不良品标识卡
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品处理、标识及追溯管理
十一、如何防止不合格品的产生
1.工人 2.检验员 3.仪器、设备 4.作业方法 5.异常作业的控制 6.8S优化环境。 7.利用精益生产与看板管理工具 8.三检、三自、三按 9.其它
11.3： 如何防止不合格品产生：设备保养
●保养方式：
⊙ WHICH，那些选择？（决
⊙ WHY，为什么？（目的） 监督者/管理者或对策者）
⊙ WHO，什么人？（执行者/
⊙ WHEN，什么时候？（阶段/进度/时间表） ⊙ WHERE，什么地方？（地 点/区域/空间）
⊙ HOW，如何做？（工作流程/作业步骤） ⊙ HOW MANY，多少数量？ （程度/目标/指标）
• 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合 格”标识。
• 其作用是：具有可追溯性。
• 最终检验：--------不合格牌标识。
等等）
--------或写明（注明）不合格现象，如（电性NG、错位、压痕、
* 标识中可体现如下内容
⊙ WHAT，什么事？（工作内容、品名） 定）
ห้องสมุดไป่ตู้
十、处置方式（4）
最终检验不合格处置方式一般为整批返工，对于可追溯到批次甚至具 体不良产品的可部分返工或部分挑选返工处理。
●终检处理要注意
■所有返工后需重新检验与确认。
■做好相应的记录。
■合格后方可放行。
■并强化对可标识性的管理。
■按ISO的要求，成品不良中的让步产品需客户同意（书面同意或是 收到品质确认函）。
11.1： 如何防止不合格品产生： 员工、技术人员
• 人：人是企业的第一资源，特别是一线的人员。
赫比客户视频20200330稽查改善报告
2020/4/2
生产，品 陈冲冲、
质
腾飞
关闭
针对压接高宽度，成型尺寸 进行CPK能力分析
2020/4/2
品质
腾飞
关闭
从接到客户订单—购买原材 料—IQC进料检验—仓库— 生产领料—生产—出货一系 列流程管控资料
2020/4/2
业务 刘祥红 关闭
去年盘点的数据及报告
2020/4/2 资材 黄辉 关闭
电源线生产产能报告
2020/4/2 生产 郭伟 关闭
针对电源线制作生产交货计 划
2020/4/2
PMC
黄辉 关闭
证据文档粘贴 Evidence
客户复查情况
季度卡标签.jpg 追溯年月日标签.j pg
不良品标识卡.jpg
2019盘点数据总 合.xlsx
客户：赫比
客户：赫比
序号 问题类型 提出人员
问题描述
1
客户 原材料先进先出标签和控制方法
客户至厂稽查问题
根因分析
未进行先进先出管理
2
客户 不良品的标识和可追溯性
之前未对每条产品进行标识 及问题描述
3
客户 Cpk报告，压接高度，成型
关键尺寸工程未评估到
4 生产线 客户 物流管理系统程
需整个物料管理和报告 去年盘点的数据及报告
6
客户 提供PP产量报告
电源线生产产能报告
7
客户 提供产能提升计划
之前未接到客户的订单需求
至厂稽查问题整改跟踪表
改善措施
改善措施 改善完成时间 责任单位 责任人 关闭状态
后续使用先进先出追溯卡 2020/4/2 仓库 魏星星 关闭
制作不良品标识卡，对每条 不良品行标识区分
【精品】：不良品标识及处理流程
不良品标识及处理流程文件编号ZS-GL-1204 修订状态A／0页码共2页一、目的：对不良品进行分类、标识及处理，适用范围：适用于铸造、机加工、仓库，生产线及储存的所有不良品控制。
二、职责1、技术部、品管部负责组织不良品的检验、判定、接受标准及处理方案的制定。
2、采购供应部负责入出库、储存、运输环节不良品的区域定置、隔离和标识管理。
3、生产部负责生产过程环节的不良品隔离、标识、返工，和不良品评审后的实施。
4、）品管部负责不良品、报废品数据的汇集、分析，制定返工、返修检验标准。
5）技术部负责制定不良品返工、返修作业标准和操作规范。
三、不良品严重度分类不良品特性分类安全、环保法规装配方面外观项目关键的不合格完全影响无法装配严重缺失重要的不合格部分影响装配困难明显缺失一般的不合格无影响装配不方便轻微缺失四、不良品标识（第九条、附“不良品标方法”）1）标识卡红色；表示报废。
黄色；表示待定、待判，或需返工、需修的。
绿色；表示合格。
2）记号笔黄色点；表示该产品不良点的具体部位。
8～10㎝长度黄线+英文字母；表示该产品不良及主要原因。
3）铁丝或机械压点；表示该毛坯件不良。
4）不良品标识管理由品管部会同技术部、生产部制定，品管部负责组织实施。
