在专用夹具的Ｖ型块上，用浮动卡头联结。
（1）中心孔加工粗：铣端面钻中心孔机床。
多次修磨，提高精度。
加工质量：深度－－轴向尺寸，形状－－圆度，位置－－同轴度（2）外圆加工图4-4：组合磨削（图错须更换）图4-16：多刀切削图4-17：仿形加工图4-18：砂带磨外圆表面车削：粗、半精加工（转塔，数控，多刀半自动，液压仿形半自动车床）磨削：精加工（组合磨削，成形砂轮磨削，无心磨削，宽砂轮磨削，多片砂轮精密加工、超精加工：研磨，滚压，抛光，高光洁度磨削。
（3）精磨锥孔。
细长轴的加工工艺分析
细长轴的加工工艺分析
细长轴的加工工艺分析主要涉及以下几个方面：
1. 材料选择：细长轴通常需具备高强度和良好的耐磨性能，常见的材料有不锈钢、碳钢、合金钢等。
根据具体的工件要求选择适合的材料。
2. 切削加工：细长轴通常需要进行切削加工，包括车削、镗削、铣削等。
在切削加工过程中，需要注意选择合适的刀具、切削速度和进给量，以及加工顺序，以确保工件的精度和表面质量。
3. 热处理：细长轴常需要进行热处理，以改变其组织结构和性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火等，根据具体的材料和要求选择适当的热处理方法。
4. 精密加工：细长轴可能需要进行精密加工，如磨削、抛光等。
在精密加工过程中，需要使用合适的磨削工具和抛光材料，控制加工参数，以获得高精度的工件表面。
5. 检测和质量控制：细长轴的加工过程中需要进行检测和质量控制，以确保工件的质量。
常见的检测方法包括尺寸测量、外观检查、硬度测试等，根据具体的要求选择适当的检测方法。
6. 表面处理：细长轴可能需要进行表面处理，如镀铬、喷涂等，以提高其耐腐
蚀性和装饰性。
在表面处理过程中，需要选择合适的表面处理方法和材料，控制加工参数，确保工件的表面质量。
总之，细长轴的加工工艺分析需要考虑材料选择、切削加工、热处理、精密加工、检测和质量控制，以及表面处理等方面的因素，以确保工件的加工质量和性能。
细长轴的车削加工要领
细长轴类零件的车削加工1. 中心架和跟刀架在细长轴零件加工中的应用车削细长轴工件，长度是直径10～12倍以上的长轴时，如车床光杠、丝杠等，由于这些轴本身的刚性差，加上切削力、切削热和震动等影响，车削时易产生弯曲、锥度、腰鼓度和竹节形等缺陷。
此外，在车削过程中还会引起震动，影响工件表面粗糙度。
为了防止这种现象产生，我们可以应用一种叫做中心架的特殊支承夹具。
中心架和跟刀架是车床附件之一，用卡盘顶针与中心架，或前后顶针与跟刀架装夹，可提高切削加工系统的刚性。
使用这些附加的装卡工具，可以增加工件的装卡刚度，减少震动，保证加工质量，避免零件产生鼓面，提高工件表面形状精度和表面粗糙度，并允许采用大切削用量加工，提高劳动生产率。
下面分别就中心架与跟刀架在细长轴零件中的应用加以说明。
一、中心架在细长轴零件加工中的应用1．中心架的结构中心架的结构组成如图5-1所示。
中心架一般固定在床面一定位置上，如图5-1(b)所示。
它的主体座l通过压板4和螺母5紧固在床面上。
盖子3与主体1用销作活落连接，盖子3可以打开或盖住，并用螺钉2固定。
三个爪的向心或离心位置，可以用螺钉6调节，以适应不同直径大小的工件，并用螺钉9紧固爪7和8，使爪在需要位置上固定不动。
2．中心架的使用(1)中心架的使用调整方法工件装上中心架之前，先在毛坯中间处车一条安装中心架卡爪的沟槽，槽的直径等于工件的直径，其宽度略比爪宽大些。
接着把中心架安装在床面适当位置上并加以固定，打开盖子3，把工件安装在两顶针中间(床尾要先调整好)，用划针盘或百分表检查槽是否跳动，然后将盖子3盖好，并调整中心架3个爪，使他们与工件沟槽轻轻接触。
这时慢慢转动工件，看是否能转得动。
在爪与工件之间最好垫一层铜皮或平皮带，并加些润滑油，或者3个爪用夹布胶木制造，这样可防止擦伤工件表面。
在车削大型工件或工件转速较高时，就必须采用带滚动轴承的中心架，如图5-2所示。
(2)车削步骤车削时，先车一端，一直车到沟槽为止。
细长轴加工的弯曲变形及控制方法
紧， 定心精度较高 ； 缺点是顶尖轴 向压力可能导致工
件 弯 曲 ，无法 消 除工 件 受热 伸 长 导致 的弯 曲变形 。 解决 轴 向伸 长 问题 的简 单方 法是 人工 干预 。当工件 受 热伸 长轴 向压 紧力过 大 时 ， 顶尖 会 发 出沉 闷声 ， 此 时应 及 时调整 顶 紧力 ， 预 紧力 大小 以用 食指 、 拇 指用 细长轴加 工的弯 曲变 形及 控制方法 力 能使 顶尖停 转 为适 当 。
证工件在全长上始终受到轴 向拉力的作用 ，从而减
小工 件振 动 与弯 曲变形 。 实 际操作 中 ， 为保证 工件 可 靠拉 紧 ， 一 般将 拉伸 装夹 与反 向走 刀配 合使 用 。
～
２ ． ２ 增 加 中间 支撑
一
定着三个切削分力的大小和比例关系。径 向切削力
随 着 主偏 角 增大 明显 减 小 ，在 ６ ０ 。 ～７ ５ 。范围内， ｊ个 切削 分力 的 比例较 为合 理 。 在 车削 细长轴 时 ， 主 偏 角可 以取为 ７ ５ 。 ～９ ０ 。。 刃倾 角（ 人ｓ ） 影响着 车 削 过 程 中切 削 的流 向 、刀 尖 的强度及 切 削分力 的 比例 关 系 。刃倾角 越大 ， 径 向切削 力越 小 ， 但 轴 向切 削 力
卜 Ｐ × 。 …奋
图三 拉伸装夹示意 图
由 图三可 见 ， 采用拉 伸装 夹后 ， 车 削 中工 件位 于 刀具 与 夹拉 头之 间所 受 轴 向拉力 总 量均 为 Ｐ ，卡 盘
