管道环氧陶瓷内防腐技术交底

主持人

技术交底主要内容:

1、施工准备

地下直埋敷设的DN > 200mm 的重力流含油污水管道、重力流雨水螺旋埋弧焊钢 管均做内

防腐，采用耐磨损环氧陶瓷涂料喷涂，防腐层厚度》

300u m ,接口处内防腐

采用专用工具现场修补。

防腐面积总计2700m2,工期2014年9月5日〜2014年10月5日。

管内防腐涂层采用配套材料：双组份环氧陶瓷涂料，环氧涂料固化剂，稀释剂。

材料用量按防腐面积乘以下列基数计算各种材料用量。 （注：容器内的材料未倒干 净、一次配料过剩造成凝固、涂敷时洒落损耗、不合格品返工是施工时造成材料用量 增大的主要

原因，应按自身的施工管理水平，增加 5%〜10%的备料量。）

环氧陶瓷涂料按涂敷厚度估算耗漆量，防腐层厚度》 300um,管道内防腐涂料使

用量约为0.9 kg/m2。根据内补口的特殊性，内补口涂料使用量约为

1.5 kg 每个焊口 /

rf,按1.8 kk 每个焊口 /rf 控制。

无溶剂环氧陶瓷涂料的性能指标及整体性能应符合 SY/T 0457-2010的规定。

涂料产品以50t 为一批进行抽样检查，不足50t 时以50t 计算。首批涂料产品应按

SY/T0457-2010规定的项目进行检查，如不合格，应重新抽查，取样数目加倍。如仍 不合格，

则该批涂料为不合格，不得使用。以后的每批涂料应按 SY/T0457-2010的规

定进行检查，如有一项不合格，则判定为不合格。抽样检查应在经过国家计量认证的 实验室进

行。

2、人员、设备要求

严禁酒后上工。项目部配备2名施工管理人员、1名技术员、1名HSE 管理人员、 1名质

量检查员、1名材料采购员、10名防腐工、1名电工；高速旋喷内喷涂机、管道 内喷砂机、内

补口车、内除锈车、内涂层检测车、干膜测厚仪、电火花检漏仪、发电 机以及相应的手持工具。

3、施工方法

SHGD02 干丫-16

工程技术交底记录 页共6页 工程名称： 单位工程名称：给排水工程 技术文件名称

施工组织设计一环氧陶瓷防腐 交底日期 参加交底单位

及人员签字 交底人

管道内壁喷涂无毒环氧涂料主要是依靠五台设备来完成：管道内喷砂机、管道内 喷涂机、

管道内涂层补口车、管道内除锈机和管道内涂层质量检测仪。具体施工工艺 流程如下：

3.1钢管内表面处理

钢管内壁利用管道内喷砂机进行喷砂除锈，达到 Sa2.5级，锚纹深度应达到35〜

75um 。管道内喷砂机前进过程中完成喷砂除锈，在管道内喷砂机后退过程中开启吹气 装置，喷

空气将管道内喷砂和尘土吹出管道，保证管道内壁清洁。表面处理合格后应 在4h 内进行涂敷施

工，表面处理后至喷涂前不应出现浮锈，当出现返锈时，应重新进 行表面处理。

3.2管道内吹扫

将内表面预处理完的管线摆放在防腐平台，利用压缩空气对钢管内壁再次进行吹 扫，将钢

管预处理时遗留在管内的微尘吹扫干净。

3.3管端处理

防腐作业前，管道的两端预留50〜100mm 不喷涂，但为了保持管道两端在焊接之 前不返

锈，在喷砂除锈后刷涂一层可焊底漆，涂料属于可焊性底层保护涂料，容易补 涂修复。

3.4钢管内壁喷涂

利用管道内喷涂车对钢管内壁进行喷涂防腐。

① 喷涂前，将配比、熟化好的涂料装进喷涂车的储料仓（涂料必须严格根据厂家

的配比要求进行调配），然后把内喷涂车放到钢管内，启动内喷涂车控制箱上行走调速 开关，使

其行进到钢管的另一端。

② 在管端安装锥形预留段保护套，使喷涂时能在管端留出刷有可焊涂料的预留段。

③ 按照规定的工艺参数调整设定好旋喷速度、行走速度和泵料速度，开启内喷涂 车的料泵

与旋杯旋转机构，待涂料充分雾化后，再开启行走开关使内喷涂车倒退喷涂， 完成钢管内壁喷涂

