中华人民共和国汽车行业标准汽车转向传动轴总成性能要求及试验
汽车转向传动轴扭转疲劳寿命试验台设计
汽车转向传动轴扭转疲劳寿命试验台设计袁海兵【摘要】针对汽车转向传动轴扭转疲劳寿命的测试,设计了基于PIC16F877单片机的试验台,给出了具体的试验方法,在传动轴与方向盘联接的一端,利用步进电机驱动传动轴,模拟方向盘正反方向的转动,传动轴另外一端,由程控电源控制磁粉制动器,产生扭转负载,与磁粉制动器串联安装有扭矩传感器,能对试验负载进行检测反馈,单片机与程控电源通过串口通信,能自动调节程控电源输出的电流大小,从而使磁粉制动器输出的扭矩负载恒定;该系统测试数据准确,具有试验次数记忆和故障报警功能,成本低,具有实用价值.%For the purpose of torsional fatigue life test of vehicle steering driveshaft, the test stand was designed on the basis of PIC16F877 microcontroller and the specific test methods were given. By using stepper motor to actuate the driveshaft. The clockwise and counterclockwise motions of steering wheel were stimulated on one end of the driveshaft connecting steering wheel. On the other end of the driveshaft, torsional toad was produced with magnetic powder brake controlled by programmable power supply. The torsion sensor, which was installed in series with the magnetic powder brake, was able to detect and feed back the test load. The microcontroller communicated with the programmable power supply via the serial port and was capable of automatically regulating the magnitude of current from the programmable power supply. In this way, the torsion load from the magnetic powder brake was kept constant. This cost -effective system with practical valuehas achieved accuracy of data and functions of test-time memory and fault alarm.【期刊名称】《计算机测量与控制》【年(卷),期】2012(020)001【总页数】3页(P155-157)【关键词】汽车转向传动轴;疲劳寿命试验;PIC16F877单片机;负载恒定【作者】袁海兵【作者单位】湖北汽车工业学院机械工程系,湖北十堰442002【正文语种】中文【中图分类】TP23;U467.4+970 引言转向传动轴是汽车转向操纵机构的核心部件，其作用是将驾驶员转动方向盘的操纵力传递给转向器，最终控制汽车车轮的行驶方向。
QC T 649汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法
中华人民共和国汽车行业标准汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-20001 范围本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向传动轴总成。
2 试验项目2.1 总成间隙试验2.2 转动力矩试验2.3 滑动花键的滑动起动力试验2.4 静扭强度试验2.5 扭转疲劳寿命试验3 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
4 损坏的判定4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。
4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。
5 性能要求5.1 总成间隙试验5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。
5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。
5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。
5.2 转动力矩试验转动力矩应符合设计要求。