五、不良品标识以及处理责任单位1）、铸造件毛坯不良品由铸造车间分类并集中以框、托盘摆放定置区域隔离，以黄色点、扎铁丝、黄色标识卡或机压点标识。
2）机加线上不良品以黄色点标识并做好隔离，少量不良品可随线流程生产；批量不良品集中隔离、标识待品管、技术判定后处理。
3）机加线倒角工序严格查验并挑出不良品，打毛刺工序最后把关禁止不良品流入终检关，挑出的不良品做好隔离和标识。
装配组考题
一、填空题1.企业建立质量方针和质量目标，明确质量工作目的，为实现方针和目标而开展的一系列质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动统称为质量管理。
2.企业有限地开展各项质量管理活动，从而实现质量方针、目标，必须建立相应的管理体系，这个体系就叫质量管理体系。
3.组织内部的运作也应遵循用户原则，下道工序是上道工序的用户/顾客。
4.每一个与我工作结果有关系的人都是顾客。
5.内部用户原则中的“三不”：上道工序不合格不接受；本工序不合格不干；不合格品不下放。
6.“PDCA”即计划、实施、检查、处理。
C认证是中国强制认证。
8.ISO9000是国际标准化组织制定的质量管理体系标准。
9.质量控制环德文简称QRK。
10.过程质量控制就是生产过程中，通过对输入要素人、机、料、法、环，加以控制，以实现预期的制造质量和产品质量。
11.质量控制环视一个独立的过程，在此过程中的员工要负责检验、记录分析和排除，从而满足质量要求。
12.检验是用恰当的检验方法和检具进行检验。
13.极限样件是能够满足最低质量要求的零件或部件。
14.检具是用于检验质量的工具。
15.下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验称为互检。
16.质量的广义定义为“一组固有特性满足要求的程度”。
17.零缺陷原则是第一次就把事情做好、避免返工及产生不合格品，同时保证质量和效率及降低成本。
18.自检就是生产者对自己生产的产品，按照图纸、工艺或技术标准自行进行检验。
19.对于问题分析，切记随时记录相关信息。
20.当生产出现质量问题，首先对质量缺陷待分析发动机需要进行标识和隔离；21.当出现批量质量问题时，需立即对风险批次发动机进行范围锁定和封存处理；22.我们的质量目标是零缺陷。
23.GJB是国家军用标准。
24.VDA是德国汽车工业联合会。
25.VDA6.1是德国汽车工业联合会制定的质量管理体系审核标准。
26.VDA6.3是德国汽车工业联合会制定的过程审核标准。
不良品标识卡
□异常料
生产:
工程:
品质:
日期:
粤宇科技不良品标识卡（FM-SCS-0024 A/0）
客户/机 型:
□全新板
粤宇科技不良品标识卡（FM-SCS-0024 A/0）
客户/机 型:
□全新板
编 码:
□返修板
编 码:
□返修板
规 格:
□来 料
规 格:
□来 料
数 量:
□制 程
数 量:
□制 程
不良原因:
□客户人为 不良原因:
不良原因:
□客户人为
□异常料
生产:
工程:
品质:
日期:
客粤户宇/科机技不良品标识卡（FM-SCS-0024 A/0）
型:
□全新板
编 码: 规 格: 数 量:
□返修板 □来 料 □制 程
不良原因:
□客户人为
□异常料
生产:
工程:
品质:
日期:
粤宇科技不良品标识卡（FM-SCS-0024 A/0）
客户/机 型:
□来 料
规 格:
□来 料
数 量:
□制 程
数 量:
□制 程
不良原因:
□客户人为 不良原因:
□客户人为
□异常料
□异常料
生产:
工程:
品质:
日期:
生产:
工程:
品质:
日期:
粤宇科技不良品标识卡（FM-SCS-0024 A/0）
客户/机 型:
□全新板
编 码:
□返修板
规 格:
□来 料
数 量:
□制 程
不良原因:
□客户人为
□客户人为
□异常料
(完整版)印刷质量控制方案
印刷主任1 、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及定单明确其质量要求2 、各机台调校OK 后负责确认首件印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作1 、检查机器运作状况，执行及维护保养2 、阅读工程单、样书，检查锌版3 、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例：双张控制器必须为机长调校，任何二手不可随意调动更改)4 、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产印刷二手：1 