产品设计与流程选择3
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西北农林科技大学经济管理学院
生产与运作管理
四、产品服务的可靠性
可靠性是衡量在一系列给定条件下，一种产品、零件或系统执行目标 功能的能力。可靠性的重要程度因产品购买者在使用过程中的选择比较而 得到强化，也由于产品销售者把它当作价格的一个决定因素而加深。
故障一词用以描述一种产品不能按目的运行的情况。这不仅包括产品 根本不能运行的情况，也包括产品运行低于标准或未按目的运的情况。例 如，一个烟雾报警器可能对烟雾没有做出反应（根本没有运行的情况）， 也可能发出报警，但声音太小不能提供准确的警告（低于标准运行的情 况），或者可能在烟雾不存在的情况下却发出报警（非目的反应的情 况）。
生产与运作管理
Operations Management
Chapter 3（第三章）
Design for Product and Process 产品、服务和流程设计
西北农林科技大学经济管理学院
生产与运作来自百度文库理
第三章 产品、服务和流程设计
主要内容：产品和服务设计，生产运作流程选择设计，生产运作流程的具 体设计，生产运作流程的分析与改进，业务流程重构（BPR）。
模块化设计的主要缺陷源于产品种类的减少：模块组件所能有的规 格数量要比以单个部件组合所能有的规格数量少得多。有时为了更换损 坏部件，会遇到模块组件不能拆卸的情况：整个组件必须拆毁，通常这 是一个费用更高的过程。
西北农林科技大学经济管理学院
生产与运作管理
缺陷树分析—— FTA
FTA用一个树状图来表示产品的缺陷、引起产品缺陷的可能 原因以及可能采取的措施，以从中找到最合适的改正缺陷的方法。
识记：并行工程、串行工程、DFM（制造设计）、FTA（缺陷树分析）、VA （价值分析）、生产运作流程、资本集约度、资源柔性、人员柔性、流程节拍 、流程瓶颈、空闲时间、生产周期、生产批量、作业交换时间、增值活动、非 增值活动、 “四巧”技术、BPR、企业重构。
领会：产品设计流程，产品设计的新方法——并行工程、产品设计与制造 工艺设计的结合，产品设计中需要考虑的新问题，产品设计与服务设计的同时 并重，生产运作流程选择、设计、构成要素和考虑的问题，流程节拍、瓶颈与 空闲时间，流程生产能力平衡，生产周期、生产批量与作业交换时间，生产运 作流程的分析与改进，业务流程重构（BPR）。
DFA是DFM的另一个主要工具，它可以用来减少产品装配所需要的 零部件数量，评价装配方法和决定装配顺序。
DFA提供了一种根据装配方法和所需装配时间来分类的通用零部 件产品目录，例如，某一类部件的装配方法是推进去，另一类是边推 边拧，还有一类可用自动螺丝刀等。这样的产品目标可从帮助设计者 在不妨碍产品性能的情况下尽量选用易于装配的通用零部件。
应用：产品设计、生产运作流程与服务设计的具体应用。 重点：产品设计和生产运作流程设计。 难点：产品和生产运作流程设计的创新。
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生产与运作管理
第一节 产品和服务设计
一、产品和服务设计的目的
1. 产品和服务设计对一个企业能够实现其经营目标有战 略性的作用；
2. 产品和服务设计是为了在创造合理利润的同时，提高 企业的竞争力；
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生产与运作管理
五、产品设计流程概述
生产中的故障
一个完整的开发产品设 计流程包括以下四步：
顾客
研发
竞争对手
构思或方案
新技术
♦ 构想或方案的产生
可行性研究
市场条件 生产运作条件
财务条件
♦ 可行性研究
否 可行
♦ 产品设计 ♦ 工艺设计
概念产品
工艺路线 设备
工夹具 技术文件 生产方式
3. 产品和服务设计是为了提高产品和服务的质量，减少 抱怨，让顾客满意；
4. 产品和服务设计是为了降低生产成本、生产技术难度、 与环境和谐；
5. 产品和服务设计意味着增加工作岗位，是企业保留住 可能被解雇的员工；
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生产与运作管理
二、产品和服务设计的趋势
1.更加强调顾客满意度和竞争力； 2.强调减少推出新产品或新服务所需要的时间； 3.更注重生产组织或按时交付产品的能力； 4.更加关注环境、绿色产品、资源再循环利用； 5.更加强调设计的产品或服务对用户的方便性； 6.更加致力节约单位产品所用材料和产品包装材料； 7.更加强调产品或服务的社会效益，如造福社会的健康效益； 8.更加强调产品或服务标准化、通用化、模块化（集成化）。