5.3 滑动花键的滑动起动力试验滑动起动力应符合设计要求。
5.4 静扭强度试验施加转矩Mj进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。
5.5 扭转疲劳寿命试验施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。
6 试验条件在各项试验项目中，应满足以下条件：总成应按实际装车状态安装与固定。
7 试验方法7.1 总成间隙试验7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。
7.1.2 测定总成的扭转角度。
7.1.3 测量误差不大于2％。
7.2 转动力矩试验7.2.1 将转向柱管固定，从转向盘一侧驱动。
7.2.2 测出总成的转动力矩。
7.2.3 测量误差不大于2％。
7.3 滑动花键的滑动起动力试验7.3.1 将滑动花键轴或套固定，在花键拉出的方向上施加力。
7.3.2 测出滑动花键拉出时的起动力。
QCT649_2013汽车转向操纵机构性能要求与试验方法
QC/T 649-2000(200-07-07发布，2001-01-01实施）前言本标准是根据全国汽车标准化技术委员会汽车行业标准制、修订计划制定的。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由汽车研究所负责起草。
本标准主要起草人：旌扬、宏、夏小俊、游城、自标。
本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。
中华人民国汽车行业标准汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-20001 围本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向传动轴总成。
2 试验项目2.1 总成间隙试验2.2 转动力矩试验2.3 滑动花键的滑动起动力试验2.4 静扭强度试验2.5 扭转疲劳寿命试验3 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
4 损坏的判定4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。
4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。
5 性能要求5.1 总成间隙试验5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。
5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。
5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。
5.2 转动力矩试验转动力矩应符合设计要求。
5.3 滑动花键的滑动起动力试验滑动起动力应符合设计要求。
5.4 静扭强度试验施加转矩M j进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。
5.5 扭转疲劳寿命试验施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。
6 试验条件在各项试验项目中，应满足以下条件：总成应按实际装车状态安装与固定。
7 试验方法7.1 总成间隙试验7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。
汽车转向节总成性能要求及台架试验方法-中国汽车工程学会标准
《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。
本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。
2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。
工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。
2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。
试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。
标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。
2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。
标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。
3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。
本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。