与刀具 间 ＿ Ｔ 件 所 受 轴 向拉 力 ｐ Ｘ 与走 刀方 向有 关 ，
采用弹性顶尖是解决工件因热膨胀轴 向伸长的
有效 办 法 ， 如 图二 所示 。需 要注 意 的是 ， 要 适 当调整
细长轴的加工方法
细长轴的加工方法细长轴的加工方法是指在机械加工过程中对于长度较长、直径相对较小的轴类工件所采取的一系列加工工艺和方法。
这类工件在许多领域中都有广泛的应用，比如汽车制造、航空航天、机械制造等。
细长轴的加工方法主要有以下几种：1. 切削加工：细长轴通常通过车床、铣床、钻床等机床进行切削加工。
在车床上，可以采用车削、车磨等方式进行加工，通过刀具不断地切削和磨削，逐步将粗加工的轴件加工成细长轴。
在铣床上，可以采用铣削、镗削等方式进行加工，通过刀具的旋转和移动，将工件表面的一定量材料切除，以达到加工精度和表面质量的要求。
2. 磨削加工：磨削是细长轴加工中常用的一种方法，通过磨削工具与工件表面的相对运动，将工件表面的一定量材料切除，以达到加工精度和表面质量的要求。
磨削加工分为外圆磨削和内圆磨削两种，分别适用于细长轴的外圆面和孔内面的加工。
常用的磨削加工方法有普通磨削、中心磨削、无心磨削和滚动磨削等。
3. 精密加工：细长轴的加工精度要求比较高，常常需要进行精密加工。
精密加工包括线切割、电火花加工、焊接等。
线切割是利用线切割机将工件切割成需要的形状，可以实现高精度的加工。
电火花加工是利用电火花放电烧蚀工件表面的加工方法，可以实现对轴件表面的高精度加工。
焊接是将两个或多个工件通过热源加热到熔融状态，使其熔合在一起的加工方法，通过焊接可以实现对细长轴的连接。
4. 其他加工方法：除了以上几种常规的加工方法外，还有一些特殊的加工方法可用于细长轴的加工。
比如深孔加工、滚压加工、冲压加工等。
深孔加工是通过刀具在细长轴上钻孔，可以实现对轴内腔的加工。
滚压加工是利用滚轮对工件表面施加压力，使其产生塑性变形，从而改善轴件的表面硬度和粗糙度。
冲压加工是将细长轴放置在冲压模具中，通过冲击力将轴件冲压成需要的形状。
细长轴的加工方法在实际应用中需要根据工件的具体要求和加工精度来选择，确保加工精度和表面质量的要求。
同时，在细长轴的加工过程中，还需要注意工艺参数的选择、刀具的使用和切削润滑的控制，以确保加工质量和工件的加工效率。
细长轴的加工方法
细长轴的加工方法细长轴的加工方法是机械制造中的一个重要环节，它的加工方法决定着机械制造的效率和质量。
近些年来，随着技术的进步，许多新的加工方法应运而生，为细长轴的加工提供了更多的选择。
本文将介绍几种常用的细长轴加工方法，并分析其优缺点。
首先，铣削是最常见的细长轴加工方法之一。
它可以使用铣刀来切削金属表面，以形成所需的尺寸和形状。
它的优点是加工速度快，噪音低，可以实现高精度，可以根据客户的要求来生产细长轴的各种尺寸和形状，而且可以满足大批量生产的需求。
但是，它也有一些缺点，比如加工时间长，工具磨损较快，加工成本较高等。
其次，火花机加工是另一种常用的细长轴加工方法。
它使用火花机，通过火花机电极和金属表面之间的电弧，使金属表面熔化，从而形成所需的尺寸和形状。
它的优点是加工速度快，加工精度高，可以满足大批量生产的需求，而且可以根据客户要求生产各种尺寸和形状的细长轴。
但是，它也有一些缺点，比如噪音大，加工成本较高等。
再次，冲压是另一种常用的细长轴加工方法。
它使用冲床，将金属表面压缩到所需的尺寸和形状，以形成细长轴。
它的优点是加工速度快，噪音低，可以实现高精度，可以根据客户的要求来生产细长轴的各种尺寸和形状，而且可以满足大批量生产的需求，并且可以有效地改善加工精度和质量。
但是，它也有一些缺点，比如工具磨损较快，加工成本较高等。
最后，机械加工是另一种常用的细长轴加工方法。
它使用机械工具，如锯子和攻丝机，将金属表面切削，以形成所需的尺寸和形状。
它的优点是加工速度快，噪音低，可以实现高精度，可以根据客户的要求来生产细长轴的各种尺寸和形状，而且可以满足大批量生产的需求。
但是，它也有一些缺点，比如工具磨损较快，加工成本较高等。
从以上介绍可以看出，细长轴的加工方法有优点也有缺点，每种加工方法都可以根据实际情况来选择，以满足不同的加工要求。
因此，在选择细长轴加工方法时，应该综合考虑各种因素，以便选择最合适的加工方法。
此外，要想使细长轴加工质量更高，还需要做好技术准备，比如掌握各种加工工艺，提高细长轴加工设备的精度，以及确保使用合格的材料等。
细长轴的车削加工要领
细长轴类零件的车削加工1. 中心架和跟刀架在细长轴零件加工中的应用车削细长轴工件，长度是直径10〜12倍以上的长轴时，如车床光杠、丝杠等，由于这些轴本身的刚性差，加上切削力、切削热和震动等影响，车削时易产生弯曲、锥度、腰鼓度和竹节形等缺陷。
此外，在车削过程中还会引起震动，影响工件表面粗糙度。
为了防止这种现象产生，我们可以应用一种叫做中心架的特殊支承夹具。
中心架和跟刀架是车床附件之一，用卡盘顶针与中心架，或前后顶针与跟刀架装夹，可提高切削加工系统的刚性。
使用这些附加的装卡工具，可以增加工件的装卡刚度，减少震动，保证加工质量，避免零件产生鼓面，提高工件表面形状精度和表面粗糙度，并允许采用大切削用量加工，提高劳动生产率。
下面分别就中心架与跟刀架在细长轴零件中的应用加以说明。
一、中心架在细长轴零件加工中的应用1 ．中心架的结构中心架的结构组成如图5-1 所示。
中心架一般固定在床面一定位置上，如图5-1(b)所示。