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生产与运作管理
三、产品服务标准化
标准化指同一种产品、服务或流程下的不同个体之间是没有差异的。 同一项目下的标准化产品是大批量生产的；计算器、电脑就是这样的例 子。标准化服务指每一个顾客或项目流程接受的是本质一样的服务。汽 车的自动清洗就是一个很好的例子；每辆车无论它是干净的还是肮脏的， 都接受同样的服务。标准化流程传递标准化的服务或生产标准化产品。
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生产与运作管理
并行工程应用案例
汽车的一个基本组成部分是由薄钢板做成的车体外壳。车体外壳的最终形状 是用冲压机冲压出来的，冲压机上预先放置按照车体外壳开关做好的模具，然后 将钢板放上去，冲压而成。因此，车体外形的质量在很大程度上取决于冲压模具， 它首先要来模具本身的质量过硬。在传统的汽车设计方法中，车体设计和模具的 设计制造分别由两个不同的部门担当（产品设计部门和工艺部门），通常是等车 体的设计最终确定以后才开始模具的设计，然后再将图纸送交制造部门制造模具。 模具本身的制造也是十分复杂的，对所用钢材的要求很高，必须专门订购，制造 中需要用到多种高精度机械加工设备，经过初加工半精加工精加工等多道工序。 因此整个车体的设计过程长达两年之久，成了整个汽车设计中的“瓶颈”。20世 纪70年代，日本汽车公司开始在汽车车体设计中使用并行工程的方法，将这一设 计流程改为车体外形设计与模具的设计制造同时并行，两个小组的人员组成一个 团队，共同工作。一旦模具小组的人员知道了车体外形的大致设计和所用材料， 就立即开始进行模具的设计，订购制造模具所需的钢材，并开始模具的初加工。 等车体外形的最终设计确定，就可以立即进行模具的最后一道精加工工序。这样， 整个设计周期缩短了一半以上。
生产与运作管理
计算机辅助设计—— CAD
计算机辅助设计（Computer Aided Design简称 CAD ）是指利用 计算机进行产品及零件的结构设计并绘制图纸的技术。CAD的主要功能 是设计计算和制图。包括二维绘图设计、三维几何造型设计、有限元 分析（FEA）及优化设计、数控加工编程（NCP）、仿真模拟及产品数 据管理等内容。CAD是制造业企业产品设计时非常重要的工具，运用大 量的、非常复杂的数学模型进行计算，大大减轻了手工绘图的设计模 式时代的工作量，极大地提高了设计效率。目前，CAD作为一门学问， 不仅被运用到更大的产业领域，而且也进入了高等学校的讲堂。
采用模块化设计方法进行设备设计与非模块化设计相比，一个优点 是由于所需检查的零件减少，设备故障经常更容易诊断和排除。在维修 和更换的难易上也有类似优点；有缺陷的组件能够很方便地拆开并用一 个好的组件更换。模块组件的制造和装配通常较简洁：所包括的零件更 少，因此采购和存货控制更加常规化，制造和装配运作更加标准化，而 培训成本也通常更少了。
生产与运作管理
平行分度凸轮机构设计专家系统的开发及三维运动仿真
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生产与运作管理
CAD制做的动画
西北农林科技大学经济管理学院
生产与运作管理
CAD制做的动画
西北农林科技大学经济管理学院
生产与运作管理
模块化设计
模块化设计是标准化的另一种形式。模块指将一组零件组合为组件， 通常直到各单个零件失去他们的特性为止。模块化设计的一个熟悉案例 是带有遥控器的电视机。电脑也有模块组件，因此能在组件有缺陷时进 行更换。通过对不同组件的排列组合，人们可以得到能力不同的电脑。 模块化设计也用于建筑业。美国罗切斯特的一家公司在它的工厂里生产 预制汽车旅馆房间以及电线、铅管制品、甚至房间装饰品，然后将全部 房间部件通过铁路运往建筑地，在那儿将它们组装成整体结构。
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生产与运作管理
并行工程与串行工程的经济区别
串行工程
成本加法
并行工程
价格减法
无目标成本
累计成本
市场不接受价格
需要在设计
有目标成本 市场接受价格
价值工程 不需要在设计
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生产与运作管理