本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。
传动轴总成检验报告
传动轴总成检验报告1. 引言传动轴总成是汽车传动系统的重要组成部分，承担着将发动机的动力传递到车轮的重要任务。
为了确保传动轴总成的质量和可靠性，本文对传动轴总成进行了全面的检验，并撰写此报告以总结检验结果。
2. 原材料检验传动轴总成的原材料是决定其质量的基础。
在本次检验中，我们对传动轴总成的原材料进行了严格的检验，主要包括材料的合格证明、化学成分分析、硬度测试等。
通过检验，我们确定使用的原材料符合相关标准要求，保证了传动轴总成的质量。
3. 外观检验外观检验是评估传动轴总成外观质量的关键环节。
我们对传动轴总成外观进行了详细检查，包括外观光洁度、涂层附着力、表面是否有划痕或凹陷等方面。
检验结果显示，传动轴总成外观良好，没有明显缺陷。
4. 尺寸检验尺寸检验对传动轴总成的安装和使用起着重要作用。
我们使用精密测量仪器对传动轴总成的关键尺寸进行了测量，并与设计图纸进行了比对。
结果表明，传动轴总成的尺寸符合设计要求，并保持在允许的公差范围内。
5. 力学性能检验力学性能检验是评估传动轴总成强度和刚度的关键环节。
我们使用强度测试设备对传动轴总成进行了弯曲和扭转等力学性能测试。
通过测试，我们确定传动轴总成具有足够的强度和刚度，能够承受正常的工作负荷。
6. 耐久性检验耐久性是评估传动轴总成使用寿命的关键因素。
我们采用模拟实际工况进行的耐久性测试，主要包括高速旋转、大负荷运转等条件下的试验。
经过长时间的耐久性测试，传动轴总成未出现疲劳断裂和异常磨损等现象，表现出良好的耐久性。
7. 其他检验项目除了上述主要检验项目，我们还对传动轴总成进行了其他一些辅助检验，包括硬度测试、磁粉探伤、噪音测试等。
结果显示，在这些辅助检验中，传动轴总成均符合相关标准要求。
8. 结论综上所述，经过全面的检验，我们可以确认传动轴总成的质量优良，符合设计要求和相关标准。
传动轴总成的原材料合格、外观完好无损、尺寸精确、力学性能强劲、耐久性优异，并通过了辅助检验。
传动轴总成检验报告
传动轴总成检验报告摘要本文档旨在对传动轴总成进行检验，并总结检验结果。
通过对传动轴总成的各项检测指标进行评估，可以评估其质量和性能是否符合相关要求。
1. 检验目的确定传动轴总成的质量和性能是否符合相关要求，以保证产品的可靠性和安全性。
2. 检验方法根据国家标准和相关技术要求，采用以下检验方法对传动轴总成进行检验：- 外观检查：检查传动轴总成的外观是否完好无损。
- 尺寸检测：测量传动轴总成的各项尺寸参数是否符合要求。
- 硬度测试：测试传动轴总成的硬度是否符合要求。
- 材料成分分析：分析传动轴总成的材料成分是否符合要求。
- 动平衡测试：测试传动轴总成在运转过程中是否保持平衡。
- 性能测试：测试传动轴总成在实际使用中的性能是否符合要求。
3. 检验结果经过以上检验方法的评估，我们得出以下检验结果：- 外观检查：传动轴总成外观完好无损。
- 尺寸检测：传动轴总成各项尺寸参数符合要求。
- 硬度测试：传动轴总成硬度符合要求。
- 材料成分分析：传动轴总成材料成分符合要求。
- 动平衡测试：传动轴总成保持平衡。
- 性能测试：传动轴总成在实际使用中性能符合要求。
4. 结论经检验评估，传动轴总成质量和性能均符合相关要求，可投入使用。
5. 建议鉴于传动轴总成经过检验合格，建议继续保持良好的制造和检验流程，确保产品质量的稳定性和可靠性。
附录- 检验报告附件1：外观检查记录表- 检验报告附件2：尺寸检测记录表- 检验报告附件3：硬度测试报告- 检验报告附件4：材料成分分析报告- 检验报告附件5：动平衡测试报告- 检验报告附件6：性能测试报告。
QCT647_2013汽车转向万向节总成性能要求与试验方法
QC/T 647-2000（2000-07-07发布，2001-01-01实施）前言本标准是根据全国汽车标准化技术委员会汽车行业标准修订计划制定的。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由汽车研究所负责起草。
本标准主要起草人：旌扬、宏、夏小俊、游城、自标。
本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。
中华人民国汽车行业标准汽车转向万向节总成性能要求及试验方法QC/T 647-20001 围本标准规定了汽车转向万向节总成性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向万向节总成。
2 定义本标准采用下列定义。
2.1 最大工作角转动万向节时，两万向节叉不产生相互干涉，万向节能够传递转向转矩的最大摆角。
2.2 摆动力矩固定万向节叉中的一个而另一个万向节叉绕十字轴摆动时的摆动力矩值。
2.3 转动方向间隙在转动方向上万向节的间隙。
2.4 万向节十字轴轴向间隙万向节十字轴的端面和轴承或调整垫圈之间的间隙。
2.5 万向节与轴的拔拉力在装配状态下，当在夹紧固定式万向节叉和轴之间轴向拔拉时，滑动时的负荷。
2.6 轴承的压出力用铆接的方法将轴承固定在万向节叉轴承孔，以防止轴承从万向节叉轴承孔中滑出，铆接后轴承压出所需的力。