它的主体座I通过压板4和螺母5紧固在床面上。
盖子3 与主体1 用销作活落连接，盖子3可以打开或盖住，并用螺钉2 固定。
三个爪的向心或离心位置，可以用螺钉6 调节，以适应不同直径大小的工件，并用螺钉9 紧固爪7 和8，使爪在需要位置上固定不动。
2．中心架的使用(1 )中心架的使用调整方法工件装上中心架之前，先在毛坯中间处车一条安装中心架卡爪的沟槽，槽的直径等于工件的直径，其宽度略比爪宽大些。
接着把中心架安装在床面适当位置上并加以固定，打开盖子3，把工件安装在两顶针中间(床尾要先调整好) ，用划针盘或百分表检查槽是否跳动，然后将盖子3 盖好，并调整中心架3 个爪，使他们与工件沟槽轻轻接触。
这时慢慢转动工件，看是否能转得动。
在爪与工件之间最好垫一层铜皮或平皮带，并加些润滑油，或者3 个爪用夹布胶木制造，这样可防止擦伤工件表面。
在车削大型工件或工件转速较高时，就必须采用带滚动轴承的中心架，如图5-2 所示。
细长轴的加工
40Cr交货状态以热处理(正火、退火或高温回火)或不热处理状态交货,交货状态应在合同中注明.
① 钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr、25Cr2MoVA合金管 ②钢中主要合金元素，除个别微合金元素外，一般以百分之几表示。当平均合金含量＜1.5%时，钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量，但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字"1"，例如钢号"12CrMoV"和"12Cr1MoV"，前者铬含量为0.4-0.6%，后者为0.9-1.2%，其余成分全部相同。当合金元素平均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量，可相应表示为2、3、4……等。例如18Cr2Ni4WA。
第一时间网建议：装修效果图只能作为参考
五、选择全包的装修业主直接对工程撒手不管
有些装修业主图省事，将家装工程完全交给装修公司处理，在施工过程中对施工工程撒手不管，等到事后去检查发现不好的地方，要 求施工队进行整改时，就非常麻烦，施工队会抱怨业主早点不提出，等到工程做好才提出，并且有些工程在刚施工完毕时，是看不出错误 的，在施工过后几个月或者半年内才会出现问题，可等到那时，施工队可能就不会对业主的施工工程进行维修了。
氮化工件工艺路线：锻造－退火－粗加工－调质－精加工－除应力－粗磨－氮化－精磨或研磨。由于氮化层薄，并且较脆，因此要求有较高强度的心部组织，所以要先进行调质热处理，获得回火索氏体，提高心部机械性能和氮化层质量。软氮化是活性氮化,现在比较常用的是气体氮化.
焊接
40Cr焊接前注意预热，以防止因基体散热，造成焊缝内部激冷淬裂。焊接后调质前最好加一遍正火。
第一时间网建议：装修过程中颖轻装修，重装饰。
细长轴的加工方法
细长轴的加工方法细长轴的加工方法涉及到高精度，高效率和高稳定性，因此需要注意各个方面的细节和注意事项。
下面是一些常见的细长轴加工方法和步骤的详细介绍。
1. 材料选择：细长轴通常需要具有较高的强度和刚度，同时要求具备良好的耐磨性和耐腐蚀性。
常见的轴材料包括碳钢、不锈钢、铜、铝和钛合金等。
根据具体应用场景和要求，选择合适的材料非常重要。
2. 设计和加工工艺参数的确定：在加工细长轴之前，需要根据具体需求和加工设备的条件确定加工工艺参数，包括加工过程中的切削速度、进给速度、刀具的选择和切削液的使用等。
这些参数的选择直接影响到加工质量和效率。
3. 设备选择：细长轴通常需要使用到数控车床、数控铣床、车削中心等高精度加工设备。
这些设备能够提供稳定、可靠的加工过程，并且能够满足对轴的精度要求。
4. 切削车削过程：切削车削是细长轴加工最常见的方法之一。
在切削车削过程中，需要考虑到细长轴的刚性和稳定性，采取合适的切削速度、进给速度和切割深度，以保证加工质量和效率。
同时，需要选用合适的切削刀具，并进行必要的切削液的冷却和润滑。
5. 铣削加工过程：对于需要加工一些复杂形状的细长轴，可以选择铣削加工方法。
在铣削加工过程中，需要选用合适的铣削刀具和合理的加工工艺，保证加工表面的精度和光洁度。
6. 爆磨加工过程：在某些情况下，需要对细长轴进行表面改性和提高表面质量，可以采用爆磨加工的方法。
爆磨加工是一种非传统的加工方法，通过喷射高速运动的磨料流和工件表面的冲击和剥离作用，可以达到改善表面质量的效果。
7. 精加工和研磨：对于需要更高精度和表面光洁度的细长轴，可以采用精加工和研磨的方法。
精加工一般包括刮削、抛光和镗削等方法，可以提高轴的尺寸精度和表面质量。
研磨是一种用砂轮进行细加工的方法，可以进一步提高轴的尺寸精度和表面光洁度。
8. 检测和质量控制：在细长轴加工后，需要进行检测和质量控制，以确保加工质量和尺寸精度的要求。
常用的检测方法包括尺寸测量、表面质量检查和材料力学性能测试等。
细长轴的加工方法
细长轴的加工方法细长轴是一种常见的机械零部件，广泛应用于各种机械设备中。
在机械加工过程中，对细长轴的加工要求较高，需要采用合适的加工方法和工艺，以确保加工质量和效率。
本文将介绍几种常见的细长轴加工方法，希望能对相关行业人士有所帮助。
首先，细长轴的车削加工是一种常见的加工方法。
在车床上进行细长轴的车削加工时，需要注意选择合适的刀具和切削参数，以保证加工表面的精度和光洁度。