、阅读工单、样品，清晰其要求标准2 、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等)3 、对印刷纸张数量的确认印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常印刷机长：1 、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定2 、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品3 、对车头数进行正确把控，防止定单欠数印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制1 、印刷完毕，机长确认此板产品为OK 品即挂上产品标识卡2 、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、定单数、此板产品实数、生产机台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如：点墨屎、全检等)可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类普通为3H，咭纸类普通为2H，书纸类普通为1H)特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。
4 ．2 ．1 正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗4 ．2 ．2 异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗4 ．2 ．3 合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或者定单规定的放数，均视为合理损耗4 ．2 ．4 特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认允许增加的损耗均可视为特殊损耗4 ．2 ．5 突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗4 ．3 ．1 对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清晰工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的赋予责任机长、部门主任各20 元/次予以扣款4 ．3 ．2 对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清晰工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理：A 第一次赋予直接经济损失金额的30%扣款(机长：20%、主管/二手各5%)B 第二次赋予直接经济损失金额的60%扣款(机长：40%、主管/二手各10%)C 第三次赋予直接经济损失金额的100%扣款(机长：60%、主管/二手各20%)4．3．3 对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10 元一张计予扣款，对于流入到客户处的则赋予20 元一张的扣款(机长：60%、二手40%)4．3．4 因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用赋予责任人扣款4．3．5 因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则赋予责任机长30 元、责任二手20 元每次的责任扣款4 ．3 ．6 因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失赋予责任人扣款(处理原则参照4 ．3 ．2 与4 ．3 ．4)4．3．7 异常损耗以补纸单上的金额损失赋予责任人追究责任(处理原则参照4．3．2)，突发性损耗超过500PCS 将根据4 ．3 ．2 的原则标准予以处理。
冲压过程不良品处理流程 20190626
冲压过程不良品处理流程
版本：A0 编号：
为了规范冲压员工在生产过程中的不良品处理流程，降低不良产生和流出，使不良问题及时得到处理，提高生产效率而制定。
作业流程：
序号
作业名称
执行者
作业内容
支持文件/记录
反应计划
01
停机