3 试验项目3.1 最大工作角试验3.2 摆动力矩试验3.3 转动方向间隙试验3.4 十字轴轴向间隙试验3.5 万向节与轴的拔拉力试验3.6 轴承的压出力试验4 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
5 性能要求5.1 最大工作角试验最大工作角应符合设计要求。
5.2 摆动力矩试验除非另有规定、摆动力矩最大为0.39Nm。
5.3 转动方向间隙试验除非另有规定，转动方向间隙应不大于15＇。
5.4 万向节十字轴轴向间隙试验万向节十字轴轴向间隙应满足设计要求。
5.5 万向节与轴的拔拉力试验万向节与轴的拔拉力应满足设计要求。
qc t 29097-1992汽车转向器总成技术条件.doc
中华人民共和国汽车行业标准 QC／T 29097一92汽车转向器总成技术条件代替JB2957一811 主题内容与适用范围本标准规定了汽车转向器总成（不包括转向轴及转向管柱总成、转向轴万向节叉总成、横、直拉杆总成）（以下简称转向器）技术要求、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式、齿轮齿条式汽车转向器总成。
本标准不适用于动力转向器。
2 引用标准QC／T 29096汽车转向器总成台架试验方法JB／Z 111汽车油漆涂层JB 4044汽车转向器清洁度测定方法3 术语3．1 额定输出扭矩（力）：转向器设计时规定的安全使用的输出扭矩（力）。
3．2 线角传动比i rp：齿轮齿条式转向器的齿条位移增量与齿轮转角增量之比。
3．3 全转角：转向器的轴（输入轴或摇臂轴），从一个极限位置转到另一个极限位置时的总转角。
4 技术要求4．1 转向器应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
4．2 性能4．2．1 传动效率应符合表1的规定，正效率均方差值不大于3％。
4．2．2 传动比及输入全转角应符合设计要求。
4．2．3 转向器在输入轴全转角范围内，其传动间隙特性应符合设计要求。
4．2．4 输入轴在中间位置的转动力矩应符合设计要求。
4．2．5 转向器在中间位置的小转角扭转刚度G n不得低于25N·m／rad；大转角扭转刚度G t不得低于32N·m／rad；对焊有转向轴的转向器，G n不得低于20N·m／rad；G不得低于27N·m／rad。
t4．3 强度4．3．1 静扭4．3．1．1 蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式转向器在承受下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4．3．1．2 齿轮齿条式转向器在承受按下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4．3．2 冲击：球面蜗杆滚轮式、循环球式、曲柄指销式转向器按表2的规定进行落锤冲击试验后，不应出现裂纹、扭曲或转动不灵活。
QCT汽车传动轴总成专业技术条件
3.７传动轴装配前零部件应符合以下要求：
3.7．1十字轴的油道应清洁畅通，轴承碗中的滚针排列无横倒或少装
3.7．2万向节总成装配后轴承转动灵活、油封完好、装配尺寸应符合图样要求。
３．7.３传动轴管焊接合件焊接前后必须进行校直,滑动轴、非滑动轴轴颈的径
向跳动不超过０.1mm，轴管全长上的径向跳动应符合表1规定:
JB／Z汽车油漆涂层
3 技术要求和试验方法
3.1传动轴应符合本标准的要求,并按照经规定程序批准的图样及技术文件制
造。
３.2万向节轴承应符合ＺB J11０１4的规定。
３.3万向节十字轴应参照JＢ 52４的有关规定。
3．4装配用的零部件必须经过检验合格。
3.5装配用的零部件在装配前必须清洗干净。
３．6传动轴外观及零件加工表面不得有毛刺、碰伤、锈蚀、折痕、扭曲变形及
4.6进行型式检验时,除按4.５进行检验外,还应检验3.20~３．24规定的项目。
４.７新设计的传动轴，必须按JB37４１规定的全部项目进行试验考核,并符合本
标准的技术要求。
４.8订货单位有权按4.5规定的程序对所购传动轴进行验收检查,如不符合本标
准的要求,可以拒绝验收。
４．9传动轴装车出厂之日起一年内，或行驶里程25０00公里以内，确因制造质量
４.３传动轴的动平衡品质１0０%进行检验。
4.４传动轴的外观检查,允许使用3～4倍的放大镜。
4．5传动轴的出厂检验，每批抽取５％，但不少于5件，按3．6、3.1７和３．1９要求
进行检验，如发现有可修正的缺陷，允许修正后再检验,如果再检验有一件不合
格时，则应加倍复查,若复查结果仍有不合格时,该批传动轴不能出厂。
当轴管长度小于轴管直径的1.5倍时，滑动轴、非滑动轴轴颈的径向跳动量
QC T 530-2000 汽车动力转向器总成技术条件
QC/T 530-2000（200-07-07发布，2001-01-01实施）前言本标准是对QC/T 530-1999《汽车液压转向加力装置及动力转向器总成技术条件》的修订。
在性能方面参照QC/ T 305-1999《汽车动力转向控制阀总成技术条件》标准，对特性曲线的对称性作定量的规定，并根据大量试验结果，对回正时间又作重新规定。