此外，还需要合理设计夹具，以确保工件的稳定性和加工精度。
在车削加工过程中，操作人员需要严格按照工艺要求进行操作，确保加工质量。
其次，细长轴的磨削加工也是常用的加工方法之一。
磨削加工可以提高工件的精度和表面质量，适用于对细长轴的精密加工。
在磨削加工中，需要选择合适的砂轮和磨削液，控制磨削速度和进给量，以确保加工表面的精度和光洁度。
此外，还需要注意磨削过程中的冷却和润滑，以防止工件表面的热损伤和磨削热变形。
另外，电火花加工也是适用于细长轴加工的一种方法。
电火花加工可以实现对硬质材料的精密加工，适用于对细长轴的复杂轮廓和内腔加工。
在电火花加工中，需要根据工件材料和加工要求选择合适的电极和工艺参数，控制放电能量和加工速度，以确保加工精度和表面质量。
此外，还需要注意工作液的清洁和循环，以确保加工质量和稳定性。
最后，激光加工也是一种新型的细长轴加工方法。
激光加工可以实现对细长轴的高速、高精度加工，适用于对薄壁、薄膜和高硬度材料的加工。
在激光加工中，需要选择合适的激光源和光束参数，控制激光功率和加工速度，以确保加工精度和表面质量。
此外，还需要注意激光束的对准和稳定，以确保加工质量和稳定性。
综上所述，细长轴的加工方法有多种选择，每种方法都有其适用的工件和加工要求。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的加工方法和工艺，以确保加工质量和效率。
希望本文对相关行业人士有所帮助，谢谢阅读。
细长轴零件的加工方法
细长轴零件的加工方法在普通车床上加工细长轴对操作人员车工操作技能水平要求比较高。
笔者经过不断的摸索，找出了一些方法和技巧，在此，谈几点车削细长轴零件的步骤和体会。
一、车中心架位、车端面、钻中心孔为了能够在细长轴两端轴径上加工出圆柱度和粗糙度较高的中心架位，为下一步车端面、钻中心孔打好基础，笔者制作了尾座夹头，其原理类似于四爪卡盘。
尾座夹头的一端安装在莫氏5号活顶尖上，夹头内径、锥度与活顶尖外径、锥度实配，夹头的另一端孔径、比零件毛坯尺寸大15mm～20mm，深50mm,并在对称位置打4个M16～M20顶丝孔（如用3个顶丝不易调整、找正工件）。
使用四爪卡盘装夹工件，依靠车床前端的四爪卡盘和尾座夹头的四个顶丝固定调正工件位置，这种方法方便、实用、好操作，俗称“借余量”，可以很好地避免出现因工件毛坯的弯曲变形造成影响正常加工的问题。
1.车两端中心架位工件调正位置后，操作者依次车出细长轴两端的中心架位，并保证两端中心架位外径尺寸一致，以便于中心架的安装和调整，同时，要保证所车出的中心架位表面粗糙度和圆柱度精度，否则会影响工件下一步的加工精度。
2.车端面、钻中心孔、车卡盘装夹位置先架上中心架，研磨中心架三个支撑爪与工件的接触面，调整支撑爪的位置，使工件旋转中心与机床轴心重合，并使支撑爪与工件外圆保持微小间隙接触，充分注油润滑、锁紧中心架、启动设备，然后，开始车端面、钻中心孔、车出卡盘装夹位置。
这样操作的优点是：中心架位粗糙度和圆柱度精度高，支撑工件牢固、稳定、调整方便，材料毛坯如有弯曲变形等缺陷容易校正，车端面钻中心孔的质量高，并且不易打刀、不易折断中心钻。
在实际生产中，有时钻出的中心孔为椭圆形或为棱形，原因就是由于中心架位精度不高造成的。
二、装卡工件方式在工件同轴度要求不是特别高的情况下，车削细长轴通常采用一卡一顶装夹的方法，这样夹紧力大、便于调正，工件的刚性好，同时配合使用跟刀架做辅助支撑，需要注意的是：卡盘夹持工件的长度要尽可能缩短，并尽量多倒一至两次头，以提高卡盘爪夹紧面与工件顶尖孔的同轴度，消除过定位对工件造成的扭曲（俗称别劲），也可以在卡盘爪和工件之间缠一圈钢丝并研磨顶尖孔。
细长轴加工工艺
细长轴加工工艺一、工艺概述细长轴是指长度大于直径10倍的轴类零件，广泛应用于机械、航空、航天等领域。
其加工难度较大，需要经过多道工序才能完成。
本文将详细介绍细长轴的加工工艺。
二、材料准备1.选择合适的材料。
常用的材料有碳素钢、合金钢等。
2.对材料进行切割。
根据长度要求，将材料切割成相应长度。
三、车削加工1.粗车。
将材料放入车床上，进行粗车加工。
首先要确定好中心线，并进行装夹固定。
2.精车。
在粗车基础上，进行精车加工。
主要是为了提高表面平整度和精度。
3.修整端面。
在端面处进行修整，以保证端面平整度和垂直度。
四、磨削加工1.外圆磨削。
采用外圆磨床对轴身进行磨削，以提高尺寸精度和表面质量。
2.内孔磨削。
对于有内孔的轴类零件，在内孔处采用内圆磨床进行磨削。
3.端面磨削。
采用平面磨床对端面进行磨削，以保证平整度和垂直度。
五、齿轮加工1.车削齿轮。
将轴类零件放入数控车床上，进行齿轮车削加工。
2.滚齿。
在车削基础上，采用滚齿机进行滚齿加工，提高齿轮精度和耐磨性。
六、淬火处理1.淬火前准备。
在淬火前，需要对轴类零件进行清洗和预热处理。
2.淬火。
将轴类零件放入油池中进行淬火处理，提高硬度和耐磨性。
3.回火。
在淬火后，需要对零件进行回火处理，以提高强度和韧性。
七、表面处理1.抛光。
采用抛光机对表面进行抛光处理，提高表面质量。
2.镀层。
根据使用要求，在表面涂覆一层保护性涂料或金属镀层。
八、检验1.外观检验。
对于表面质量要求较高的细长轴，需进行外观检验，如裂纹、气泡等。
2.尺寸检验。
对轴类零件的尺寸进行检验，以保证精度和质量。
九、包装运输1.包装。
根据轴类零件的大小和重量，选择合适的包装材料进行包装。
2.运输。
选择合适的运输方式，将轴类零件送到客户手中。