作业员/ 1.过程发现不良产生，应立即停机； 模具员/ 2.问题明确，立即告知模具员工维修； 巡检员 3.问题不明确，立即联系在线巡检判定；
《不合格品处理管理流程 立即停机、报告模具员、巡检
》
员、
1.作业员需对前面生产的产品品进行追溯，至没有结
02
标识
作业员/ 束； 巡检员 2.作业员标识不良数量，红笔标识不良处；
《不合格品处理管理流程 立即联络巡检，并向前追随， 》“产品异常标识卡” 确认不良情况信息
3.巡检员填写，张贴“产品异常标识卡”
评审意见出现分歧，品质主管 上报常务副总处评审；
4.评审返工处理，则品质工程师出具“返工单”，并
交技术部给出返工意见，交由返工单位返工；
06
返工过程跟踪 与结果确认
作业员/ 品质工程师
1.作业员工按返工单提供的返工方案执行； 2.整个返工过程，品质部跟踪返工过程，确认返工结 果；
《不合格品处理管理流程 》《返工作业管理规定》 “返工单”
1.返工结果依然不合格，品质 则念继续返工； 2.返工结果无效，品质立即联 络相关单位，现场评审；
1.针对不良问题，品质工程师向冲压车间下发“QRQC
07
QRQC
”单，车间分析产生原因，制定相应的整改措施，提 品质工程师 交整改完成时间；
2.品质部按期对结果进行验证，对未执行，未按期完
不良品标识卡-v1
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
不良品标识卡 商品编码： 商品名称： 不良品描述：
出货和客退检验不合格品标示和处理流程
NO 特采标识与追溯
报废单
能否特 YES
1、MRB小组决定是否需要特采； 2、特采必须经过品保经理和事业部经理批准；必要时，特采必须经过客 户批准; 3、特采品物料贴检验“合格”标签或者在物料标签上加盖“OQC PASS 章； 4、OQC依据不良品处理单的“特采”判定结果，对实物做出放行并记录 产品的追溯信息。 5、客退品通常不适用于特采处理。仅在客户给出明确和书面的批准后， 才可以特采。 1. 物料在不能返工、挑选和特采的情况下，做报废处理； 2. 仓库依据不良品处理单的“报废”判定结果，发出报废单报废不良品 。 3. 物料报废时，实物贴红色“报废”标贴。同时严格分区摆放。
出货和客退不合格品标识和处理流程图
仓库
开始
文件编号： 生产
版本： 作业流程概要说明
OQC
QE
生管
MRB小组
1、应放置待检区域并做好“待检”标示； 2、摆放时材料包装的标示应朝外； 3. 客户退货物料必须严格分区放置,做好隔离和标识;
检验报告 YES
OQC检验
SIP/出货检验控 制程序 客户投
1、OQC对出货产品依照SIP和样板等进行检验，并发出出货检验报告。； 2、客退品按照客户反馈的缺陷进行抽检（必要时由QE确定抽检方案）， 注意区分另行退货和批量退货，确认不良缺陷。 1、合格的情况下，OQC在实物上加贴清晰的“OQC PASS章",和HSF环境 合格章； 2、仓库对加贴标签或者有“OQC PASS”章的物料安排出货； 3、不合格的情况，OQC立即在物料标识卡上注明待处理,并加贴黄色的" 待处理"标签(即等待MRB的处理决定),通知货仓要求实物隔离，并发出不 合格品处理报告给生管处理。 4、客退品根据客户反馈问题和OQC确认结果，直接发出不合格品处理单 给生管。
电子烟状态标识管理及不良品返修指引
□报废
□报废
□报废
检验员：
检验日期：
备注：
C级电池状态标识卡
□量产
□试产□返检ຫໍສະໝຸດ □客退型号：生产线别：
数量：
生产组长：
不良代码：
处理意见：
□降级
□降级
□降级
□报废
□报废
□报废
检验员：
检验日期：
备注：
2．适用范围
适用于锂离子事业部，电子烟产品的生产过程控制、检验管理和入库管理。
3．职责
3.1品管部：
3.1.1负责对生产线的成品进行检验和判定，并张贴相应的状态标识卡（标识卡上需注明不良代码等信息）。
3.1.2负责对不良品返修过程的质量进行管控。
3.2工程部：负责不良品返修工艺指导，及所需工装夹具的制做和跟进。
漏液
C05
报废处理
C品
5.2返修流程：
附件：
A级电池状态标识卡
□量产
□试产
□返检
□客退
型号：
生产线别：
数量：
生产组长：
不良代码：
处理意见：
□返修
□返修
□返修
□降级
□降级
□降级
检验员：
检验日期：
备注：
B级电池状态标识卡
□量产
□试产
□返检
□客退
型号：
生产线别：
数量：
生产组长：
不良代码：
处理意见：
□降级
□降级
惠州亿纬锂能股份有限公司·标准文件
文件名称
电子烟状态标识管理及不良品返修指引
版别
A
页次
1/3
