精密注塑模具深孔加工工艺分析
注塑成型工艺及模具设计(2篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、医疗、日用品等领域。
注塑成型工艺及模具设计是保证注塑产品质量和效率的关键因素。
本文将详细介绍注塑成型工艺及模具设计的相关知识，包括注塑成型原理、工艺流程、模具设计要点等。
二、注塑成型原理注塑成型是一种将塑料原料加热熔化，通过注射装置注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
其原理如下：1. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
2. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
3. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
三、注塑成型工艺流程注塑成型工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：根据产品要求选择合适的塑料原料，并进行称量、混合等处理。
2. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
3. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
4. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
5. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
6. 产品检验：对成型后的塑料制品进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
7. 产品包装：将检验合格的产品进行包装，准备出厂。
四、模具设计要点1. 模具结构设计：根据产品形状、尺寸、精度等要求，设计合理的模具结构。
主要包括型腔、浇注系统、冷却系统、导向系统、脱模机构等。
2. 模具材料选择：根据产品要求、加工工艺、模具寿命等因素，选择合适的模具材料。
常用模具材料有钢、铝合金、铜合金等。
3. 模具加工精度：模具加工精度直接影响到塑料制品的尺寸精度和表面质量。
应采用高精度的加工设备和技术，确保模具加工精度。
4. 模具热处理：模具热处理可以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具使用寿命。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
5. 模具润滑：模具润滑可以降低模具磨损，提高模具使用寿命。
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例【导言】精密注塑工艺是一种高精度、高要求的注塑工艺，它在汽车、电子、医疗等行业有着广泛的应用。
然而，由于产品的特殊性，精密注塑工艺中常常会出现一些产品缺陷，如翘曲、气泡、热缩等，这不仅影响产品的美观和功能，还会影响产品的使用寿命和市场竞争力。
本文将从精密注塑工艺的角度出发，总结100例产品缺陷解决方案，帮助读者更全面地了解精密注塑工艺和解决产品缺陷的方法。
【一、精密注塑工艺概述】1.1 精密注塑工艺的定义精密注塑工艺是一种高精度、高稳定性的注塑技术，它主要应用于对产品精度、表面质量和材料要求极高的领域。
1.2 精密注塑工艺的应用领域精密注塑工艺广泛应用于汽车、电子、医疗器械等行业，例如汽车外饰件、无线终端壳体、医疗器械零部件等。
1.3 精密注塑工艺的特点精密注塑工艺具有高精度、高稳定性、高材料要求、高成本等特点，是一种技术含量高、门槛高的注塑工艺。
【二、产品缺陷解决方案】2.1 翘曲解决方案：优化模具结构，增加产品的冷却时间，控制注塑工艺参数。
2.2 气泡解决方案：选择适当的材料、改善模具设计、优化注塑工艺参数。
2.3 热缩解决方案：优化成型工艺、使用专业热缩材料、加强模具表面处理等。
【三、总结与展望】本文总结了100例精密注塑工艺产品缺陷解决方案，从模具设计、材料选用、工艺参数等方面提出了解决问题的方法。
未来，随着工艺技术的不断进步，相信会有更多更先进的产品缺陷解决方案出现，为精密注塑工艺的发展提供更坚实的保障。
【个人观点】作为一名资深的精密注塑工艺工程师，我深知产品缺陷对企业的影响之大。
解决产品缺陷是我们工程师的责任和使命。
通过不断学习和实践，我相信精密注塑工艺在解决产品缺陷方面一定会有更好的表现，为行业发展做出更大的贡献。
总结起来，精密注塑工艺是一门高技术含量的工艺，它在产品缺陷解决方案方面有着丰富的经验和成果。
希望本文的内容能够帮助读者更深入地了解产品缺陷的解决方法，为精密注塑工艺的发展和应用提供借鉴和参考。
注塑工艺分析
