18螺切分轧制两线差问题的解决
18切分孔型系统新设计
柳钢科技2009年中南·泛珠三角地区第五届1前言2005年安阳钢铁股份有限公司260机组成功开发了18螺纹切分技术，生产出了Φ18mm 螺纹钢，从而使Φ12～18mm全部实现了切分生产。
本文结合260机组生产实践，就18螺纹的切分孔型系统设计的特殊性进行如下分析。
2切分孔型系统的选择和位置的确定2.1孔型系统的选择在260机组设计的两线切分孔型中Φ14mm、Φ16mm带肋钢筋采用的是梅花方孔型系统（见图1）；这种孔型系统虽然尺寸控制精度高、孔型延伸系数也较大、且变性相对均匀侧边有凹陷不易出耳子，但是由于精度高，所以对磨损很敏感，而且轧件需要扭转45°影响轧制的稳定性对于规格较大而且延伸率较小的Φ18mm带肋钢筋来说不易控制，且由于Φ18mm带肋钢筋断面较大，对磨损尤其敏感。
因此，260机组在Φ18mm螺纹的切分孔型设计中采用了扁方孔型，这种孔型的缺点是平辊和扁方的控制精度不高，且扁方轧件变形不均匀对切分楔的冲击较大，使切分楔磨损大但是它有K5进K4孔型无需扭转的优点，使轧制的稳定性提高。
生产实践表明，其选择是正确的。
2.2切分位置的确定切分位置的确定要求[1]：（1）尽可能少的改变原有工艺流程设备；（2）根据轧机布置情况，尽可能接近成品机架，减少双线道次；（3）切分后要易于操作；（4）预切分轧件进切分孔型要尽量避免扭转。
根据我机组仅有15架水平布置轧机的实际情况选择13#轧机为切分轧机，这样轧件切分后仅留有2道次必要的成型孔型，较易控制。
3切分孔型系统的设计3.1K6的平辊无孔型压下设计扁方孔型系统具有较小的延伸系数，主要体现在K6平辊压下的设计上。
孔型设计中，圆18切分孔型系统新设计刘雅婕（安阳钢铁公司）摘要结合安阳钢铁股份有限公司第一轧钢厂260机组18两线切分的生产实践，对切分孔型系统的选择和设计进行了详细分析。
关键词棒材切分轧制两线切分孔型设计New Design for Splitting Pass System ofΦ18mm Reinforce BarLIU Ya-jie（Anyang Iron and Steel Company Limited）Abstract The selection and design for slitting pass system were analyzed in detail by combining with the production practice of double-line slitting system ofΦ18mm reinforce bar of Unit260.Key Words Steel Bar Slitting Rolling Double-line Slitting Pass Design1722009年中南·泛珠三角地区第五届图116-1016-1116-1216-1316-1416-15进平辊的最大特点是以宽展为主，延伸和断面收缩较小，Φ18mmK6道次的延伸系数较小，因此改变K6平辊的压下量对轧件的断面面积影响较小，要控制K6轧件的断面面积，必须通过调整K7道次的孔型面积来实现。
18螺切分轧制两线差问题的解决
18螺切分轧制两线差问题的解决摘要：针对两线轧制两线差问题进行了分析，提出了具体的改进措施和调整方法。
改进后，确保产品质量、定尺率、成材率均提高0．2％以上。
关键词：棒材；切分轧制；孔型设计；两线差。
一、概况柳钢棒线型材厂一车间自18螺带肋钢筋实施两线切分轧制后，两线差最大长度差达300mm以上。
由于两线轧件在冷床的同一齿条中，冷床的1个动作周期同时移动2根钢，在对齐辊道上，两线轧件的横筋相互咬合，因此轧件头部不易对齐，如果强行对齐，会造成轧件弯曲，形成乱钢。
在定尺冷剪时，为了保证每根轧件的剪成定尺，每手钢有一半必须多切300mm左右，造成剪切废品量增多，且非定尺量增多，剪切周期长。
另外，由于轧件在冷床上对不齐，因而产生较多非定尺量，降低了定尺率、成材率，同时也给精整后区棒材的分选收集带来较大难度，降低了精整后区的处理能力，制约了切分产量的提高，产品入库质量也难以得到有效保障。
二、产生原因分析对生产中存在两线差进行观察、分析得出：两线差与两线轧件尺寸差有一定的对应关系。
在钢筋内径上下面尺寸相等情况下，纵筋尺寸较大的一线长度较长。
两线差即轧件切分成2根轧件后，两线金属断面积往往不同，有一定差值，主要体现为两线轧件内径上下面尺寸相同情况下，纵筋尺寸有差别。
与传统单线轧制相比，切分轧制调整的难点是要保证两线差尽可能小，而且要保持稳定。
两线差越小，切分稳定性越高，两线成品尺寸精度越高，轧件两线也越易保持长短一致。
三、解决措施1、解决切分轧制的两线差问题，首先是保障中轧来料稳定，在料型高度相同的条件下，头中尾宽度尺寸相差不超过1mm，为稳定精轧两线轧件的尺寸差提供条件。
棒线型材厂一车间精轧切分孔型系统如图1所示。
其中15#轧机轧出的料形为梅花方形，16#轧机的孔型为预切分孔，哑铃形，17#轧机将轧件切分成2线，切分后的轧件经双线活套器，在18#、19# 轧机进行轧制。
图1 精轧区轧机布置及切分孔型系统对于两线差的调整控制，主要是针对15#、16#、18#轧机的料形及导卫装置。
三线切分轧制头部不齐问题解决
Ｗ ＡＮＧ Ｘｉ ａ ｏ － ｙ ａ ｎ，ＹＵＡＮ Ｅｒ — ｗｅ ｉ ，Ｋ ＵＡＮＧ Ｚｕ － ｇ ｕ ｏ
（ Ａ ｎ ｙ ａ ｎ ｇ Ｉ ｒ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｓ ｔ ｏ ｃ ｋ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ａ ｎ ｙ ａ ｎ ｇ ４ ５ ５ ０ ０ ４ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
解决 了 ０１ ２ ｍ ｍ螺纹钢三线切分生产头部不齐 的问题 。
关键词
轧制 ； 三线 切分 ； 螺纹钢 ； 孔 型系统 ； 料型 ； 成 材率
Ｔ Ｇ ３ ３ ５ ． １ ９
中 图分 类 号
Ｓｏ ｌ ｕｔ ｉ ｏ ｎ ｔ ｏ ｐｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍ ｏ ｆ ｔ ｈ ｒ ｅ ｅ － ｓ ｔ ｒ ａ ｎｄ ｓ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎｇ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎｇ ｉ ｒ ｒ ｅ ｇ ｕ ｌ ａ ｒ ｈ ｅ ａ ｄ