制造设计——DFM
DFM(design for manufacturing)制造设计。DFM 的基本概念是把产品设计作为产品制造工艺设计的第 一步，产品设计必须从易于制造、易于装配、经济制 造的角度出发。把产品设计和制造工艺设计有机地结 合起来，这样不仅可以改进产品的设计质量，而且可 以缩短整个产品设计周期和制造工艺设计周期，同时 赢得时间，降低成本。
并行工程：在产品开发的初始阶段，就由开发设计人员、工艺技 术人员、质量控制人员、生产制造人员、营销人员，有时甚至还加上 协作厂家、用户代表共同工作，各项工作同时并进。这样每个部门的 人在产品开发初期就可以从各自的角度出发，评价设计是否合理，可 行，以便从一开始就能随时发现、寻找能满足新产品性能的技术，能 满足目标成本的材料和合理的加工工艺等。
产品设计
样品
工艺流程设计
试制品
产品制造
产品
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基本结构 材料 功能
性能指标 关键技术 研发、测试
试制
生产与运作管理
六、产品设计的方法
并行工程
串行工程：传统串行工程法将产品设计和工艺设计进行了分工， 分部门，有先后顺序，各个部门之间没有积极的沟通和反馈，经常是 重新设计，反复设计，不仅产品的开发周期往往很长，而且产品的开 发成本也很高。
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生产与运作管理
DFM的基本原则
• 使产品的零部件数量尽量少 • 进行集成化、模块化设计 • 尽量使用标准件 • 尽量操作简单化 • 使零件具有可替代性 • 尽量使装配流程简单化 • 使用可重复、易懂的工艺流程
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生产与运作管理
装配设计—— DFA
优点 缺点
标准化的优缺点
1. 产品零件可更换，提高生产力，降低生产成本。 2.标准化减少了培训员工的时间和费用。 3.在存货和制造中需要处理的零件更少。 4.可按照清单订购产品。 5.产品能长期并自动化生产。 6.采购、处理及检查程序更加常规化。 1.可能在设计仍有许多缺陷时就固定设计。 2.变动设计的高费用增加了改善设计的难度。 3.产品缺乏多样性导致对顾客吸引力的降低。
可靠性总是受一定条件即正常运作条件的限制。这些条件既包括荷载 量、温度和湿度的范围，又有运行程序和维修计划。用户忽视这些条件经 常导致零件或整个系统过早出现故障。如汽车超载等。
提高可靠性的可能方法：（1）改善产品和零件设计；（2）提高生产 和装配技术；（3）增加检测；（4）利用备用件；（5）改善防护维修程序； （6）提高用户受教育程度；（7）改善系统设计。
DFA还给出了一些装配指导原则，例如如何选择手动还是自动装 配；如何避免零部件运送工位时容易引起的混淆和错位运送；如何简 化装配操作；如何选择最不易出错的装配顺序等。
DFA还包括一种装配线评价，这种方法用点数来评价装配中每一 操作步骤的难易程度，操作难度大点数高，就要重新设计 。
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CAD的优点主要在于：一是把工程技术人员从日常繁重的计算制图 的劳动中解放了出来，极大提高了技术人员的生产率（3-10倍）；二 是设计方法和技术的这种改变对缩短新产品开发周期起了极大的促进 作用，这对于提高企业的竞争力具有非常重要的意义。今天CAD已成为 并行工程中的重要组成部分。
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薯片易碎
薯片太脆
薯片太薄
增加 湿度
减少 拱度
改变流程
增加 厚度
ⅹⅹⅹ
改变油温 解决
改变时间长度 解决
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减小 尺寸
ⅹⅹⅹ
生产与运作管理
价值分析——VA
价值分析又被称为价值工程。这种方法最早是在20世纪 40年代由GE提出的，当时主要目的是为了去除产品中不必要 的功能和特性，以后发展成为一种广泛应用于产品设计的工 具。价值分析的基本思想是：首先定义产品的关键功能，然 后评价每个功能的价值以及为了获得该功能所需的成本，运 用这些数据，可以得出“价值/成本”的比值，然后在产品 设计中不断地试图通过提高价值或降低成本来提高这一比值 。产品设计中的每一材料、每一部件以及制造设计中的每一 个操作步骤都有可能是进行价值分析的对象。