文件编号
受控号
实施日期
不良品维修管理规定
不良品维修管理规定
一．目的: 生产过程中的不良品得以合理修理并防止不良品流入下一道工序。
适用范围：本规定适用生产部所有人员。
二．定义：
不良品：测试NG不符合规格或不符合客户要求。
重工：对不良品采取rework，使其达到客户要求。
可疑产品：无任何标示或质量状况不明确之组件，半成品及成品皆属之，需由工艺或制程工程师判定是否能达到客户要求。
三．权责
1.作业员发现不良品，将不良品隔离并放置不良品区域，贴上不良品标签；
2.当班组长或主管对不良品进行确认；
3.维修人员对不良品进行维修，并做好维修记录；
4.FQC对维修产品进行全检，合格方可流线。
四．作业方法
1.不良品为便于辨识，须贴上明确表示，用红色label。
2.不良品隔离，将不良品放置于不良品区域，防止与其它制品混淆。
3.不良品处理：产线员工发现不良品时，明确标示，填写“不良品标示卡”并隔离，通知组长确认，送至不良品隔离区；由专人送至维修区。
4.不良品接收：维修区人员接收不良品时需对“不良标识卡”上之内容进行确认，维修人员针对待维修产品需做外观确认，外观明显刮伤、碰伤，少件，维修人员可以拒收。
5.产线送修不良品时没有任何标示的维修人员将不予维修。
6.维修区之待修不良品与维修OK品须做好区分标示。
7.所有维修OK的产品需全检。
检具效验状态标识卡
设备图号
本次效验日期
下次复检日期
效验结论
□合格
□不合格
实验员
审批者
检具效验状态标识卡
设备图号
本次效验日期
下次复检日期
效验结论
□合格
□不合格
实验员
审批者
检具效验状态标识卡
设备图号
本次效验日期
下次复检日期
效验结论
□合格
□不合格
实验员
审批者
检具效验状态标识卡
设备图号
本次效验日期
下次复检日期
效验结论
□合格
□不合格
实验员
审批者
检具效验状态标识卡
设备图号
本次效验日期
下次复检日期
效验结论
ห้องสมุดไป่ตู้
□合格
□不合格
实验员
审批者
检具效验状态标识卡
设备图号
本次效验日期
下次复检日期
效验结论
□合格
□不合格
实验员
审批者
检具效验状态标识卡
设备图号
本次效验日期
下次复检日期
效验结论
□合格
□不合格
实验员
审批者
检具效验状态标识卡
设备图号
本次效验日期
下次复检日期
效验结论
□合格
□不合格
实验员
审批者
检具效验状态标识卡
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关规定为了加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂，XXX制定了不良品处理流程及相关管理规定。
该规定适用于公司各车间和物管部。
在该规定中，不良品被定义为生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
为了有效管理不良品，提高产品品质，管理规定如下：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家必须到外检处待检。
检验合格后，质量部开具检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库。
如果检验合格单不清晰或没有检验合格单，物管部将拒收此类产品入库。
如果在外检处检验不合格，质量部将直接退回生产厂家。
2.领料人员在领料时必须凭来料检验合格单领取物料。
如果对物料质量情况不明确，必须先咨询质量部门。
如果对产品质量有异议，必须及时报告质量部，并经质量部书面同意后方可领料。
3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任，并对已加工产品实施100%检测。
管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见。
如果问题重大，填写质量信息反馈单，按照流程处理，并及时跟进质量问题。
4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品。
由操作者对隔离产品实施100%检测。
同时，管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开。
5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品。
由操作者对隔离产品实施100%检测。
管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”。