ｔ ｅ ｍ ｏ ｆ ｓ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ｒ ｏ ｌ ｉ ｎ ｇ ．Ｓ ｏ ｌ ｖ ｉ ｎ ｇ ｍ ｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ａ ｒ ｅ ａ ｓ ｆ ｏ ｌ ｌ ｏ ｗ ｓ ：ｔ ｏ ａ ｄ ｊ ｕ ｓ ｔ ｍａ ｔ ｃ ｈ ｉ ｎ ｇ ｒ ｅ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｈ ｉ ｐ ｏ ｆ ｂ ｉ ｌ ｌ ｅ ｔ ｓ ｈ ａ ｐ ｅ ａ ｃ ｃ ｏ ｒ ｄ ｉ ｎ ｇ ｔ ｏ ｓ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ Ｉ ｔ ｗ ａ ｓ ｍｏ ｒ ｅ ｄ ｉ ｆ ｉ ｆ ｃ ｕ ｈ ｔ ｏ ａ ｌ ｉ ｇ ｎ ｆ ｏ ｒ ｒ ｏ ｉ ｌ ｅ ｄ ｐ ｉ ｅ ｃ ｅ ｏ ｎ ｃ ｏ ｏ ｌ ｉ ｎ ｇ ｂ ｅ ｄ ａ ｆ ｔ ｅ ｒ ｄ ｉ ａ ｍｅ ｔ ｅ ｒ １ ２ ｍｍ ｒ ｅ ｂ ａ ｒ ｗａ ｓ ｔ ｈ ｒ ｅ ｅ － ｓ ｔ ｒ ａ ｎ ｄ ｓ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｄ ．Ｔ ｈ ｅ ｒ ｅ ａ ｓ ｏ ｎ ｏ ｆ ｄ ｉ ｆ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎ ｃ ｅ ｔ ｏ ｌ ｅ ｎ ｇ ｔ ｈ ｏ ｆ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｄ ｐ ｉ ｅ ｃ ｅ ｏ ｆ ｔ ｈ ｒ ｅ ｅ ｓ ｔ ｒ ａ ｎ ｄ ｓ ｉ ｓ ｔ ｈ ｅ ｄ ｉ ｆ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎ ｃ ｅ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｍｅ ｔ ａ ｌ ｌ ｆ ｏ ｗ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｐ ａ ｓ ｓ ｓ ｙ ｓ —
影响棒材定尺率的原因分析及改进措施
影响棒材定尺率的原因分析及改进措施摘要：本文结合轧钢棒材生产过程特点，总结分析了影响棒材定尺率的主要因素，并提出相应的改进措施。
关键词：定尺率；钢坯定重；热装率1 引言螺纹钢占据建筑用钢一半以上的产量，目前也是陕钢集团汉中钢铁有限责任公司主要产品之一，年生产量约160万吨，产品规格主要为Φ12-40mm。
螺纹钢筋通常情况下均以定尺出售，由于棒材在剪切精整过程中会产生较多的非定尺，非定尺材与定尺材每吨有较大差价，且非定尺材的市场需求量少，销售较困难，影响钢材的使用价值，也对成材率有一定影响。
在钢铁企业提质增效、追求效益最大化的情况下，最大程度的降低成本、提高经济效益成为企业提高竞争力、生存发展的关键。
因此提高定尺率是轧钢降低成本的有效措施，可有效增加棒材产品效益，本文总结分析了影响棒材定尺率的主要因素，并提出相应的改进措施。
2 影响棒材定尺率的原因分析2.1 钢坯重量钢坯轧制不同规格螺纹钢后，倍尺飞剪会剪切成固定的长度，同时会产生尾钢，这些尾钢通常就是非定尺。
根据金属平衡，同样重量的钢坯轧制为不同规格的棒材后其非定尺的长短不同，在其他条件不变时，钢坯重量相同，其切后的非定尺长短一定。
所以钢坯重量对定尺率的影响是直接的决定因素【1-2】，钢坯重量稳定性是提升定尺率的前提。
2.2 钢坯热装率钢坯在加热炉中如果氧化烧损和加热温度不一致时，会对轧制过程的延伸率有一定的影响，在轧制工艺参数不变的情况下影响成品长度的变化，从而会影响到非定尺的长短。
一般情况下热坯所轧制成品长度较冷坯较长。
2.3 头尾切损根据金属平衡，轧制过程头尾切损越大，成品的总长度就会相应的变短，可能会使部分定尺变为非定尺。
切损量越小，成材率越高；切损量越稳定，越有利于尾钢长度控制。
因此控制轧制过程的切损量也是提高定尺率的关键因素。
2.4 负差控制在相同钢坯重量的情况下，负偏差对成品长度影响较大，负偏差越大，成品长度越长；负差稳定性越差，成品长度波动越大，尾钢长度越不宜控制，因此负差的稳定控制对定尺率也很关键。
Φ18mm螺纹钢筋二线切分轧制工艺开发实践
第２ ０卷 第 ４期 ２ｏ ０ ７年 ７月
Ｄｅ ｅｏ ｍｅ ｔ＆ Ｉ ｎ ｖ ｔ ｎｏ ｃ ｉ ｅｙ ＆ Ｅ ｅ ｔｉａ Ｐ ｏ ｕ ｔ ｖ ｌｐ ｎ ｎ ｏ ａ ｏ ｆＭａ ｈｎ ｒ ｉ ｌｃｒ ｌ ｒｄ ｃｓ ｃ
机 电 产 品 开 发 与 新
文献标 识码 ：Ａ 文章编 号 ：１ ０ — ６ ３ （０ ７ ４ ０ ５ ０ ０ ２ ６ ７ ２ ０ ）０ — ５ — ３
０ 引言
∞ ∞ 加 ∞ 如 ∞ ∞ 加 ｍ ０
所谓 的切 分 轧 制 。是 指 在 轧 制 过 程 中 利 用 轧 辊 孔
型 、导 卫装 置 中的切 分轮 或其 它 切分装 置 将 轧件 沿纵 向
的 实际情况 ，设 计 开发 了 ￣１ｍｍ 大规格 螺 纹钢 筋二 线切 分 轧 制 工 艺 ，对 切 分轧 制孔 型 系统和 ８ 导 卫装 置的选择 和 设计进 行 了较 为详 细 的分析 。
关 键 词 ：切 分 轧 制 ；螺 纹 钢 筋 ； 孔 型 系 统 ； 导 卫 设 计
中图分 类 号 ：Ｔ ３ ５ Ｇ ３
损 严重 、产 品质 量不 稳定 等诸 多 问题 。本文 针 对 国 内某
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １ ｌ ｌ ｌ ｌ ｌ ｌ ０ ｌ ２ ３ ４ ５ ６
轧 制道 次
钢 铁厂棒 材 生产 线 的实际情 况 ．对 切分 轧制 工 艺在 应用 过程 中的 问题进 行 了深入研 究 ．为 了提 高 大规 格产 品 的 产 量 ， 自行设 计 开发 了 １ｒｍ 大规 格 螺纹 钢 筋 新 产 品 ８ ａ
切分 轧制 过程 中 的轧 机负 荷如 图 １ 示 。 所
收稿 日期 ：２ ０ — ５ ２ ０ ７ ０ —９
两线切分轧制钢筋两线差问题的解决
两线切分轧制钢筋两线差问题的解决
梁均;陈文勇;王小明;刘爱民
【期刊名称】《承钢技术》
【年(卷),期】2006(000)002
【摘要】针对连轧厂小规格棒材两线切分轧制生产中,轧件存在两线差,为此提出了具体的改进措施和调整办法.