生产与运作管理
四、产品服务的可靠性
可靠性是衡量在一系列给定条件下，一种产品、零件或系统执行目标 功能的能力。可靠性的重要程度因产品购买者在使用过程中的选择比较而 得到强化，也由于产品销售者把它当作价格的一个决定因素而加深。
故障一词用以描述一种产品不能按目的运行的情况。这不仅包括产品 根本不能运行的情况，也包括产品运行低于标准或未按目的运的情况。例 如，一个烟雾报警器可能对烟雾没有做出反应（根本没有运行的情况）， 也可能发出报警，但声音太小不能提供准确的警告（低于标准运行的情 况），或者可能在烟雾不存在的情况下却发出报警（非目的反应的情 况）。
生产与运作管理
Operations Management
Chapter 3（第三章）
Design for Product and Process 产品、服务和流程设计
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生产与运作来自百度文库理
第三章 产品、服务和流程设计
主要内容：产品和服务设计，生产运作流程选择设计，生产运作流程的具 体设计，生产运作流程的分析与改进，业务流程重构（BPR）。
模块化设计的主要缺陷源于产品种类的减少：模块组件所能有的规 格数量要比以单个部件组合所能有的规格数量少得多。有时为了更换损 坏部件，会遇到模块组件不能拆卸的情况：整个组件必须拆毁，通常这 是一个费用更高的过程。
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生产与运作管理
缺陷树分析—— FTA
FTA用一个树状图来表示产品的缺陷、引起产品缺陷的可能 原因以及可能采取的措施，以从中找到最合适的改正缺陷的方法。
识记：并行工程、串行工程、DFM（制造设计）、FTA（缺陷树分析）、VA （价值分析）、生产运作流程、资本集约度、资源柔性、人员柔性、流程节拍 、流程瓶颈、空闲时间、生产周期、生产批量、作业交换时间、增值活动、非 增值活动、 “四巧”技术、BPR、企业重构。
领会：产品设计流程，产品设计的新方法——并行工程、产品设计与制造 工艺设计的结合，产品设计中需要考虑的新问题，产品设计与服务设计的同时 并重，生产运作流程选择、设计、构成要素和考虑的问题，流程节拍、瓶颈与 空闲时间，流程生产能力平衡，生产周期、生产批量与作业交换时间，生产运 作流程的分析与改进，业务流程重构（BPR）。
DFA是DFM的另一个主要工具，它可以用来减少产品装配所需要的 零部件数量，评价装配方法和决定装配顺序。
DFA提供了一种根据装配方法和所需装配时间来分类的通用零部 件产品目录，例如，某一类部件的装配方法是推进去，另一类是边推 边拧，还有一类可用自动螺丝刀等。这样的产品目标可从帮助设计者 在不妨碍产品性能的情况下尽量选用易于装配的通用零部件。
应用：产品设计、生产运作流程与服务设计的具体应用。 重点：产品设计和生产运作流程设计。 难点：产品和生产运作流程设计的创新。
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生产与运作管理
第一节 产品和服务设计
一、产品和服务设计的目的
1. 产品和服务设计对一个企业能够实现其经营目标有战 略性的作用；
2. 产品和服务设计是为了在创造合理利润的同时，提高 企业的竞争力；
西北农林科技大学经济管理学院
生产与运作管理
五、产品设计流程概述
生产中的故障
一个完整的开发产品设 计流程包括以下四步：
顾客
研发
竞争对手
构思或方案
新技术
♦ 构想或方案的产生
可行性研究
市场条件 生产运作条件
财务条件
♦ 可行性研究
否 可行
♦ 产品设计 ♦ 工艺设计
概念产品
工艺路线 设备
工夹具 技术文件 生产方式
3. 产品和服务设计是为了提高产品和服务的质量，减少 抱怨，让顾客满意；
4. 产品和服务设计是为了降低生产成本、生产技术难度、 与环境和谐；
5. 产品和服务设计意味着增加工作岗位，是企业保留住 可能被解雇的员工；
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生产与运作管理
二、产品和服务设计的趋势
1.更加强调顾客满意度和竞争力； 2.强调减少推出新产品或新服务所需要的时间； 3.更注重生产组织或按时交付产品的能力； 4.更加关注环境、绿色产品、资源再循环利用； 5.更加强调设计的产品或服务对用户的方便性； 6.更加致力节约单位产品所用材料和产品包装材料； 7.更加强调产品或服务的社会效益，如造福社会的健康效益； 8.更加强调产品或服务标准化、通用化、模块化（集成化）。