凡出现将不良品当良品流入下工序时，必须彻查转序原因，并追究当事人责任。
因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任。
(完整word)物料标识规范
物料标识规范一．目的：明确物料状态和来源及属性情况.二．范围：进入仓库管理的所有物料都在此限。
三．权限：由仓库进行针对性的标识管理并负责标识确认.四．物料种类管理标识:根据物料分类标准和管理原则依次可分为:原材料区，半成区，成品区，化工物料，辅料劳保用品,其它物料（根据需要标识）。
五．物料状态和性质标识:根据质量定义和物料流通环节中各种情况可分为:合格品,不良品,报废品。
只限用于产品的直接或简接性物料。
1．红色标签:指报废品(包括一切原材料，半成品,成品和其它物料）。
2．绿色标签:一切合格品（原材料,半成品,成品）。
3．黄色标签：一切不良品，包括采购来料特采,各种情形的不良品降级使用,不良品分解回用,不良品待维修（原材料，半成品，成品）。
以上标识在物料进入仓库后，由具体的仓管员进行对应性标识和确认。
明确具体情况。
六．物料存储归位和跟踪标识：物料凭单入帐后（进入ERP系统）,交由仓管员对物料进行归位摆放和定位标识。
我们采用“物料标识卡”跟踪每一批物料,直至用完为止。
1．一切外购物料必须注明来源如供应商（简称)，采购订单号。
2．一切自制物料必须注明加工车间,生产批号(半成品和成品生产批号）3．对于特殊物料必须注明使用范围如ANYSCAN-30（探伤仪），便于查询，识别和备料。
4．常规标识必须注明如下内容：入库日期,物料编码，品名,规格，有效计量单位，数量，责任人，品质状态等。
5．每一种物料的每一批都要做好标识，每一批用完后标识卡由仓库主管回收,检查和保存。
七．对于化学物料专业标识管理：具体操作如下：1．化学物料为我们公司的特殊物料,也是构成产品的核心物料和配方物料。
2．化学物料采购到仓后，一经检验合格,须请化学工程师确认存储方式和管理措施。
3．化学物料的标签有三种：刺激性物料，易燃液体，有害物品。
请做好重点性区分。
4．仓管员须对采购回来的化学物料存放前,贴上我们的标签并盖住原厂标签。
切记！5．标签填写内容如下：物料编码，使用期限，备注（使用方法进行提示）,入库日期，仓管员.八．原材料标识管理:只限一些机加工原材料(如铜棒，铝棒，有机玻璃管等）.具体操作如下：1．一经检验确认后,仓库在物料归位前根据物料本身颜色分别用银色油性标识。
不合格品控制程序
1不合格品控制程序文件编号：CL2－20版本号： D编制：审批：日期：日期：修订记录1 目的：对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付，确保产品满足顾客的要求。
2 范围：适用于本公司的原材料、辅助材料、在制品、成品及交付后发生的不合格的控制。
3 职责：3.1 总经理负责不合格品让步接收、放行和使用的审批。
3.2 品管部负责不合格品的判定和标识，并跟踪不合格品的处理结果。
3.3 制造部负责对生产过程中的不合格品进行隔离、分选、返工、返修。
3.4 物控部、营销部负责与供应商和顾客的联络，协调或确认不合格品的处理方案。
3.5 不合格品产生的责任单位制定和执行纠正、预防措施。
4 工作内容：4.1 不合格品判定：质检员按照《进货检验规范》、《生产过程检验规范》、《成品检验规范》的要求进行检验并判定合格与否，达不到规定要求的为不合格品。
4.2 不合格分类：产品的质量特性不符合规定，称为不合格，不合格按质量特性不符合的严重程度分为A 类不合格、B类不合格、C类不合格，具体分类根据检验指导书决定。
4.2.1 A类不合格：产品的极其重要质量特性不符合规定，通常称为致命缺陷，如内漏。
4.2.2 B类不合格：产品的重要质量特性不符合规定，通常称为严重缺陷，如铜管有杂质。
4.2.3 C类不合格：产品的一般质量特性不符合规定，通常称为轻微缺陷。
4.3 不合格品标识和处理：4.3.1 所有已判定的不合格品，应隔离存放在“不合格区”或挂贴《不良品标识卡》进行标识，避免不合格品的非预期使用或交付。
4.3.2 对进货检验中发现的不合格品的处理方式可采用让步接收、挑选使用、退货等。
4.3.2.1 对C类不合格采取选用时，由供应商或送检者剔出不合格品后再送检，剔出的不合格品作退货处理。
4.3.2.2 对不合格品作让步接收时，由总经理批准，但重要物资或属于A类或B类不合格品，不允许让步接收。
4.3.2.3 对属A类或B类不合格应作出退货决定，并向物控部提交《进货检验记录》复印件。