【总页数】3页(P14-16)
【作者】梁均;陈文勇;王小明;刘爱民
【作者单位】承德新新钒钛股份有限公司技术中心连轧厂;承德新新钒钛股份有限公司技术中心连轧厂;承德新新钒钛股份有限公司技术中心连轧厂;承德新新钒钛股份有限公司技术中心连轧厂
【正文语种】中文
【中图分类】TG3
【相关文献】
1.两线切分轧制技术在阳春新钢铁轧钢厂的应用
2.两线切分轧制关键技术实践
3.φ16mm热轧带肋钢筋两线切分轧制冷床头部不齐问题的解决
4.圆钢两线切分轧制技术开发与实践
5.两线切分轧制技术在阳春新钢铁轧钢厂的应用
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轧机两侧刚度差的数字化分析与改善措施
定轧制 力下 有载辊 缝往 往不 是水平 的。例 如 ，假
如某机 架传 动侧 刚度 为 ２ ８００ ｋＮ／ｍｍ，操 作侧 刚
度为 ３ １００ ｋＮ／ｍｍ，则 轧 机 两 侧 刚 度 差 为 ３００
ｋＮ／ｍｍ。设 标 定 轧 制力 为 １５ ０００ ｋＮ，并 且假 设
董立杰 ：硕士 ，工程师。收稿／２０１７—１１—１０
辊缝 小 ０．１７３ ｍｍ。辊 缝 清 零 后 ，系 统认 为 此 时 的轧 机调 平 （辊缝倾 斜 ）值 为 ０。标 定前 后 的辊 缝 如 图 １所 示 。
（ａ）标定前 ；（ｂ）标定后
图 １ 标定 前后 的辊 缝 示意 图
（ｂ）
实 际轧 制 时 ，假 设实 际轧 制力 为 １５ ０００ ｋＮ， 则此 时轧 机会 自动产 生 ０．１７３ ｍｍ 的调 平量 ，辊 缝达 到原 有平 衡辊 缝 ，所 以在标 定 轧制 力下 轧制 会得 到 最 佳 的 辊 缝 水 平 ，轧 机 出 口带 钢 楔 形 为 ０。但 是 ，一般 来 说 ，实 际 轧制 力 与标 定 轧 制 力
Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ Ｉｍ ｐｒｏｖｅｍ ｅｎｔ Ｍ ｅａｓｕｒｅｓ ｏｆ Ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ Ｄｉｆｅｒｅｎｃｅ ｏｎ Ｂｏｔｈ Ｓｉｄｅｓ ｏｆ Ｒｏｌｌｉｎｇ Ｍ ｉｌｌ
ＤＯＮＧ Ｌｉｊｉｅ ＨＵＡＮＧ Ｘｉａｏｂｉｎｇ ＳＵＮ Ｌｉｊｕａｎ ＷＡＮＧ Ｌｅｉ ＣＵＩ Ｅｒｂａｏ ＹＩＮ Ｙｕｊｉｎｇ
压 靠轧 制力 为 ５ ０００ ｋＮ 时 消除 了机 械 间 隙 ，则
式 中：Ｓ 为 传动 侧 辊缝 ；Ｓ。为 操 作侧 辊
在标定轧 制力下轧 机两侧 的有 载辊缝差 △ｓ将为 ： 缝 ；Ｐ 为传动侧 轧 制力 ；Ｐ。 为传 动侧 标定 轧
_18mm螺纹钢筋二线切分轧制工艺开发实践
１ 切分轧制对轧机设备负荷的要求
由于 实 现 了 “一 切 二 ”， 采 用 切 分 轧 制 工 艺 后 ， 生 产同一规格产品较单线相比道次变形量增加很大， 这就 必然要求现有设备轧机负荷足够大， 否则会出现轧机电机 跳闸或烧损轧辊轴承等事故。为了预测现实生产线中是否 能实现切分轧制， 必须根据现场的实际情况计算出轧机 的负荷。根据金属变形抗力模型 ［３］， 计算出材料的变形 抗力， 然后通过现场轧制参数表计算出各项轧制力能参 数 ， 最 终 得 出 开 轧 温 度 为 １０５０℃时 ， Φ１８ｍｍ 螺 纹 钢 筋 切分轧制过程中的轧机负荷如图 １ 所示。
轧孔型系统采用与其它产品共用的孔型系统， 以减少轧
辊数量、增大效率； 精轧孔型系统则采用专用的切分孔
型系统， 需
Ｋ６
Ｋ６
要精确计算
Ｋ５
Ｋ５
设计如图 ３
所示。
Ｋ４
Ｋ４
这两种
Ｋ３
Ｋ３
孔型系统的
区别主要在
Ｋ２
Ｋ２
Ｋ６、Ｋ５ 道 次
上。每种方
Ｋ１
Ｋ１
案都有各自
（ ａ） 小规格产品孔型
（ ｂ） 大规格产品孔型
（ 四川省有色冶金研究院， 四川 成都 ６１００８１）
摘 要： 棒材连轧生产线可应用切分轧制工艺实现提高产量、节约成本。本文结合某钢铁厂棒材生产线 的实际情况， 设计开发了 Φ１８ｍｍ 大规格螺纹钢筋二线切分轧制工艺， 对切分轧制孔型系统和 导卫装置的选择和设计进行了较为详细的分析。
关键词： 切分轧制； 螺纹钢筋； 孔型系统； 导卫设计 中图分类号： ＴＧ３３５ 文献标识码： Ａ 文章编号： １００２－ ６６７３ （ ２００７） ０４－ ０５５－ ０３
双道箱形孔切分轧制项目探究
双道箱形孔切分轧制项目探究中天钢铁钢轧二分厂轧钢1#线轧制螺20两切分螺纹钢，由于主轧线装备受限，目前存在中轧轧制负荷较大，电流容易报警、精轧切分充满度过高、K2料收不下去影响螺纹钢负公差调整等问题，加之使用钢坯头顶尾进钢模式提升过钢节奏，粗轧拉钢问题导致螺纹钢负公差通条差较大。
为解决上述问题，尝试利用箱形孔宽展系数较小的特点，在原有单道箱形孔工艺的基础上增添一道箱形孔。
二、生产现状分析轧钢一线于2003年建厂，轧制装备落后问题已无法满足日益增长的生产需求，存在一系列影响生产进一步突破的瓶颈。
（一）中轧轧制负荷大轧钢一线中轧电机功率均是600KW电机，在轧制螺20两切分成品速度达到13m/s以上时，中轧轧制负荷突出，极易产生电流高报警，尤其是轧制冷坯时，由于推钢式加热炉加热能力不足（冷坯加热能力120t/h），中轧电流高问题则更为突出。
再者，粗轧电机功率最大也只有600KW，粗轧轧制负荷本身就偏高的情况下，料型调整已无法做到负荷重新分配。
（二）精轧切分充满度偏高由于中轧轧制负荷偏高，被迫减小中轧压下量，将中轧进精轧料型尺寸做大。