其余部分根据相关标准和征求意见情况略作更改。
可靠性技术要求主要参照德国相关标准，力求与我国有关标准相统一，其主要内容与该标准等效。
本标准自实施日起，同时代替QC/ T 530-1999。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由长春汽车研究所负责起草。
本标准主要起草人：郝金良、王字阳、黄达时。
本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。
中华人民共和国汽车行业标准汽车动力转向器总成技术条件QC/T 530-2000代替QC/T 530-19991 范围本标准规定了汽车常流式液压动力转向器总成技术条件。
本标准适用于汽车常流式液压动力转向器总成（以下简称总成）。
本标准不适用于全液压转向器。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 13384-1992 机电产品包装通用技术条件QC/T 484-1999 汽车油漆涂层QC/T 529-2000 汽车动力转向器总成台架试验方法3 定义本标准采用下列定义。
损坏总成按规定的可靠性项目试验后，有下列情况之一出现，则认为已损坏。
a）试验后的转向力特性曲线，未满足5.1.3的技术要求；b）做功能试验时感觉不平滑、有卡滞现象；c）做内泄漏试验时泄漏量大于试验流量的20％；d）做外泄漏检查时出现外漏；e）拆检时内部和外部螺钉的拧紧力矩小于0.7倍产品规定的最小拧紧力矩；f）任何零件出现裂纹和变形。
QCT6472021汽车转向万向节总成性能要求及试验方法
QCT6472021汽车转向万向节总成性能要求及试验方法前言本标准是依照全国汽车标准化技术委员会汽车行业标准修订打算制定的。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由长春汽车研究所负责起草。
本标准要紧起草人：刘旌扬、李宏、夏小俊、游城、李自标。
本标准由全国汽车标准化技术委员会负责说明。
中华人民共和国汽车行业标准汽车转向万向节总成性能要求及试验方法QC/T 647-20001 范畴本标准规定了汽车转向万向节总成性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向万向节总成。
2 定义本标准采纳下列定义。
2.1 最大工作角转动万向节时，两万向节叉不产生相互干涉，万向节能够传递转向转矩的最大摆角。
2.2 摆动力矩固定万向节叉中的一个而另一个万向节叉绕十字轴摆动时的摆动力矩值。
2.3 转动方向间隙在转动方向上万向节的间隙。
2.4 万向节十字轴轴向间隙万向节十字轴的端面和轴承或调整垫圈之间的间隙。
2.5 万向节与轴的拔拉力在装配状态下，当在夹紧固定式万向节叉和轴之间轴向拔拉时，滑动时的负荷。
2.6 轴承的压出力用铆接的方法将轴承固定在万向节叉轴承孔内，以防止轴承从万向节叉轴承孔中滑出，铆接后轴承压出所需的力。
3 试验项目3.1 最大工作角试验3.2 摆动力矩试验3.3 转动方向间隙试验3.4 十字轴轴向间隙试验3.5 万向节与轴的拔拉力试验3.6 轴承的压出力试验4 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量许多于3件。
5 性能要求5.1 最大工作角试验最大工作角应符合设计要求。
5.2 摆动力矩试验除非另有规定、摆动力矩最大为0.39Nm。
5.3 转动方向间隙试验除非另有规定，转动方向间隙应不大于15＇。
5.4 万向节十字轴轴向间隙试验万向节十字轴轴向间隙应满足设计要求。
5.5 万向节与轴的拔拉力试验万向节与轴的拔拉力应满足设计要求。
QCT 29097-1992 汽车转向器总成技术条件
中华人民共和国汽车行业标准 QC／T 29097一92汽车转向器总成技术条件代替JB2957一811 主题内容与适用范围本标准规定了汽车转向器总成（不包括转向轴及转向管柱总成、转向轴万向节叉总成、横、直拉杆总成）（以下简称转向器）技术要求、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式、齿轮齿条式汽车转向器总成。
本标准不适用于动力转向器。
2 引用标准QC／T 29096汽车转向器总成台架试验方法JB／Z 111汽车油漆涂层JB 4044汽车转向器清洁度测定方法3 术语3．1 额定输出扭矩（力）：转向器设计时规定的安全使用的输出扭矩（力）。
3．2 线角传动比i rp：齿轮齿条式转向器的齿条位移增量与齿轮转角增量之比。
3．3 全转角：转向器的轴（输入轴或摇臂轴），从一个极限位置转到另一个极限位置时的总转角。
4 技术要求4．1 转向器应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
4．2 性能4．2．1 传动效率应符合表1的规定，正效率均方差值不大于3％。
4．2．2 传动比及输入全转角应符合设计要求。
4．2．3 转向器在输入轴全转角范围内，其传动间隙特性应符合设计要求。
4．2．4 输入轴在中间位置的转动力矩应符合设计要求。