以上就是细长轴加工的详细工艺流程，通过多道工序的加工处理，可以保证细长轴的精度和质量，达到客户要求。
细长轴加工方法
车削细长轴1、细长轴的加工特点通常认为在机械中做旋转运动的、长度大于直径的圆柱零件，叫做轴；而长度为直径20倍以上的轴，叫做细长轴。
车削细长轴和一般轴类相比，又有其特点，例如加工35x4095或10x1300毫米细长轴时，它们毛坯的直径与长度之比达1:100、1:150左右，工件的刚性很差，给切削加工带来困难，不易获得良好的表面光洁度及几何精度。
以下简单介绍几种加工细长轴的方法，如果使用得当，可以获得比较满意的加工结果。
2、工件装夹方法的改进2.1、在卡盘的每只卡爪下面横向垫入4x20毫米的钢丝，夹入长度为15~2毫米，使工件与卡爪之间的夹持转变为线接触，避免工件被卡爪夹死，如图1.图1 细长轴工件的装夹2.2、在尾座上改用弹性顶针，以使在工件受到切削热而膨胀伸长时，顶针能轴向压缩，避免工件弯曲变形。
3、跟刀架结构的改进3.1普通车床跟刀架的两个支撑块，与工件的接触面小，刚性差，不能满足高速切削细长轴的要求，如改用图2所示结构的跟刀架，就可获得比较好的效果。
图2 车削细长轴的跟刀架这种跟刀架配备三只支撑块，用角耐磨的QT60-2球墨铸铁制成。
支撑块的圆弧R，应经粗车后与工件外圆研磨，宽度B大于工件直径，一般取B=（1.2~1.5）D。
车削时，工件外圆被夹持在刀具和三个滑配合的支撑块之间，组成两对径向压力，限制工件上下，左右移动，只能绕轴线旋转，故而能有效底减少切削振动和工件的变形。
3.2、除了装置跟刀架外，还可根据工件长度，在工件下面垫放不等距的木块（在切削中随放随取，保证托板正常进给），如图3所示，木块直接放在床身上，其厚度以能轻微拖牢工件为宜，木块制成半圆弧凹坑，运转时加机油润滑。
这种垫块还具有消振作用。
另外对直径较小的细长轴，还可采用托架支承如图4所示。
图3 车削细长轴的垫块图4 车削细长轴的托架4、细长轴的车削方法及车刀4.1细长轴的车削方法车削细长轴，在上述夹紧方式下，应采用反向进给车削，以使工件受轴向力后，能向弹性顶尖处伸缩图5，减小车削变形。
细长轴的加工与设计
摘要
细长轴是机械加工中比较重要的部分，本文针对细长轴 的自身特点进行了研究。发现细长轴在机械加工中刚性差， 易变形，振动大等特点。并针对切削热引起的热变形伸长， 增加细长轴刚性，减小车削时的振动等方面介绍了车削加工 中预防细长轴变形的措施
Summary.
Slender shaft are machined in the more important part, this paper focuses on researching the
characteristics of slender shaftFound slender shaft in the rigid difference in mechanical processing, easy deformation, vibrations, and other
characteristics.Forcutting heat and thermal deformation caused by extension, increase the slender shaft stiffness, cutting vibration when car introduced in areas such as the reduction in turning of slender shaft deformation prevention measure
与顶尖的配合，车床尾座锥孔与麻花钻柄的配合。 1.转动小滑板法 转动小滑板法，是把刀架小滑板按工件的圆锥半角 a∕2 要求转 动一个相应的角度， 使车刀的运动轨迹与所要求加工的圆锥素线平行。 转动小滑板操作简便，调试范围广。 2.偏移尾座法 采用偏移尾座法车外圆锥面，必须工件装夹在两顶尖间，巴尾座上滑 板向里（是用在车正外圆锥面）或者向外（用于车外倒圆锥面）横向 移动一端距离 S 后，使工作回转轴线与车床主轴轴线相交一个角度， 并使其大小等于圆锥半角 a∕2。由于床鞍进给是沿平行于主轴轴线 移动的。当尾座横向移动一端距离 S 后，工件就成了一个圆锥体。 3.仿形法车外圆锥面 仿形法车外圆锥面是刀具按照仿形装置（靠模）进给对工件进行 加工的方法，在卧式车床上安装一套装置，该装置能使刀具作纵向进 给的同时，又作横向进给，从而使车刀的运动轨迹与与圆锥的素线平 行，加工出所需的圆锥面. 4. 宽刃刀车削法 宽刃刀车外圆锥面，实质上也属于成形法车削，即使用成行刀具 对工件进行加工。它是在车刀安装后，使主切削刃与主轴轴线夹角等 于工件的圆锥半角 a∕2，采用横向进给的方法加工出外圆锥面。 三、 成形面加工方案 1. 双手控制法
细长轴的加工方法
细长轴的加工方法细长轴是一种在机械加工中常见的零部件，它的加工工艺对于整个零部件的质量和性能起着至关重要的作用。
在实际加工过程中，我们需要根据轴的具体材质、形状和用途选择合适的加工方法，以确保轴的加工质量和效率。
下面将介绍几种常见的细长轴加工方法。
首先，常见的细长轴加工方法之一是车削。
车削是利用车床上的刀具对工件进行切削加工，可以实现对轴的外圆面、端面和孔的加工。
在车削过程中，需要根据轴的具体要求选择合适的刀具和切削参数，以确保加工质量和效率。
此外，对于长度较长的细长轴，还需要采取适当的支撑和固定措施，以防止加工过程中的振动和变形。