加之两切分轧制K5箱形孔宽高比较小，盲目收小K5、K6料型会导致K5料型宽高比再次减小，K5进K4预切料型发生扭转而产生堆钢的风险变大。
鉴于种种原因，最终导致精轧切分充满度较高，拉钢造成的大头、大尾甚至过充满，从而在螺纹钢成品表面产生裂纹等质量缺陷。
（三）K2料收不下去，影响螺纹钢负公差调整精轧切分的过充满无法满足螺纹钢质量生产的要求，为降低切分充满度，被迫减小K3压下量，将K3尺寸做大。
而轧钢一线K2电机功率1200KW，轧制负荷增大，出现电流高报警，K2料收不下去，直接给螺纹钢负公差调整带来困难，影响螺纹钢产品的经济效益。
（四）螺纹钢负公差通条差较大轧钢一线使用160*160*6000mm钢坯轧制螺20两切分，钢坯长度偏小（行业内大多使用12000mm长钢坯），进钢间隙增多，不利于产能发挥。
φ18mm×3切分轧制工艺存在的问题及解决措施
关键 词 ： 热轧 ； 精轧 ； 存在 问题 ； 措 施
Ｐ ｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍｓ ａ ｎ ｄ Ｃｏ ｕ ｎ ｔ ｅ ｒ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ｉ ｎ￣１ ８ ｍｍｘ ３ Ｓ ｐ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｒｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ
１
前 言
个断 面相 同的并 联轧 件 ， 并在 精轧道 次上 沿纵 向 将并 联 轧 件切 分 为 三个 尺 寸 面 积相 同 的独 立 轧 件 的轧制 技术 。 与传 统单 线轧制 和二线 切分 轧制
工 艺相 比 ， 在 坯 料控 制 、 轧 线 调整 、 导卫装配 、 轧
首 钢水 城 钢 铁 （ 集团） 有 限公 司轧 钢 厂二 棒
及工 艺 优化 ， 现 ￣１ ８ ｍｍ ｘ ３完 全 满足批 量 轧 制要
机 准备 等方面 都有更 大 的难 度 。
２ ． ２ 孔 型 系统 （ 见图１ ）
＿ —一 ＿ —． ｆ ． — 、，
ｌ ＝ ＝Ｉ ＝： ： 二
◇ 一
Ｉ ＝ ； １ 日粉
． ｜ ｜ 尊
求 ，机 时产 量较 ￣１ ８ ｍｍｘ ２提 高 了 １ ５ ％以上 ， 达
图 １是 ￣１ ８ ｍ ｍ 三 线 切 分 轧 制 的孔 型 系 统
后产 生折 叠。
３ ． ２ 轧 线调 整 影响
图［ １ 】 ， 轧件在 Ｋ ７ 、 Ｋ ６机 架轧 制成 扁坯 ， 在Ｋ ５孔进 行 边部规 整 即控边轧 制 ， 在Ｋ ４孔进 行预 切分 ， 在 Ｋ ３孔 （ 切分孔 型 ） 加 工成断 面相 同的并 联轧 件 。
Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺及其控制要点
Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺及其控制要点摘要：分析了永钢集团棒材三厂Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺的特点及三切分轧制中的控制要点，并对生产中存在的问题进行分析及改进。
关键词：热轧带肋钢筋；三切分轧制；控制要点1 前言永钢集团棒材三厂2010年投产，轧机为18架全连轧机组，粗中轧有12架，为平立交替布置，精轧有6架，除14架为立轧外其余均为平轧。
在精轧机组间设有6个活套装置，可通过自动调节前后轧机的速度来控制活套高度，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。
本车间主要产品规格为Φ18mm~Φ50mm带肋钢筋，其中Φ18mm~Φ22mm为两切分轧制，Φ25mm~Φ50mm为单线轧制。
为提高Φ18mm带肋钢筋产量，2016年10月开始进行Φ18mm三切分轧制工艺的开发，于2017年8月份试轧成功，目前已实现稳定生产。
2、三切分轧制的工艺分析2.1 孔型系统的特点（1）一根来料切成均匀的三份，为确保中间轧槽的金属能够完全充满孔型，要将预切分及切分孔型的中间孔型的面积设计的比两边稍小（通常中间孔型面积比两边孔型小5％～10％），否则在实际生产中极难控制料形变化，导致三根成品钢筋尺寸大小不一。
（2）K2为椭圆孔，该孔型有利于螺纹钢横肋的充满、同时可使得切分孔切分连接带撕开处得到充分的加工、焊合，提高成品钢筋的表面质量。
（3）预切分孔型是3个并联的上下拉长的不规则圆孔，且两侧孔与中间孔的侧壁斜角大小不同，金属的宽展系数较大。
一般预切分孔型中间孔的侧壁斜角小于两侧孔，这样有利于金属向两侧孔转移。
由于轧件在经过孔型时受到轧辊压缩时会出现局部不均匀变形，为确保金属在高度方向能够充满轧槽各部位，金属的延伸不能过大。
如果金属不能充满轧槽，会造成两侧轧件的尺寸波动，导致轧制不稳定。
预切分孔型对金属的压下量要控制适当，若压下量太大，会加速本道次轧槽的磨损。
压下量过小，则会增加后面切分道次轧槽的负担，加速切分槽的损坏。
螺纹配合误差分析及解决方法
螺纹配合误差分析及解决方法摘要：通过对影响螺纹配合误差分析，提出相应的解决方法。
关键词：配合；误差；分析；解决方法引言螺纹的加工方法很多，通常的机械制造采用车削的方法较为普遍。
螺纹的车削是较为复杂的成形加工。
因此螺纹的一些主要几何参数，即大径、小径、中径、螺距和牙侧角，都不可避免地会出现误差。
这些误差将直接影响螺纹的配合。