4．2．5 转向器在中间位置的小转角扭转刚度G n不得低于25N·m／rad；大转角扭转刚度G t不得低于32N·m／rad；对焊有转向轴的转向器，G n不得低于20N·m／rad；G不得低于27N·m／rad。
t4．3 强度4．3．1 静扭4．3．1．1 蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式转向器在承受下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4．3．1．2 齿轮齿条式转向器在承受按下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏。
4．3．2 冲击：球面蜗杆滚轮式、循环球式、曲柄指销式转向器按表2的规定进行落锤冲击试验后，不应出现裂纹、扭曲或转动不灵活。
QC T 523-1999汽车传动轴总成 台架试验方法
中华人民共和国汽车行业标准QC/T 523—1999汽车传动轴总成台架试验方法代替JB 3741—84本标准规定了汽车传动轴总成（以下简称传动轴）台架试验方法。
本标准是为确保传动轴试验方法标准化，便于对产品的性能、强度和寿命等可靠性进行比较和评价而制订的。
本标准适用于轿车或载货车、客车及越野车的传动轴总成台架试验，对于重型车亦可参照应用。
1 名词、术语本标准所采用的名词、术语含义如下：1．1 传动轴带有十字轴式万向节的轴管或实心轴或两十字轴式万向节直接连接的，用来把发动机的扭矩和旋转运动传递给驱动轴的总成。
1．2 基准面指传动轴安装在汽车上时的装配面，装配轴和支承部位。
1．3 标准状态传动轴两万向节中心之间的长度等于汽车在水平位置时静止、满载状态下的传动轴长度，并且传动轴水平放置，万向节夹角为零。
1．4 额定负荷1．4．1 传动轴的额定负荷首先采用传动轴的设计计算扭矩做为试验负荷，即按发动机最大扭矩计算值和按最大附着力计算的扭矩值并取二者中较小的扭矩做为额定负荷。
a．按发动机最大扭矩计算时：b．按最大附着力计算时：1．4．2 按传动轴系列化生产的产品，其额定负荷取传动轴静扭转强度试验结果中破坏扭矩值的三分之一。
1．5 最高转速指发动机的额定最高转速除以变速器最小传动比所得值。
2 试验项目试验项目如下：2．1 静态跳动量试验将传动轴安装在试验装置上，用手或其它方法慢速旋转，测量其相对旋转轴心跳动量。
2．2 剩余不平衡量试验将传动轴安装在试验装置上，按规定的转速旋转，测量其剩余不平衡量。
2．3 临界转速试验将传动轴安装在试验装置上，使它旋转或激振，测量临界转速或共振频率。
2．4 扭转间隙试验将传动轴安装在试验装置上，一端固定，另一端施加规定扭矩，测量其周向间隙。
2．5 静扭转刚性试验将传动轴安装在试验装置上，测定其静扭转刚度。
2．6 静扭转强度试验将传动轴安装在试验装置上，测量它的静态扭转强度。
2．7 冲击强度试验将传动轴安装在试验装置上，测定其冲击强度。
汽车传动轴国家标准
汽车传动轴国家标准
汽车传动轴是汽车动力传输系统中的重要部件，它承担着将发动机产生的动力
传递至车轮的重要任务。
为了确保汽车传动轴的安全性、可靠性和性能指标的稳定性，国家对汽车传动轴制定了一系列的标准，以规范其设计、制造和使用。
首先，汽车传动轴的国家标准对其材料和制造工艺进行了严格的规定。
传动轴
的材料应具有足够的强度和韧性，以承受汽车在行驶过程中产生的扭矩和振动载荷。
同时，制造工艺应符合国家标准，确保传动轴的加工精度和表面质量达到要求，以保证其安全可靠的运行。
其次，国家标准还对汽车传动轴的结构和性能进行了详细的规定。
传动轴应具
有足够的扭转刚度和抗弯强度，以保证在高速行驶和复杂路况下不产生变形和断裂。
此外，传动轴的连接方式、轴承支撑结构、传动比等参数也都有具体的规定，以确保传动轴在传输动力时的稳定性和可靠性。
另外，国家标准还对汽车传动轴的使用和维护提出了相应的要求。
在使用过程中，传动轴应定期进行检查和保养，以确保其工作状态良好。
同时，国家标准还规定了传动轴的安装和拆卸方法，以及维修和更换零部件的技术要求，以确保传动轴在维护过程中不会出现损坏或安全隐患。
总的来说，汽车传动轴国家标准的制定和执行，对于保障汽车传动系统的安全
可靠运行具有重要意义。
只有严格按照国家标准要求进行设计、制造、使用和维护，才能确保汽车传动轴在各种工况下都能够正常工作，为汽车的安全和性能提供保障。
因此，汽车制造企业和相关部门应严格遵守国家标准，加强对汽车传动轴的质量控制和监督检查，以提升汽车传动轴的整体质量水平，为汽车行业的可持续发展做出贡献。
转向传动轴总成性能要求及试验方法
浙江华邦机械有限公司企业标准
汽车转向轴转向操纵机构性能要求及试验方法Q/HB J005A-2009
1．范围
本标准规定了轻型汽车和轿车转向操纵机构总成（组件）性能要求及试验方法。
本标准适用于轻型汽车和轿车转向操纵机构总成（组件）。
2．规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
QC/T649-2000 汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法