塑胶制品不良及处理方法成型上之缺点有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必需注意：a、每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
b、调整完了后必需观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。
压力之变动在一、两模内即知结果，而时间尤其温度之变动需观察十分钟之结果才算稳定结果。
c、熟知各种缺点可能之调整之因素及方向，以下分项说明各种缺点，其可能发生之原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点是同一原因之过。
9．1成品未完整故障原因处理方法原料温度太低提高料管温度射出压力太低提高射出压力熔胶量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔射嘴阻塞撤除清理进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酎加润滑剂螺杆止逆环〔过胶圈〕磨损撤除检查修理机器能量不够更换较大机器9．2缩水〔SINK MARK〕故障原因：处理方法模具进胶缺乏熔胶量缺乏增加熔胶计量行程射出压力低提高射压保持压力不够提高或增长保持压力射出时间太短增长射出时间射出速度太快减少速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置射料嘴阻塞撤除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋及柱过厚检讨成品料管过大更换较小规格料管螺杆止逆环磨损撤除检修9．3成品黏模故障原因处理方法填料过饱〔OVERPACK〕射出压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少射出时间射出速度太快降低射出速度料温太高降低料温进料不均使部份过饱变更溢口大小或位置冷却时间缺乏增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角〔UNDERCUT〕修模具除去倒角模具外表不光打光模具9．4浇道〔水口〕黏模故障原因处理方法射出压力太高降低射出压力原料温度过高降低原料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道凹孤重新调整其配合与射嘴之配合不正浇道内外表不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度9．5毛头、披风故障原因处理方法原料温度太高降低原料温度、降低模具温度射出压力太高降低射出压力填料过饱降低射出时间、速度及剂量合模线或靠密面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器9．6开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射出压力、时间、速度及胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象开模或顶出慢速，加进气设备9．7融合线故障原因处理方法原料熔融不佳提高原料温度提高背压加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射出速度太慢增加射出速度射出压力太低提高射出压力原料不洁或渗有他料检查原料脱模油太多少用脱模油尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞9．8流纹〔FLOW LINES〕故障原因处理方法原料熔融不佳提高原料温度提高背压加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射出速度太快或太慢调整适当射出速度射出压力太高或太低调整适当射出压力原料不洁或渗有他料检查原料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多更成品设计或溢口位置9．9银纹、气疮〔SILVER STREAKS〕故障原因处理方法原料含有水份原料彻底烘干提高背压原料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度过高原料中其他添加物如润滑剂减少其使用量或更换染料等之分解耐温较高之代替品原料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀射出速度太快减慢射出速度模具温度太低提高模具温度原料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料管内夹有空气降低料管后段温度提高背压原料在模内流程不当调整溢口之大小及位置模具温度保持平均9．10成品外表不光泽故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度原料之剂量不够降低射出压力、时间、速度及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内外表有水擦拭并检查是否漏水模内外表不光模具打光9．