本文拟从以下几个方面对这些误差产生的原因做些分析，并对相应的解决方法做些介绍。
1.螺纹大、小径误差对配合的影响（1）内螺纹大径的实际尺寸减小，内螺纹的大径是公称直径，按国标GB/T197-2003要求内螺纹大径的实际尺寸必须不小于其公称直径，否则会影响螺纹的配合。
造成内螺纹大径的实际尺寸小于公称直径的原因有两点：一是进刀深度不够。
因为加工内螺纹时，操作工是按横走刀的刻度来判定进刀深度的，进而判断螺纹大径的实际尺寸。
例如横丝杠与螺母间隙大、刻度盘空行程大等，都会造成进刀深度不准确而引起内螺纹大径的实际尺寸减小。
解决方法是：在车螺纹之前检查并排除横走刀系统的异常情况。
二是螺纹车刀的刀杆刚性不足引起的“让刀”。
加工内螺纹时，由于受到底孔直径大小和螺纹长度的限制，不可能将刀杆做得太粗太短，所以刚性较差。
在车削时出现“让刀”现象，内螺纹有锥度误差。
这时，必须采取“光刀”的方法，也就是使刀具在原来吃刀深度的位置，反复车削几次，逐步消除螺纹的锥度误差，使内螺纹大径的实际尺寸达到要求。
（2）内螺纹小径的实际尺寸小，GB/T197-2003中规定螺纹底孔直径的实际尺寸应控制在其基本尺寸以上。
在加工过程中，常有一些异常情况也会引起内螺纹小径的实际尺寸减小。
例如，加工底孔的车刀刀杆刚性差而出现的“让刀”现象、机床导轨的几何精度超差引起底孔的圆度和圆柱度误差、车螺纹时的“挤峰”现象等，都应注意解决，以避免小径实际尺寸减小而影响螺纹的配合。
同样可见外螺纹的大、小径误差对配合的影响与内螺纹有相近之处。
2.中径误差对螺纹配合的影响螺纹结合时，其接触面主要在螺纹中径的尺寸上，我们把通过牙型上沟槽宽度等于1/2基本螺距地方的假想圆柱直径称为螺纹的单一中径。
钢管轧制存在质量问题的原因及改进措施
一穿轧制存在的质量问题1、毛管外径偏大或偏小原因：①辊距偏大或偏小②导板板距偏大或偏小③顶头位置向前或靠后④顶头直径偏大或偏小⑤轧辊径向串动量太大⑥上导板座没有固定，上下跳动量大改进措施：根据轧制表的参数选择合适的辊距，导板距，顶头伸入量及顶头直径，加强轧辊和导板的固定，正常轧制时，辊距和导板距保证相对稳定，不能轻易调整，若钢管偏厚或偏薄，可采取进、退顶杆的方法。
2、壁厚严重不均原因：①一穿三个轧辊的外径大小不一②三个轧辊偏离轧制线③三个轧辊调整后不成等边三角形，轧辊前后距轧机牌坊距离不一致；④定心辊未抱住顶杆甩动严重⑤定心孔不对中⑥穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械中心线不对⑦轧辊轧制过程中跳动太大；⑧顶杆位置过后；⑨轧辊直径过小，轧制大规格钢管时产生滑动现象；改进措施：①安装轧辊时先要测量三个轧辊的辊径，保持三个轧辊的辊径一致；②调整轧制中心线，俣证轧制中心线与穿孔中心线重合，然后可使轧制中心线略低于穿孔中心线0-5mm；③将三个轧辊调整后成等边三角形，保证三个轧辊在轧制过程中受力一致，轧辊前后距牌坊距离一致；④调整定心辊，保证在空载时能抱住顶杆，并使顶杆的水平线与穿孔中心线重合；⑤保证定心孔对中；⑥要求设备测试中心线，保证穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械中心线在一条水平直线上；⑦临时用铁片调整间隙，保证跳动值不超标。
⑧调整到合适的顶杆位置；⑨更换轧辊，选择合适辊径的轧辊，当辊径小于一定值，予以报废。
3、头尾外径不一致(头大尾小)原因：①坯料加热温度不均匀，头部温度偏低；②穿孔过程中轧辊在辊箱中抖动③穿孔中误动作侧压进装置④管坯开始变形时顶头的轴向阻力加大,轴向延伸受阻,延伸变形减小，横向变形（扩径）加大⑤管坯尾部顶透时轴向阻力减小，使延伸变形容易，同时横向辗轧减小，因而尾部直径变小改进措施：按加热制度加热，保证钢温一致；采取措施固定轧辊，使轧辊在辊箱中不串动；提高操作水平，减少误动作，加强调整，保证轴向变形与横向变形同步。
轧钢车间三切分轧制总结
轧钢车间三切分轧制总结3、导卫导辗调整中心线要对称，导辐夹持样棒松紧要合适，防止造成切分不均、切偏、等事故。
4、导卫固定要牢靠：导卫顶丝、握板顶丝、握板锁紧螺丝、握板弹簧等固定要牢靠，防止在轧制中松动，造成轧制不顺。
5、9#机采用出口扭转管，角度要发生变化,一般给30-40度左右,扭转导辐的间隙一般比料型大4—8mm,具体的要结合现场实际情况（9#机出口扭转与扭转的距离、导辐的间隙、扭转的角度有关系）。
6、中、精轧各架次之间的堆拉关系要合适严禁拉钢轧制，尤其是8#、9#、10#之间之间拉钢会造成成品第一刀倍尺尺寸发生变化（东西两线无肋）。
7、8#机东西辐缝差影响成品东西两线差，正常情况下8#机西边辐缝影响成品东边两旁尺寸（西侧辐缝大，成品东侧两旁大。
反之则反。
）在东西两线差不是很大时（东西两旁尺寸差在1mm以内），可以适当的通过调整8#机东西辐缝，保证成品质量，但严禁大幅调整（前提是K3、K4进口对正轧槽）。
三、过程控制要点。
1、三线差的调整严禁通过升降东西横梁进行调整：a、由于三切分和两切分在过程控制上有实质上的区别，升降东西横梁进行调整会导致中线成品尺寸发生变化。
b、精轧的堆拉关系不合适也会造成成品尺寸发生变化，尤其是8#、9#、2#套之间拉钢会造成中线尺寸发生变化。
C、三线差的调整难点在中线差的调整上（前提是导卫、横梁、轧辗东西辐缝相等等安装正确），K3、K4、K5进口的松紧程度直接影响中线差。
d、K2进口的对证情况直接影响3根钢在3#套上的高低情况,同时关系的K2料型的宽展、型状的变化，是否能顺利导入K1等。
2、过程控制导卫使用注意要点。