QC/T647 汽车转向万向节性能要求及试验方法
GB/T5179 汽车转向系术语和定义
GB 11557 防止汽车转向机构对驾驶员伤害的规定
3．组件特性
汽车转向传动轴（总成）性能要求及技术参数如下：
浙江华邦机械有限公司2009-05-18发布2009-6-1实施
Q/HB J005A-2009
( 续 )
附加说明：
本标准由浙江华邦机械有限公司技术部提出并起草。
本标准起草人罗德富批准李荣滨。
QC T 29082-92汽车传动轴总成技术条件
中华人民共和国汽车行业标准QC／T 29082一92汽车传动轴总成技术条件1 主题内容与适用范围本标准规定了十字轴式万向节传动轴总成（以下简称传动轴）的技术条件。
本标准适用于轻、中型各类汽车及其改装车用传动轴，微型及重型各类汽车及其改装车用传动轴亦可参照使用。
2 引用标准GB 9239刚性转子平衡品质——许用不平衡量的确定JB 524汽车万向节十字轴技术条件JB 3741汽车传动轴总成台架试验方法JB 3677汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范ZB J 11014万向节滚针轴承技术条件JB／Z汽车油漆涂层3 技术要求和试验方法3．1 传动轴应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
3．2 万向节轴承应符合ZB J11014的规定。
3．3 万向节十字轴应参照JB 524的有关规定。
3．4 装配用的零部件必须经过检验合格。
3．5 装配用的零部件在装配前必须清洗干净。
3．6 传动轴外观及零件加工表面不得有毛刺、碰伤、锈蚀、折痕、扭曲变形及裂纹等缺陷。
3．7 传动轴装配前零部件应符合以下要求：3．7．1 十字轴的油道应清洁畅通，轴承碗中的滚针排列无横倒或少装3．7．2 万向节总成装配后轴承转动灵活、油封完好、装配尺寸应符合图样要求。
3．7．3 传动轴管焊接合件焊接前后必须进行校直，滑动轴、非滑动轴轴颈的径向跳动不超过0.1mm，轴管全长上的径向跳动应符合表1规定：当轴管长度小于轴管直径的1.5倍时，滑动轴、非滑动轴轴颈的径向跳动量不大于0.3mm，轴管全长径向跳动量不大于1mm。
3．7．4 传动轴管焊接合件的焊接质量应可靠，焊缝尺寸应符合图样要求，焊缝外观应平整光滑无间断，不得有虚焊、夹渣等缺陷。
用1.5倍最大工作扭矩静扭转时，焊缝不得开裂。
3．8 装配时不得漏装、错装，连接紧固件应牢固可靠，其拧紧力矩应符合JB 3677的规定。
3．9 传动轴装配后，用手在正、反两个方向上沿万向节夹角形成的圆锥面运动轨迹转动时，万向节工作平稳，不得有卡阻现象或明显的间隙，万向节夹角应符合设计要求。
qct29097-1992汽车转向器总成技术条件
中华人民共和国汽车行业标准QC/ T 29097 —92汽车转向器总成技术条件代替JB2957一811主题内容与适用范围本标准规定了汽车转向器总成（不包括转向轴及转向管柱总成、转向轴万向节叉总成、横、直拉杆总成）（以下简称转向器）技术要求、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式、齿轮齿条式汽车转向器总成。
本标准不适用于动力转向器。
2引用标准Q（/ T 29096汽车转向器总成台架试验方法JB/ Z 111 汽车油漆涂层JB 4044 汽车转向器清洁度测定方法3术语3.1额定输出扭矩（力）：转向器设计时规定的安全使用的输出扭矩（力）。
3.2线角传动比i rp:齿轮齿条式转向器的齿条位移增量与齿轮转角增量之比。
3.3全转角：转向器的轴（输入轴或摇臂轴），从一个极限位置转到另一个极限位置时的总转角。
4技术要求4.1转向器应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
4.2性能4.2. 1传动效率应符合表1的规定，正效率均方差值不大于3%。
表1蜡构型式正效率5+逆效舉打購杆潑恰式循环球式蝎杆指销式i齿轮齿蘇式>75^耳3%注z表中数值为全转角的前％范圈内的平禰值*4. 2. 2传动比及输入全转角应符合设计要求。
4. 2. 3转向器在输入轴全转角范围内，其传动间隙特性应符合设计要求。
4. 2. 4输入轴在中间位置的转动力矩应符合设计要求。
4. 2. 5转向器在中间位置的小转角扭转刚度G不得低于25N- m)/rad ;大转角扭转刚度Gt不得低于32N- m/ rad ;对焊有转向轴的转向器，G不得低于20N- m/ rad ;G不得低于27N • m/ rad。
4. 3强度4. 3. 1静扭4. 3. 1. 1蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式转向器在承受下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏。
2T式中：M"静扭矩值* N' in#T—额定输出扭矩，N-m,u—角传动比？S-- 安全系数*取3.4. 3. 1. 2齿轮齿条式转向器在承受按下列公式计算的静扭载荷试验后，不得出现损坏M=2F*#**S式中=F——额定输出力，N*r --- 齿轮节圆半径，mjM—静扭矩值,N皿4. 3. 2冲击：球面蜗杆滚轮式、循环球式、曲柄指销式转向器按表2的规定进行落锤冲击试验后，不应出现裂纹、扭曲或转动不灵活。