其次，磨削是另一种常用的细长轴加工方法。
磨削可以实现对轴的精密加工，包括外圆面的精密磨削、内孔的磨削和表面的抛光等。
磨削加工可以提高轴的尺寸精度和表面质量，适用于对轴的精度要求较高的场合。
在磨削过程中，需要选择合适的磨具和磨削参数，并严格控制磨削过程中的温度和变形，以确保轴的加工质量。
此外，电火花加工也是一种常见的细长轴加工方法。
电火花加工可以实现对轴的复杂内外形状的加工，适用于对轴的精密度和表面质量要求较高的场合。
在电火花加工过程中，需要根据轴的具体形状和尺寸设计加工程序，并选择合适的电极和工艺参数，以确保加工质量和效率。
综上所述，细长轴的加工方法包括车削、磨削和电火花加工等多种形式，每种加工方法都有其适用的范围和特点。
在实际加工中，我们需要根据轴的具体要求和加工条件选择合适的加工方法，并严格控制加工过程中的各项参数，以确保轴的加工质量和性能达到要求。
同时，我们还需要不断改进和优化加工工艺，提高加工效率和质量，满足不断发展的生产需求。
细长轴加工中常见问题分析及加工方法探讨
细长轴加工中常见问题分析及加工方法探讨摘要：轴是指机械中旋转运动长度大于直径的圆柱零件；细长轴指的是直径大于20倍以上的轴。
通常细长轴的加工过程较为复杂，切割较为困难，较难获得良好的几何精度。
细长轴加工方法的掌握十分重要。
本文分析了细长轴在加工中是最常见的问题，指出了加工方法的关键点，阐述了细长轴加工相关方法。
关键词：细长轴；加工方法；问题分析；探讨1 细长轴在加工中是最常见的问题细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲。
车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。
由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。
2细长轴加工方法的关键点2.1 反向切割反向切割主要是指加工过程中车刀从卡盘方向移动到尾座方向的过程，这也是细长轴切割的重点部分，尤其应用在小直径细长轴中。
一般在长度在500mm以上，直径20mm以下必须选择反向切割；长度在1500mm并且直径在30mm左右，则采取正向切割。
了解分析正向切割的要求设备具有较高的精确度，主轴中线和尾座中心之间的偏差也要求在0.02mm之间，否则会导致光杠未达到质量标准，出现较大的维度。
2.2 两爪跟刀架的使用三爪跟刀架也可以切割处合格的细长轴，将工件夹在三爪和车刀之间，组成两对径向压力，使工件绕轴旋转，防止工件的移动，从而有效的减少工件的变形和切割振动。
一般情况下，除了三爪跟刀架能够切割出细长轴，两爪跟刀架也可以切割出细长轴。
两爪跟刀架两爪轴线之间的角大于90度，三爪跟刀架三爪之间的夹角为90度，正常情况下，两爪跟刀之间的合作点主要作用在工件的中心，刀在水平和垂直分离的作用之下，将反切割的作用力作用在工件上，使得三点合成的力作用在工件的轴心，从而达到靠力的平衡来实现工件能够绕着轴心进行旋转。
2.3 刀爪与研磨切割长轴时，刀爪的材料一般使用耐磨铸铁，车削铜件或者是铝件，一般采用压层板、尼龙。
细长轴保持加工精度的方法
细长轴保持加工精度的方法说实话细长轴保持加工精度这事，我一开始也是瞎摸索。
我先是按照传统的加工方法来，就想着跟加工别的部件也没啥大区别吧，可结果出来精度差得离谱。
我就开始找问题，我发现细长轴这东西又细又长，在加工的时候很容易变形，这变形了精度肯定就没了。
我第一反应就是想怎么把它固定得更稳当。
我试过加大夹紧力，就像死死地按住一个东西不让它动一样，但是这么搞又出问题了，虽然它确实稳定了一些，可是因为夹紧力太大了，细长轴自身又产生了弯曲变形，这还是达不到精度要求。
后来我想或许从刀具上也能着手改进。
我换了几把不同的刀具去试。
我发现刀具的锋利程度和切削参数对精度有很大影响。
要是刀具钝了，就像拿一把不快的刀去切肉，切得坑坑洼洼的。
所以我就特别注意刀具的刃磨和及时更换，在切削参数上，也不断在调整。
比如说切削深度，一开始我弄得比较深，就好像一口想咬下一大块肉，结果细长轴吃不消了，精度不行，我减小了切削深度后就好一些。
还有切削速度，这就像跑步速度一样，太快了容易失控，太慢了干活没效率。
慢慢调试之后，我找到了一个相对合适的区间，那加工出来的细长轴精度就稍微有点像样了。
我还尝试了在加工过程中进行实时测量和调整，这就好像你在路上走路时不时低头看看方向对不对一样。
我用一些测量仪器时刻盯着加工的尺寸，如果偏差了一点，就赶快调整切削参数或者刀具的位置。
另外，细长轴的材料和毛坯质量也不能忽略。
有时候拿到的毛坯本身就有点弯弯曲曲的，就好比你要在一个歪歪扭扭的地基上盖房子，怎么可能盖得正呢。
所以在加工之前，我会尽可能挑选比较直的毛坯，或者对毛坯先进行简单的校直处理。
在支撑方面我也想了不少办法。
就像一个细长的杆子要是竖着放，中间没个支撑很容易晃悠。
我在细长轴加工的时候增加了辅助支撑，这就像给它中途搭把手，让它在加工的时候不会因为自身的细长结构容易出现振动或者弯曲的情况。
不过这个辅助支撑的位置和数量我还不是特别确定到底怎么是最优的，我还在不断尝试。
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一、细长轴的定义当工件长度跟直径直比大于20～25倍（L/d>20～25）时，称为细长轴。