a、K4前预扭间隙一般比来料大1—2mm。
b、K3出口切分轮间隙4—6mm oc、K3、K4进口必须保证导卫对正轧槽，轧制中调整三线差时，严禁调整K3进口导卫，一旦K3导卫装偏，在切分中会形成六个头现象造成后道次不进。
d、K5料型错辐会导致K4进口夹持不好，造成切分不均,K5料型充不满时会造成中线成品质量问题。
浅谈提高Ф16／Ф18螺质量和生产中的切分孔型技术的优化
浅谈提高 １ ６ ／ ‘ ｌ ＞ １ ８ 螺质量和生产 中的切分 孔型技 术 的优 化
阮雅 婧
（ 唐钢第二钢轧厂 ，河北 唐 山 ０ ６ ３ ０ ０ ０）
对工 艺优化创新 的同时，我们也对切分调整相应进行优化创新 ：实 际生产堆钢事故许 多是由于准备工作没有做好 ，备件在现场调整时 间过长 ，造 成堆钢 处理时间延长 ，针对这种情况 ，每次生产 以前 ， 我们 都提前做好 导卫 、导槽 的准备 工作 ，将 中、精轧机每架进 出口 导卫、导槽在 现场准 备好 ，按品种要求 ，检查 、核对尺寸 、磨损情 使 产 量 和 效益 指 标 达 到 最 优 。 况，对于滚动导卫，用试棒检验导卫轮 的夹持松 紧程度 ，提前做好 【 关键词 】中１ ６ ／ １ ８ 螺 ；孔型设计 ；参数优化 上线 以前的调整 ，使每个备件都达 到安装上立 即使用的条件，这样 ， 大大缩短了堆钢 以后 的调整时 间， 使堆钢处理时间由以前平均 ２ ５ 分 １ 前 言 钟降低到不到 ｌ Ｏ分钟 。我们在接班 以后 ，由一号、二号剪切头 准备 冶金企业 中，长材是一个重要 的产 品类型 。 在 棒材的生产 当中， 好 中精轧机小钢，按轧制道次逐架 （ 粗 轧机除外）试 小钢 ，在 考虑 我们 习惯把规格 １ ８ ａ ｒ ｍ以下的称为小规格螺纹产 品，随着切分技术 钢温和轧机弹跳基础上，按轧制表要求调整钢料 尺寸 ，严格标 准化 和轧 制速度 的调整，早就 打破了小规格 产品产量 不高 的限制 ，但是 作业 。轧制 中随轧制吨位的增大及时补偿因轧槽磨损造成的钢 料变 这样 的工艺流程比较复杂 ，指标要 想控 制到高标 准难度较大 。在这 化 ，既避免 了因钢料过大造成的 “ 烧导卫”现象，又提高了成品质 个生产 当中，切分技术起 到至关重要的最用，而对切 分技术影 响最 量 ， 降低 了事 故 率 。 大的就是轧辊的孔型设计 。根据 产品的工艺要求 ，设 计最合理 的孔 唐钢棒材厂切分生产时 如果每两线之间的轴错和轧槽深浅不 型参数 ，不但可 以节能降耗，增加成材率，还可 以减低到位的磨损 同，将对生产有很大影响，极易造成 一线或 两线堆钢 、一线纵筋大， 和轧机的消耗，事半功倍 。 线 纵 筋 小 的现 象 ，且 不 易调 整 从 而 造 成 堆 钢 事 故 ， 所 以 我 们 在 生 ２ 棒 材 厂 螺 纹 钢 切 分 情 况 产 以前首先要对轧槽车削精度进行确认 ，利用孔型样板核对车削轧 某棒材厂始建于 １ ９ ９ ２年 ，１ ９ ９ ５年底开始投入生产 ，设计年产 槽 ，发现 问题 ，依靠人工精细操作调整错槽 ，避免因错槽导致的堆 中１ ２ —４ Ｏ 哪 螺纹钢筋和光面圆钢 ３ Ｏ万吨，经过 ３次重大技术改造 ， 钢和 轧废 ，将 问题解决于生产 以前 ，最低 限度 降低废 品和堆钢事故 ， 目前年产达到 ８ ０万吨以上， 生产 原料为 １ ５ ０ ． １ ５ ０ ． １ ２ ０ ０ ０ ｍ ｍ连铸小方 从而保证 了生产水平的提高。 坯 ，采用热装热送工艺 ，装备有 ：２座 蓄热式加热炉 、１ ７架连轧机 、 对于连轧生产线，每架钢料 尺寸 直接关 系到连 轧关系 ，如果某 ７ ． ８ ． １ ０ ２ ｍ步进式冷床 、４ ９ ０ ０ Ｋ Ｎ冷剪机，并从 国外引进倍尺飞剪、 架钢料不合适 ，将 直接 影响生产稳定及成 品质量 ，这一 点对切分 自动打捆机等设备 ，是一条具有九十年代 国际先进水平 的连续棒材 轧制尤为重要，钢 料不合 适有 时会发生连续堆钢事故 ，所 以我们增 轧钢 生 产 线 。 强了辊缝调整的精度 ，地面站 Ｉ Ｏ Ｓ调整辊缝时，轧机附近 必须有人 ３提 高 中１ ６ ／ 中１ ８ 螺质 量和 孔型优化措施 监督确认，通过 试小钢和检验轧辊两端辊缝按要求调整辊缝 。 ３ ． １工 艺创 新 切分轧制关键在 调整 ，而温度 、速度、钢料调整又是相辅相 成、 在 实 际 生 产 中 的 影 响 １ ６ ／ ０１ ８ 螺 质 量 和 孔 型 因素 ， 主 要有 以 互相制约的 ，我们首先抓好钢 坯的加热温度 调整，使钢坯温度尽可 下几点：（ １ ）１ ６架切分导卫粘钢；（ ２ ）淬水线堆钢 ；（ ３ ）穿水 后上 能保持均匀 ，通长温差小于 ±３ Ｏ ℃，其次，抓好变形调整 及轧制速 冷床 乱钢 ，短尺床 、裙板辊道乱钢 ；（ ４ ）１ ６架轧槽损坏，并且 修复 度调整关系 ，合理分配各架变形 ，重点是 ｌ ３ 、１ ４ 、１ ５ 、１ ６架的变形， 困难；（ ５ ）某一线不合格造成废 品。 同时 ，根据轧槽磨损程度及时补偿钢料 ；保持变形量调整 与速度调 针 对 这 些 实 际 问 题 ，主 要进 行 以下 建 议 改 进 ： 整 的互相配合；操作工及时调整各架 间的堆拉关系 ， 对ｌ ６架切分导卫粘 钢，我们加大切分导卫出 口导嘴尺寸 ，设计 我们在 调整 中注重调整精度 ，依据实 际生产经验使轮间隙保持 新水冷却系统专 门用来冷却导嘴，改进 了切分刀长度 和角度，对切 最佳值 ，同时用试棒对导辊间隙进行检验 ，保证调整质量 。 分刀材质选用也做 了新调整，彻底 将 １ ６架切分导卫粘钢 问题解决。 ４ 优 化 效 果 生产 中 １ ６架轧槽损坏较快，换槽 时间较 长，影 响生产 ，为此采 ２ ０ ０ ５年 ８月棒材线开始切分， ２ ０ ０ ６年 ３月起对孔 型系统进行优 取 了如下措施 ：（ １ ）对 ｌ ６架轧辊选 择了硬度适 中的轧辊材质 。（ ２ ） 化改造 ，产量指标均明显改善，以 ｌ ８ 咖 螺纹改为例 ，改进前后生 修 改了孔型 车刀及车入深度 ，使楔子 宽度及强度有所加强 。（ ３ ）适 产指标统计对比数据见表 １ 。 当减少 了 １ ５架轧槽 轧制吨位 ，减轻 了 １ ６架的不均匀变形 。（ ４ ）进 表 １ 棒材厂 中１ ８ ｍ ｍ 螺纹钢筋指标统计 （ 改进前后对 比） 成 材率％ 步精细 １ ５ ＃ 、１ ６ ＃ ￥ Ｌ 机 的进 出口导卫安装及 调整 。 规 格 时 间 平均 日产 ｔ 最高 班产 ｔ 作业 率％ 针对 中线纵 筋小，调整困难 的问题，我们 分析 了原设计 孔型 ， 将 孔型改为新式 的切分孔型 ，进后基本解决了调整困难 的问题 。 中１ ８ 改进 前 ２ ３ ４ ０ ９ ７ ０ ． １ ０ ０ ．８ ７ ７ 改进 后 ２ ７ ３ ０ １ ０ ３ ０ １ ０ ０ ．５ ７ ９ 对经穿水工艺生产 的螺纹钢筋 ， 改进原设计导管的安装斜度 。 从表 １可看 出：通过切分 技术 的应用和孔型系统的优化设计 ， 为精 确定位，提高车削精度 ，我 们设计了连体样板 ，以检验轧 槽，又在车床上安装 了数显表 ，以精确定位 ，保证车槽精 度，提高 产 品的产量不仅得到提高 ，在质量方面也大有进步。企业经济效益 将 明显增加 。 配辊的精确度。 ５ 结 论 针对切分轮不耐磨现象 ，我们选择 了一种新的热作模具钢，基 切分技术 作为近年 来在 国内引进和发展 的一项新技术 ，有着极 本上解决 了切分轮不耐磨的问题。 所有这些创新 改进经过我们在生产过程 中不断实践 ，解决影响 其巨大 的市场 。通过对切分技术 的推广和应用切分 ，对产 品质量有 了很大 提升。它将逐 步取代传 统的横列式轧机生产 。目前 国内已建 生产 的难题 ，提高 了生产水平 。 成的连轧 小型已有近 ３ Ｏ条生产线 ，如能得 到进一步推广和普及 ，我 ３ ． ２调整 优 化 创 新 任何 一套成 熟的切 分轧制技 术，工艺与调整密不可分 ，所 以在 国连轧工艺技术 水平将达到 目前 国际先进水平。 额 ，尤其是 中１ ６ ／ １ ８螺纹钢的生产 ，更是生产的主导产品之一。 本 文以中１ ６ ／ 中１ ８螺为例 ，对在生产 中的切分技术应用和孔型优化 设计研 究进 行 了论述 ，提 出了几点 中１ ６ ／ 中１ ８螺孔型优化措施 ，希 望通过技术上 的改进 和优化 可以降低事故 率，提 高产品 的成材料 ，
棒材小螺纹切分轧制提高稳定性技术改进
棒材小螺纹切分轧制提高稳定性技术改进作者：苏旺明来源：《科技视界》2015年第13期【摘要】本文对两切分轧制关键技术中的精轧料型控制、两切分金属量不均匀出现两线差的问题进行分析和研究，结合实践优化进口导辊形状尺寸，孔型尺寸，提出改进措施和方法，提高轧制的稳定性，使得各项生产指标得到了提高。
【关键词】切分轧制；切分导轮；两线金属量；生产指标1 工艺布置简介福建三钢小蕉实业发展有限公司，棒材生产线是一条2002年建成全连续小型棒材生产线，设计年产30万吨（品种规格由￠10到￠32。
共布置19架轧机，分为粗轧机组￠560*2+立式￠530*1+￠560*2+￠480*2；中轧机组￠480*2+￠420*4；精轧机机组￠320*6（其中K1和K5为立式轧机）生产线上的机架为闭口式机架，其中粗轧机组中5号机架和6号机架，3号机架和4号机架为单直流机一托二传动，其它各架机组匀由单直流机单独传动。
该生产线主要生产￠12、￠14为两切分热轧（轧后穿水）轧制带肋螺纹钢，轧制￠16以上品种规格生产工艺为单槽过钢。
2 棒材车间切分轧制生产中存在问题与工艺故障棒材生产小螺纹钢￠12两切分轧制带肋螺纹钢肋使用的工艺孔型如下图1 K1-K5。
该生产线自己投建生产后，设备故障与工艺故障频繁，作业率与成材率较低，轧小螺纹钢筋时工艺不稳定，设备固定容易跑位，机架弹跳严重，K5来料进K4孔，轧件变形不稳定，轧件在预切分和切分机架上金属流量不匀衡影响了生产正常运行，造成轧件在精轧机架容易堆钢、冲出口等轧制故障。
针对以上易造成的轧制故障，公司相关技术人员对各工艺故障，设备不稳定性因素进行收集分析，展开了工艺、设备技术改进方案，主要针对轧制小规格品种工艺进行修正。
3 关键工艺技术参数进行调整3.1 K4进口导位分析与修正K4进口导位原设计采用霍太克系列单列导辊的诱导装置，导辊不能有效夹持轧件。
①通过调整改用霍太克系列双列导辊，增加轧件进入K4孔型轧件夹持间距，确保轧件在咬入K4孔型前一段形成两面夹持，提高轧件咬入的稳定性，防止轧件的扭转；②对K4进口导辊优化设计，由原来的平导辊改为箱形凹槽的导辊如图2。
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18螺切分轧制两线差问题的解决
发表时间：2017-10-26T20:09:15.610Z 来源：《科技中国》2017年7期作者：韦斗坚
[导读] 摘要：针对两线轧制两线差问题进行了分析，提出了具体的改进措施和调整方法。
改进后，确保产品质量、定尺率、成材率均提高0．2％以上。
摘要：针对两线轧制两线差问题进行了分析，提出了具体的改进措施和调整方法。
改进后，确保产品质量、定尺率、成材率均提高0．2％以上。