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生产与运作管理
三、产品服务标准化
标准化指同一种产品、服务或流程下的不同个体之间是没有差异的。 同一项目下的标准化产品是大批量生产的；计算器、电脑就是这样的例 子。标准化服务指每一个顾客或项目流程接受的是本质一样的服务。汽 车的自动清洗就是一个很好的例子；每辆车无论它是干净的还是肮脏的， 都接受同样的服务。标准化流程传递标准化的服务或生产标准化产品。
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生产与运作管理
并行工程应用案例
汽车的一个基本组成部分是由薄钢板做成的车体外壳。车体外壳的最终形状 是用冲压机冲压出来的，冲压机上预先放置按照车体外壳开关做好的模具，然后 将钢板放上去，冲压而成。因此，车体外形的质量在很大程度上取决于冲压模具， 它首先要来模具本身的质量过硬。在传统的汽车设计方法中，车体设计和模具的 设计制造分别由两个不同的部门担当（产品设计部门和工艺部门），通常是等车 体的设计最终确定以后才开始模具的设计，然后再将图纸送交制造部门制造模具。 模具本身的制造也是十分复杂的，对所用钢材的要求很高，必须专门订购，制造 中需要用到多种高精度机械加工设备，经过初加工半精加工精加工等多道工序。 因此整个车体的设计过程长达两年之久，成了整个汽车设计中的“瓶颈”。20世 纪70年代，日本汽车公司开始在汽车车体设计中使用并行工程的方法，将这一设 计流程改为车体外形设计与模具的设计制造同时并行，两个小组的人员组成一个 团队，共同工作。一旦模具小组的人员知道了车体外形的大致设计和所用材料， 就立即开始进行模具的设计，订购制造模具所需的钢材，并开始模具的初加工。 等车体外形的最终设计确定，就可以立即进行模具的最后一道精加工工序。这样， 整个设计周期缩短了一半以上。
生产与运作管理
计算机辅助设计—— CAD
计算机辅助设计（Computer Aided Design简称 CAD ）是指利用 计算机进行产品及零件的结构设计并绘制图纸的技术。CAD的主要功能 是设计计算和制图。包括二维绘图设计、三维几何造型设计、有限元 分析（FEA）及优化设计、数控加工编程（NCP）、仿真模拟及产品数 据管理等内容。CAD是制造业企业产品设计时非常重要的工具，运用大 量的、非常复杂的数学模型进行计算，大大减轻了手工绘图的设计模 式时代的工作量，极大地提高了设计效率。目前，CAD作为一门学问， 不仅被运用到更大的产业领域，而且也进入了高等学校的讲堂。
采用模块化设计方法进行设备设计与非模块化设计相比，一个优点 是由于所需检查的零件减少，设备故障经常更容易诊断和排除。在维修 和更换的难易上也有类似优点；有缺陷的组件能够很方便地拆开并用一 个好的组件更换。模块组件的制造和装配通常较简洁：所包括的零件更 少，因此采购和存货控制更加常规化，制造和装配运作更加标准化，而 培训成本也通常更少了。
生产与运作管理
平行分度凸轮机构设计专家系统的开发及三维运动仿真
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生产与运作管理
CAD制做的动画
西北农林科技大学经济管理学院
生产与运作管理
CAD制做的动画
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生产与运作管理
模块化设计
模块化设计是标准化的另一种形式。模块指将一组零件组合为组件， 通常直到各单个零件失去他们的特性为止。模块化设计的一个熟悉案例 是带有遥控器的电视机。电脑也有模块组件，因此能在组件有缺陷时进 行更换。通过对不同组件的排列组合，人们可以得到能力不同的电脑。 模块化设计也用于建筑业。美国罗切斯特的一家公司在它的工厂里生产 预制汽车旅馆房间以及电线、铅管制品、甚至房间装饰品，然后将全部 房间部件通过铁路运往建筑地，在那儿将它们组装成整体结构。
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生产与运作管理
并行工程与串行工程的经济区别
串行工程
成本加法
并行工程
价格减法
无目标成本
累计成本
市场不接受价格
需要在设计
有目标成本 市场接受价格
价值工程 不需要在设计