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中华人民共和国汽车行业标准
汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-2000
1 范围
本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向传动轴总成。
2 试验项目
2.1 总成间隙试验
2.2 转动力矩试验
2.3 滑动花键的滑动起动力试验
2.4 静扭强度试验
2.5 扭转疲劳寿命试验
3 试验样品
试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
4 损坏的判定
4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。
4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。
5 性能要求
5.1 总成间隙试验
5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。
5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。
5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。
5.2 转动力矩试验
转动力矩应符合设计要求。
5.3 滑动花键的滑动起动力试验
滑动起动力应符合设计要求。
5.4 静扭强度试验
施加转矩Mj进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。
5.5 扭转疲劳寿命试验
施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。
6 试验条件
在各项试验项目中，应满足以下条件：
总成应按实际装车状态安装与固定。
7 试验方法
7.1 总成间隙试验
7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。
7.1.2 测定总成的扭转角度。
7.1.3 测量误差不大于2％。
7.2 转动力矩试验
7.2.1 将转向柱管固定，从转向盘一侧驱动。
7.2.2 测出总成的转动力矩。
7.2.3 测量误差不大于2％。
7.3 滑动花键的滑动起动力试验
7.3.1 将滑动花键轴或套固定，在花键拉出的方向上施加力。
7.3.2 测出滑动花键拉出时的起动力。
7.3.3 测量误差不大于2％。
7.4 静扭强度试验
7.4.1 将总成与转向器连接的一端固定，从转向盘一端施加转矩，测出输入转矩随总成扭角变化的曲线。
7.4.2 静扭试验转矩的规定
静扭试验转矩可按公式（1）或（2）计算，也可按设计要求确定。
a）安装齿轮齿条转向器的汽车用转向传动轴总成的静扭试验转矩按公式（1）计算。
Mj=2FrS/ηp (1)
式中：Mj——静扭试验转矩值，Nm；
F——转向器的额定输出力，N；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.75；
r——齿轮的节圆半径，m；
S——安全系数，取3。
b）其它汽车转向传动轴总成的静扭试验转矩按公式（2）计算。
Mj=2M0S/iωηp (2)
式中：Mj——静扭试验转矩值，Nm；；
M0——转向器的额定输出转矩，Nm，额定输出转矩大于1700 Nm者；以1700Nm计算；
iω——转向器的角传动比；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.70；
S——安全系数，取3。
7.4.3 试验后，检查样品的损坏情况。
7.4.4 测量误差下大于2％。
7.5 扭转疲劳寿命试验
7.5.1 将总成与转向器联接的一端固定，从方向盘一端施加正反方向转矩。
7.5.2 疲劳寿命试验转矩的规定
试验转矩可按公式（3）或（4）计算，也可按设计要求确定。
a）安装齿轮齿条转向器的汽车用转向传动轴总成的疲劳寿命试验转矩按公式（3）计算。
M=Fr/ηp (3)
式中：M——疲劳寿命试验转矩值，Nm；
F——转向器的额定输出力，N；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.75；
r——齿轮的节圆半径，m；
b）其它汽车转向传动轴总成的疲劳寿命试验转矩按公式（4）计算。
M=M0/iωηp (4)
式中：M——疲劳寿命试验转矩值，Nm；
M0——转向器的额定输出转矩，Nm，额定输出转矩大于1700 Nm 者，以1700 Nm计算；
iω——转向器的角传动比；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.70。
7.5.3 试验后检查样品的损坏情况。
7.5.4 测量误差不大于2％。