二、由于细长轴本身刚性差（L/d值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：1、工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。
2、在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。
因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。
虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住中心架和跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等三个关键技术，问题就迎刃而解了。
三、使用中心架支承车细长轴在车削细长轴时，可使用中心架来增加工件刚性。
一般车削细长轴使用中心架的方法有：1、中心架直接支承在工件中间当工件可以分段车削时，中心架支承在工件中间，这样支承，L/d值减少了一半，细长轴车削时的刚性可增加好几倍。
在工件装上中心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，表面粗糙度及圆柱度误差要小，否则会影响工件的精度。
车削时，中心架的支承爪与工件接触处应经常加润滑油。
为了使支承爪与工件保持良好的接触，也可以在中心架支承爪与工件之间加一层砂布或研磨剂，进行研磨抱合。
2、用过渡套筒支承车细长轴用上述方法车削支承承中心架的沟槽是比较困难的。
为了解决这个问题，可加用过渡套筒的处表面接触，见图（9—2）。
过渡套筒的两端各装有四个螺钉，用这些螺钉夹住毛坯工件，并调整套筒外圆的轴线与主轴旋转轴线相重合，即可车削。
四、使用跟刀架支承车细长轴跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，跟刀架可以跟随车刀移动，抵消径向切削时可以增加工件的刚度，减少变形。
从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。
从跟刀架的设计原理来看，只需两只支承爪就可以了（图9--4），因车刀给工件的切削抗力F`r，使工件贴住在跟刀架的两个支承爪上。
但是实际使用时，工件本身有一个向下重力，以及工件不可避免的弯曲，因此，当车削时，工件往往因离心力瞬时离开支承爪、接触支承爪而产生振动。
如果采用三只支承爪的跟刀架支承工件一面由车刀抵住，使工件上下、左右都不能移动，车削时稳定，不易产生振动。
因此车细找轴时一个非常关键的问题是要应用三个爪跟刀架。
五、减少工件的热变形伸长车削时，由于切削热的影响，使工件随温度升高而逐渐伸长变形，这就叫“热变形”。
在车削一般轴类时可不考虑热变形伸长问题，但是车削细长轴时，因为工件长，总伸长量长，所以一定要考虑到热变形的影响。
工件热变形伸长量可按下式计算。
△L=aL△t式中a—材料线膨胀系数，1/℃；L—工件的总长，mm；△t—工件升高的温度，℃。
常用材料的线膨胀系数，可查阅有关附录表。
例车削直径为25mm，长度为1200mm的细长轴，材料为45钢，车削时因受切削热的影响，使工件由原来的21℃上升到61℃，求这根细长轴的热变形伸长量。
解已知L=1200mm;△t=61℃－21℃=40℃;查表知，45钢的线膨胀系数a=11.59×10-6 1/℃根据公式（9.5）得：△L=aL△t=11.59×10-6×1200×40=0.556mm从上式计算可知，细长轴热变形伸长量是很大的。
由于工件一端夹住，一端顶住，工件无法伸长，因此只能本身产生弯曲。
细长轴一旦产生弯曲后，车削就很难进行。
减少工件的热变形主要可采取以下措施：1、使用弹性回转顶尖用弹性回转顶尖加工细长轴，可有较地补偿工件的热变形伸长，工件不易弯曲，车削可顺利进行。
2、加注充分的切削液车削细长轴时，不论是低速切削还是高速切削，为了减少工件的温升而引起热变形，必须加注切液充分冷却。
使用切削液还可以防止跟刀架支承爪拉毛工件，提高刀具的使用寿命和工件的加工质量。
3、刀具保持锐利以减少车刀与工件的摩擦发热。
六、合理选择车刀几何形状车削细长轴时，由于工件刚性差，车刀的几何形状对工件的振动有明显的影响。
选择时主要考虑以下几点：1、由于细长轴刚生差，为减少细长轴弯曲，要求径向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素，在不影响刀具强度情况下，应尽量增大车刀主偏角。
车刀的主偏角取kr=80°～93°。
2、为减少切削烟力和切削热，应该选择较大的前角，取r0=15°～30°。
3、车刀前面应该磨有R11.5～3的断屑槽，使切削顺利卷曲折断。
4、选择正刃倾角，取入=3°使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。
5、切削刃表面粗糙度要求在Ra0.4以下，并要经常保持锋利。
6、为了减少径向切削力，应选择较小的刀尖圆弧半径（re<0.3mm）。
倒棱的宽度也应选得较小，取倒棱宽br1=0.5f。
七、车削细长轴的车刀1、刀片材料为YT15硬质合金。
2、切削用量：粗车时，切削速度vc=50～60m/min；进给量f=0..3～0.4mm/r；切削深度ap=1.5～2mm。
精车时，切削速度vc=60～100m/min；进给量f=0.08～0.12mm/r ；切削深度ap=0.5～1mm.。
3、采用乳化液作切削液。