作业。

④ 当内防管喷涂完毕后将钢管摆放到操作台静置、晾干， 外

观、厚度的检测，当检测不够厚度时应进行补喷。

⑤ 内防腐缺陷修补

对内衬检验发现的漏点和其它缺陷（如：杂质、气泡等） 内

喷砂机将缺陷处及周围约 50mm 的衬里打毛，将修补料的组份混合

均匀，用管道内 补口喷涂车进行修补喷涂，保证修补表面平整、光滑、外观一致，然后静置自干

至固 化。 3.5内喷涂施工注意事项

① 有专人操作、保管设备。

② 施工时，喷涂小车要轻拿轻放，旋喷电机的轴及旋杯严禁有任何外力的碰撞， 特别是在

设备进出管道时要格外小心。

③ 电缆线在施工中和存放地要避免有车辆及器械等的碾压和冲击。

④ 设备应存放在阴凉、干燥、通风处，控制箱及车体严禁在太阳下暴晒。

⑤ 喷涂机用完后，应及时进行彻底的清洗，包括料仓、料泵、料管、旋杯以及车 身等。较

24小时后进行内涂层的

，先用电动打磨机或管道

① 管道内焊口除锈

利用管道内壁焊口除锈车对焊口内壁利用自带的两个钢丝刷进行正反转两个方向 进行除

锈。

② 除锈质量检测

采用管道内壁检测车进行检测，检测方法：将检测车放进管道内，寻找到焊口位 置后对管道焊口内壁的除锈情况通过信号传输到监测器的屏幕上，并与标准中 St3级 的图片进行比较，除锈效果应符合要求。

③ 焊口内喷涂

利用管道内补口车通过车上自带摄像头对焊口进行定位、喷涂。施工方法及工艺 与管道内喷涂车相同。

④ 内防腐层质量检测

涂层固化后，采用管道内壁检测车进行检测，检测方法：将检测车放进管道内， 寻找到焊口位置后对管道焊口内壁的喷涂情况通过信号传输到控制箱上的液晶显示屏 上，然后通过探测头对防腐层进行检测。

⑤ 用管道内窥仪以及管道内涂层检测仪对管道的内壁防腐涂层进行检查，抽查防 护层厚度以及焊缝补口质量，达到设计要求后交工验收。

3.7内衬检验

① 外观检查：目视或内窥镜逐根检查， 痕等外观缺陷。

② 涂层厚度检查：用磁性测厚仪检查， ③ 漏点检查：使用高压电火花检测仪， ④ 涂层附着力检测：按照SY/T0457-

2010附录B 规定方法进行抽检。

3.8养护

完成内防腐修补的管子应在20r 以上的温度条件下养生24h 以上。

3.9成品管质量检验

逐根管进行外观、厚度、漏点等检验，合格管用压缩空气将内表面吹扫干净，管 端加保护帽后入库。

3.10吊运及防护

① 吊运环氧陶瓷内衬管时，搬运工具只能接触管外壁，不准接触内衬。

② 吊运过程，不得发生管子剧烈碰撞。

4、^注意事

项 (1) (2) (3) (4)

无油的压缩空气将钢管内砂粒、尘埃、锈粉等灰尘清除干净。

(5) 若钢管内壁潮湿，施工前应将钢管预热除潮气，预热温度控制在 (6) 当环境温度v25oC 时，内壁一次成湿膜厚度应达到250-300卩m 一次

成干膜 厚度应达到150-200卩m ；当环境温度 25oC-40oC 时，内壁一次成湿膜厚度应达到 350-400卩m 一次成干膜厚度应达到150-200卩m 当环境温度＞40oC 时，内壁一次成 湿膜厚度应达到250-300卩m 一次成干膜厚度应达到150-200卩

(7) 施工环境要求：相对湿度低于 80%底材温度高于露点温度3C 以上。

5、质量要求

内衬层表面应平整、光滑、无气泡、无划

涂层厚度应达到设计要求。

用 1500V 或按合同规定电压检漏。

喷砂除锈做好各项防护工作，穿戴好防护用品。

喷砂除锈完成后，尽快进行防腐施工，避免管道返锈。

防腐涂料随用随配，防止时间过长胶化。

钢管内表面采用抛丸方式除锈达到 Sa2.5级，预处理后，应用清洁、干燥、

40-60 C 。