11成品变形〔WARPING〕故障原因处理方法成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度成品形及厚薄不对称脱模后以定形架固定变更成形设计填料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部份之原料太松太紧增加或减少射出时间9．12成品内有气孔〔AIR BUBBLES〕故障原因处理方法填料量缺乏以防止过度之缩水成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射出压力太低提高射出压力射出时间缺乏增加射出时间浇道溢口太小加大浇道及入口射出速度太快调慢射出速度原料含有水份原料彻底枯燥原料温度高以致分解降低原料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间、使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背太不够提高背压料管温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温度9．13黑点〔BLACK SPOTS〕故障原因处理方法原料过热部份附着料管管壁彻底空射撤除料管清理降低原料温度减短加热时间原料混有异物、纸屑等检查原料彻底空射射入模内时产生焦斑降低射出压力及速度降低原料温度加强模具排气孔酌降关模压力更改入口位置料管内有使原料过热的死角检查射嘴与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象黑纹〔BLACK STREAKS〕故障原因处理方法原料温度过高降低料管温度螺杆转速太快降低螺杆转速螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度料管或机器过大更换料管或机器污渍痕与注射纹1.注塑件缺陷的特征通常与浇口区域有关：其外表黯淡，有时还可见到条纹。
高精度细深孔的镗孔加工工艺分析
高精度细深孔的镗孔加工工艺分析小深孔精加工又称为深孔的二次加工。
在钻孔或扩孔之后，如果达不到规定的精度或粗糙度要求，就需要采用深孔精加工技术对孔进行二次加工或者更多次数的加工。
但由于二次加工仍然是在孔的封闭内腔中进行的，加之受工件长度、零件结构、孔径尺寸、工件刚度和刀杆刚度等因素的影响，所以小深孔二次加工的难度仍然远高于浅孔的精加工。
1 国内小深孔精密加工所采用的常用方法目前国内小深孔精密加工所采用的常用方法主要包括研磨加工、珩磨加工等。
我们把使用研具和游离的磨料进行微细加工的工艺方法叫研磨加工，利用工件和研具之间的相对平动和回转运动时，使游离的磨料进行微细的切削加工。
该方法可获得很高的尺寸精度、形状精度、位置精度和较低的表面粗糙度。
但该方法具有效率低，劳动强度大的缺点，且在加工过程中容易在孔的两端产生研磨喇叭口；研磨中使用的研磨膏常常难于清洗干净，清洁度经常超过标准。
珩磨是从磨削发展起来的精整加工手段，可以使加工表面的几何精度、形状公差、表面粗糙度都得到极大改善。
我们把以固结磨粒压力进行切削的光整加工方法叫珩磨加工。
加工时把一般工件固定，珩杆相对于工件作回转和往复运动，在径向珩杆可胀缩压紧工件。
可加工的范围为直径1～1200mm，孔长1200mm，加工精度可以到0.1μm，最高表面粗糙度可达Ra0.01μm。
珩磨所使用的设备，可以是专业设备，也可以是车床、钻床或镗床等普通机床设备的改装。
2 国外小深孔精密加工所采用的常用方法对于国外来说，从20 世纪70 年代起，美国的零部件制造商开始采用内孔磨削的方法，用涨缩式珩磨加工阀孔，采用珩磨工艺与原有工艺相比较，加工质量有较大提高，生产效率有了大幅度提高。
但是，传统的珩磨加工有产生喇叭口，孔径尺寸较难控制等问题。
此外，国外的Single pass 精密孔加工技术，也称整体式珩磨技术，具有更高的加工精度，更短的加工时间，更少的操作技能以及更低的加工成本，是未来精密深孔加工技术的一个重要发展方向。
注塑模具加工工艺分析
的最 佳 设 定 ， 代 制 造 软件 的 灵 活应 用是 保 证 模 具加 工质 量 、 高 生产 效率 的重 要 途 径 。 现 提
关键词 ： 塑模具 注
中 图 分类 号 ：Ｇ ６ Ｔ ７
注 塑 成 型 可 以对 形 状 复 杂 的塑 料 产 品 实 现 一 次 成
型 ， 一 种 高 效 率 、 批 量 的 生 产 方 式 ， 注 塑 模 具 的 是 大 而 优 劣 则 直 接 影 响 注 塑 成 型 的质 量 。 模 具 行 业 ， 要 加 在 欲 工 出 高 精 度 、 质 量 、 杂 型 面 的 注 塑 模 具 ， 须 借 助 高 复 必
切 削用 量 主要 包 括 主轴 转 速 、 给量 、 削深 度 。 进 切