4、适用范围：适用于车削光杠、丝杆等细长轴。
1．在什么情况下使用中心架和跟刀架？答：车削长轴时，工件如果是伸出夹具长度超过直径15倍的光滑轴（如车床光杠等），要用卡盘支持尖、跟刀架装夹，或者用前后支持尖、跟刀架装卡。
台阶轴（如车床主轴等）要用卡盘、中心架装夹。
有些特别长的工件也可以采用卡盘、支持尖、中心架、跟刀架同时进行装夹。
使用这类附加的装夹工具，可以增加工件装夹刚度，保证加工质量，减少振动，避免工件产生或鼓肚，提高工件几何精度和表面粗糙度，同时可以采用大切削用量加工，提高劳动生产率。
2．用中心架加工工件时怎样装夹和找正？答：用中心架加工工件时将打好中心孔的工件装夹好，并用尾座支持尖支持好。
用较小的切削用量支持车一段光径，其直径必须大于工件的成活直径，然后将中心架的三个支承爪卡装在光径上。
在使用中心架时，应先将架体固定在床面上，压紧上盖，然后调整三个支承爪，使它轻轻地、均匀地接触在光径上，再紧固螺钉。
在切削过程中，要不断加上润滑油，并随时注意发热情况和支承的松紧。
如果毛坯件没有预制中心孔，或者工件在中心架上装夹的部分是已经加工好的表面，不允许擦伤的情况下，便需要使用定心套筒进行装夹，如果9-2所示。
先将工件装夹在卡盘和尾座支持减之间，并校正夹固，然后退出尾座支持尖，将定心套筒固定在工件的适当位置上，用安装在小刀架上的百分表，分别在水平方向和垂直方向校正定心套筒与工件轴线的同轴度，然后再架上中心架。
定心套筒如果夹固在已经精加工的表明上，必需在夹固螺钉和工作表面垫上纯铜皮，防止压伤工件。
在确定中心架位置时，要考虑到公件加工时要有足够的刚度。
如果用后支持尖支支持，最好选取工件和中部作为忠心加支承的位置。
又如加工端面或内孔时，则在接近工件端部作为中心架支承位置。
中心架位置的确定，除考虑到工件装夹应有足够的刚度以外，还应该保证不会由于中心架的位置不合理而影响加工。
3．如何使用中心架和跟刀架？答：常见的中心架使用方法有以下三种：（1）车削长轴如图9-2所示，把中心架直接安装在工件中间，以增大长轴刚性。
在安装中心架之前，在毛坯安装中心架处先车一段放置中心架支承爪的沟槽，沟槽的宽度比支承爪稍宽，沟槽的直径稍大于工件的最后尺寸（以便精车）。
对中心架三个支承爪的调整方法是，先调整下面两个爪，然后把盖子盖好固定，最后调整上面一个爪。
车削时，支承爪和工件接触处应经常加润滑油，并注意松禁，以防工件拉毛和摩擦发热。
（２）车端面和钻中心孔，对大而长的工件，如果在车床上车端面和钻中心孔单靠卡盘夹紧是不稳妥的，一般采用将工件的一端夹住；另一端搭中西架的办法，如图９-３所示。
安装的过程：先校正工件，然后调整支承爪，使工件旋转轴线与主轴旋转轴线一致，防止加工时损坏工具或使工件从三爪自定心卡盘上掉下来。
在加工时，为了防止中心架的支承爪剧烈磨损、拉毛工件，在中心架上面一个爪与工件之间垫一张细号砂布，并加上润滑油，砂布背面应贴住工件。
（３）车内孔或钻孔车削较长套筒类的内孔或钻孔或车内螺纹时，单靠卡盘夹紧工件是不够牢靠的，通常也使用中心架来支承工件的一端。
使用中心架的目的是抵抗径向力，防止工件弯曲变形。
主要用来车削不允许接刀的细长工件，如车床上的光杠和长丝杠等。
图９-４是跟刀架的使用示意图。
跟刀架一般只有两个支承爪，而另外一个支承爪被车刀所代替。
跟刀架固定在车床的大滑板上，随着车刀一起移动。
在安装跟刀架之前应先在工件靠尾座端车出一段外圆，以便安装跟刀架的爪卡。
调整卡爪的压力时，应当注意使接触松紧适当，否则车削是会产生振动，甚至使工件产生竹节状或螺旋形。
4．使用跟刀架和中心架应注意哪些问题？答：1)保证车床尾座支持尖和车床主轴的同轴度，否则工件会产生弯曲和锥度。
2)尾座套筒伸出部分，应当尽可能短些，以便减少振动。
3)应保证工件两端的中心孔的质量，对加工精度要求高的轴类工件，要通过研磨来提高中心孔的精度。
4)使用支持尖时，支持紧力量要适当。
5)跟刀架和中心架的支承爪圆弧面，与工件外圆应当吻合。
在必要时，对支承爪圆弧面进行休整和研磨。
6)跟刀架和中心架的支承爪在使用时的调整要适当，与工件轻触支持实。
7)在加工时，如果发现形状误差超差时，要松开支承爪重新进刀，待形状误差吵差消除后，再开车重新调整支承爪。
8)精车长轴或细长轴时，应消除工件材料的内应力。
9)如果原材料弯曲，应当预先校正。
10)合理选择车刀的角度和切削用量。
11)加工时，冷却液的浇淋要充分。
12)粗车时，跟刀架装在车刀后面，精车时，跟刀架装在车刀前面，车刀与跟刀架的距离约为20-30mm。
13)如果工件一端用卡盘装夹，另一端用中心架，在安装时，最好先用支持尖把工件支持住，并在工件的两端用百分表测量，然后再调整中心架的支承爪，防止中心架架偏，造成加工误差。
14)加工中采用中心架时，工件表面接触中心架的那一段外圆是中心架支承基准，必需先精车一刀，表面粗糙度可以低一点，但外圆不能有形状误差。
5．用中心架车销细长轴，出现外圆联接不好的原因是什么？如何解决？答：用中心架车削细长轴时，先把工件装夹在两支持尖之间（或一端用卡盘，另一端用卡盘，另一端用支持尖），在工件上对着中心架部位（一般在工件的中部）车出一个宽于中心架支承爪的凹槽，一般为30-50mm，直径应大于工件直径尺寸（留出足够的加工余量），装好中心架，调整好三个支承爪，即可进行车削加工。
车削过程中要注意已加工表面的两端应保证尺寸一致，否则应随时调整中心架卡爪位置，以保证工件中心线于主轴轴线夹角为0°。
一端车好后将工件卸下，调头重新装夹，调节中心架，再车另一端。