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生产与运作管理
制造设计——DFM
DFM(design for manufacturing)制造设计。DFM 的基本概念是把产品设计作为产品制造工艺设计的第 一步，产品设计必须从易于制造、易于装配、经济制 造的角度出发。把产品设计和制造工艺设计有机地结 合起来，这样不仅可以改进产品的设计质量，而且可 以缩短整个产品设计周期和制造工艺设计周期，同时 赢得时间，降低成本。
并行工程：在产品开发的初始阶段，就由开发设计人员、工艺技 术人员、质量控制人员、生产制造人员、营销人员，有时甚至还加上 协作厂家、用户代表共同工作，各项工作同时并进。这样每个部门的 人在产品开发初期就可以从各自的角度出发，评价设计是否合理，可 行，以便从一开始就能随时发现、寻找能满足新产品性能的技术，能 满足目标成本的材料和合理的加工工艺等。
产品设计
样品
工艺流程设计
试制品
产品制造
产品
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基本结构 材料 功能
性能指标 关键技术 研发、测试
试制
生产与运作管理
六、产品设计的方法
并行工程
串行工程：传统串行工程法将产品设计和工艺设计进行了分工， 分部门，有先后顺序，各个部门之间没有积极的沟通和反馈，经常是 重新设计，反复设计，不仅产品的开发周期往往很长，而且产品的开 发成本也很高。
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生产与运作管理
DFM的基本原则
• 使产品的零部件数量尽量少 • 进行集成化、模块化设计 • 尽量使用标准件 • 尽量操作简单化 • 使零件具有可替代性 • 尽量使装配流程简单化 • 使用可重复、易懂的工艺流程
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装配设计—— DFA
优点 缺点
标准化的优缺点
1. 产品零件可更换，提高生产力，降低生产成本。 2.标准化减少了培训员工的时间和费用。 3.在存货和制造中需要处理的零件更少。 4.可按照清单订购产品。 5.产品能长期并自动化生产。 6.采购、处理及检查程序更加常规化。 1.可能在设计仍有许多缺陷时就固定设计。 2.变动设计的高费用增加了改善设计的难度。 3.产品缺乏多样性导致对顾客吸引力的降低。
可靠性总是受一定条件即正常运作条件的限制。这些条件既包括荷载 量、温度和湿度的范围，又有运行程序和维修计划。用户忽视这些条件经 常导致零件或整个系统过早出现故障。如汽车超载等。
提高可靠性的可能方法：（1）改善产品和零件设计；（2）提高生产 和装配技术；（3）增加检测；（4）利用备用件；（5）改善防护维修程序； （6）提高用户受教育程度；（7）改善系统设计。
DFA还给出了一些装配指导原则，例如如何选择手动还是自动装 配；如何避免零部件运送工位时容易引起的混淆和错位运送；如何简 化装配操作；如何选择最不易出错的装配顺序等。
DFA还包括一种装配线评价，这种方法用点数来评价装配中每一 操作步骤的难易程度，操作难度大点数高，就要重新设计 。
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CAD的优点主要在于：一是把工程技术人员从日常繁重的计算制图 的劳动中解放了出来，极大提高了技术人员的生产率（3-10倍）；二 是设计方法和技术的这种改变对缩短新产品开发周期起了极大的促进 作用，这对于提高企业的竞争力具有非常重要的意义。今天CAD已成为 并行工程中的重要组成部分。
西北农林科技大学经济管理学院
薯片易碎
薯片太脆
薯片太薄
增加 湿度
减少 拱度
改变流程
增加 厚度
ⅹⅹⅹ
改变油温 解决
改变时间长度 解决
西北农林科技大学经济管理学院
减小 尺寸
ⅹⅹⅹ
生产与运作管理
价值分析——VA
价值分析又被称为价值工程。这种方法最早是在20世纪 40年代由GE提出的，当时主要目的是为了去除产品中不必要 的功能和特性，以后发展成为一种广泛应用于产品设计的工 具。价值分析的基本思想是：首先定义产品的关键功能，然 后评价每个功能的价值以及为了获得该功能所需的成本，运 用这些数据，可以得出“价值/成本”的比值，然后在产品 设计中不断地试图通过提高价值或降低成本来提高这一比值 。产品设计中的每一材料、每一部件以及制造设计中的每一 个操作步骤都有可能是进行价值分析的对象。