关键词：棒材；切分轧制；孔型设计；两线差。
一、概况
柳钢棒线型材厂一车间自18螺带肋钢筋实施两线切分轧制后，两线差最大长度差达300mm以上。
由于两线轧件在冷床的同一齿条中，冷床的1个动作周期同时移动2根钢，在对齐辊道上，两线轧件的横筋相互咬合，因此轧件头部不易对齐，如果强行对齐，会造成轧件弯曲，形成乱钢。
在定尺冷剪时，为了保证每根轧件的剪成定尺，每手钢有一半必须多切300mm左右，造成剪切废品量增多，且非定尺量增多，剪切周期长。
另外，由于轧件在冷床上对不齐，因而产生较多非定尺量，降低了定尺率、成材率，同时也给精整后区棒材的分选收集带来较大难度，降低了精整后区的处理能力，制约了切分产量的提高，产品入库质量也难以得到有效保障。
二、产生原因分析
对生产中存在两线差进行观察、分析得出：两线差与两线轧件尺寸差有一定的对应关系。
在钢筋内径上下面尺寸相等情况下，纵筋尺寸较大的一线长度较长。
两线差即轧件切分成2根轧件后，两线金属断面积往往不同，有一定差值，主要体现为两线轧件内径上下面尺寸相同情况下，纵筋尺寸有差别。
与传统单线轧制相比，切分轧制调整的难点是要保证两线差尽可能小，而且要保持稳定。
两线差越小，切分稳定性越高，两线成品尺寸精度越高，轧件两线也越易保持长短一致。
三、解决措施
1、解决切分轧制的两线差问题，首先是保障中轧来料稳定，在料型高度相同的条件下，头中尾宽度尺寸相差不超过1mm，为稳定精轧两线轧件的尺寸差提供条件。
棒线型材厂一车间精轧切分孔型系统如图1所示。
其中15#轧机轧出的料形为梅花方形，16#轧机的孔型为预切分孔，哑铃形，17#轧机将轧件切分成2线，切分后的轧件经双线活套器，在18#、19# 轧机进行轧制。
图1 精轧区轧机布置及切分孔型系统
对于两线差的调整控制，主要是针对15#、16#、18#轧机的料形及导卫装置。
15# 轧机轧出的料形很关键。
对15# 轧机的调整，要保证轧出标准的梅花方形，斜面尽量小；如果料形不正，存在斜面或未充满现象，则在16# 轧机的预切分孔中料形易发生扭转，导致轧件不易进入17#轧机切分孔，并影响16#轧机预切分孔两线金属流量预分配的稳定性。
另外，轧件在15# 轧机前轧制时，要求微张力尽量小，以防出现大头大尾现象，并且要尽量减少15# 轧机的轧制吨位，以确保孔型形状。
2、16#轧机预切孔基本决定两线金属的流量，在调整中该孔要尽量充满，以保证料形在孔型中的稳定性。
调整两线差主要是调整16#轧机的入口导卫装置。
16#、17# 轧机入口导辊要确保扶正轧件，16# 轧机的入口导辊间距应比来料小0．3～0．5mm，17# 轧机的导辊间距要与来料相同或稍小。
16#、17# 轧机入口导辊扶正轧件的原理同单线轧制有所不同，尤其是17#轧机进口．料形的两侧为上一道次料形的宽展形成，不可作为导辊扶持轧件的基准面。
16# 、17# 轧机入口导辊扶正轧件原理如图2所示。
为确保导辊能准确地扶正轧件，制作了16#、17# 轧机入口导辊专用调整样棒，可精确调整导辊间距。
3、保证17#轧机两线料形高度一样。
18# 轧机轧出的两线轧件上下面尺寸不一样时会形成两线差，造成双线活套两线轧件的高度差。
18# 轧机辊缝情况和16#轧机预切情况形成一系列组合，直接决定双线活套两线的高度差，同时形成两线的尺寸差。
18#轧机辊缝情况和16#轧机预切情况形成的组合较多，因此在换辊换槽时，一定要保证18#轧机两线料形高度一样，以减少18# 轧机辊缝情况与16# 轧机预切情况的组合次数，降低调整难度。
在过钢时，可通过观察双线活套来判断轧件两线差的情况，并进行调整。
若双线活套波动较大，忽高忽低，说明15# 轧机料形不稳定，需调整15# 轧机辊缝、斜面及导辊松紧或调整堆拉钢关系。
在双线活套稳定情况下，可根据成品两线差结合两线套高差判断调整。
例如，在南北两线轧件内径上下面尺寸相同情况下，假如南线纵筋大，则观察双线活套套高差情况，若南线高，则调整16#轧机入口导辊，向北打至两线一样高；若南线低，18# 轧机压南线抬北线至两线一样高；假如两线一样高，则16#轧机入口导辊向北整，同时调整18# 轧机南北辊缝，压南线、抬北线，套仍保持一样高。
按上述要求调整好两线轧件尺寸后，有时仍会出现两线轧件头部不齐现象，这时可采用以下3种方法进行调整：一是如果两线轧件上下面尺寸一样，纵筋尺寸相差不大，可将19# 轧机微抬头部较长的一线，减少宽展量，降低前滑值，使轧件两线的实际线速度保持一致。
二是如果头部长的一线纵筋或上下面尺寸已较大，再抬头部较长的一线，会影响负偏差率的均衡，这时只能按调整两线差的方法，对16#轧机导卫装置进行调整，直至两线尺寸差达到允许范围内，再按方法一对轧件两线头部的长短进行调整。
三是如果轧件头部两线交替长，是因为19#轧机入口导辊松，或18#轧机轧出的料小，轧件在19#轧机入口导辊中来回摆动造成。
这时根据情况可更换成品导卫装置、调整18# 轧机辊缝。
如果引起双线活套的套高差，还需调整16#轧机入口导卫，改变两线金属流量。
四、结束语
控制好切分轧件的两线差，解决了成品两线差的问题，实现轧件两线头部平齐，减少剪切量及非定尺，提高了成材率、定尺率；18螺带肋钢筋的成材率由原102．15％升至102.35％，定尺率由原98．2％升至98．5％；同时加快了定尺冷剪节奏，方便精整后区的平台挑选，使精整的钢材处理能力得到加强，有利于切分产量的进一步提高，提高了经济效益；产品入库质量也得到有效保障,减少质量损失。
参考文献: 梁均;陈文勇;王小明;刘爱民.连轧厂两线切分轧制钢筋两线差问题的解决 [J].承钢技术,2006, 第2期。