心 等 高 精 度 机 床 上 ， 有 间 隙 消 除 机 构 ， 以优 先 选 用 具 可 顺 铣 。 为顺铣 加工 时 ， 件受 压 ， 面粗 糙度值 较 小 ， 因 工 表
切 削 厚 度 大 ， 削 变 形 较 小 ， 刀 耐 用 度 可 以提 高 ２～３ 切 铣 倍 。 逆 铣 时 ， 于 铣 刀 作 用 在 工 件 上 的纵 向切 削 分 力 而 由 方 向 与 工 件 进 给 运 动 方 向 相 反 ， 杠 与 螺 母 的 传 动 － 丝 Ｉ － 作 面始终 紧密贴合 ， 动平稳 ， 因加 工时工 件受 拉容 运 但 易过 切 ， 齿 与 工件 间的摩 擦 较 大 ， 具 易磨 损 ， 件 刀 刀 工 表 面硬 化严重 ， 响加工 质量 。 影 因此 逆 铣 一 般 仅 用 于 普 通 铣床或表 面有 硬皮 的材 料加 工 中。
２ ， 料 毛 坯 尺 寸 是 ４７ 个 棒 ，５×４ 。 析 工 件 ， 工 件 ２ｍｍ 分 该
注塑过程分析及工艺参数设定
在注塑行业中， 注塑成型是最重要的加工工艺， 越来 越多的工业用品、 生活用品等被塑料制品所代替。 通常要 确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多 数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整 确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程。这种生产 条件范围愈大， 生产过程愈稳定， 使注塑产品不容易受到 生产条件的改变而产生明显的质量降低。合理的注塑生 产过程应以经济和高效的途径保证产品质量。本文在对 注塑过程进行综合分析的基础上探讨了工艺参数设定的 基本方法。 ! 注塑过程简述 整个注塑过程包括： 模具合拢、 模具锁紧、 模腔填充、 塑件保压、 模具冷却、 模具分开、 产品脱模和注塑延时。 （%） 模具合拢： 注塑机的锁模系统将模具合上。锁模 系统一般采用直接油压式或油压机械铰链式两种。 （&） 模具锁紧： 当模具合拢后， 注塑机的锁模系统将 所需的锁模力作用在模具上，使模腔填充过程中高压的 塑料不会将模具涨开。 （’） 模腔填充： 注塑机螺杆推进把融熔塑料压到模 腔， 螺杆推进时通常是不旋转的， 在此过程压力损失相对 很少，并且螺杆的推进速度也可以随设置的不同而多次 改变， 这要视产品的实际注塑工艺需要而定。 （(） 塑件保压： 当塑料基本上填满模腔后 （通常是在 模腔填充到 )!*+),*的时候） ，螺杆保持一定的设置压 力 （保压压力） ， 作用在融熔的塑料中， 使得模腔内产品更 饱和，尺寸更稳定， 但是， 过大的保压压力会增加产品成 形后的内应力。 （!） 模具冷却： 冷却水在模具内部的冷却系统中循 环，带走融熔塑料的热量，也使得产品在模腔内冷却定 形。在此过程的同时， 螺杆通过转动并后退， 使新的原料 进入射台熔胶筒内并加热， 为下个注塑周期作好准备。 （-） 模具分开： 当冷却达到设定的时间后， 锁模系统 将模具分开。 （.） 产品脱模： 产品在脱模系统的作用下与模腔分 离， 常用的有自动脱模系统、 直接顶出脱模系统、 压力齿
注塑模具加工工艺分析
注塑模 具加 工工 艺分析
・ 龚 肖新 （ 州工业职业技 术学院 文／ 苏 江苏 ２５０） １ １４
摘 要 ： 通过分析 典型注塑模具加 工工艺 ，进 一步明确加工 方案的合理选择 、加工设 备和 刀具 的有效
利 用 、 切 削 用 量 的 最 佳 设 定 ， 现 代 制 造 软 件 的 灵 活 应 用 是 保 证 模 具 加 工 质 量 、 提 高 生 产 效
零 件
尺 寸
标 注
图
刀 ，用于精修挂 台窄边 和底 平面。
（） 削 用 量 参 数 控 制 ４切 切 削 用 量 主 要 包 括 主 轴 转 速 、进 给 量 、 切 削 深 度 。切 削 用 量 的选 择 原 则 是 ： 粗 加 工 时 ， 以提 高 加 工 效 率 为 主 ， 适 当 考 虑 经 济 性 和 加 工 成 本 ；半 精 加 工
《胶 业 塑工 》
回 中 塑 机 信 网ｈｐ／ ｗ ．ａ ｘｏ ｏ 国 料 械 息 ｔ：ｗ ｗｐ ｓ ｐ． ｍ ｔ ／ ｌｅ ｃ
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刀 ， 以 获 取 较 高 的表 面 质 量 。 刀 具 尺 寸 应 根 据 型 面 曲率 的 大 小 进 行选 择 。 总 的 原 则 是 ：无 论 是 粗 加 工 还 是 精 加 工 ， 应 尽 可 能 选 择 大 直 径 的 刀
切 削负荷 ；精加工时圆角半径和球头半
径 均 应 小 于 凹 形 型 面 的 曲率 最 小 半 径 。
本 工件 内腔铣削加工用 刀情 况为：
第 一 选 择 中２ Ｒ 圆 角 铣 刀 ，用 于 粗 加 ０４
工 ；第二选择 中ｌ 平底铣刀，用于半精 ０
．图２ ＿ 加 工 ；第 三选 择 中ＩＲ ． 圆 角 铣 刀 ，用 ＯＯ２ 于 精 加 工 ； 第 四选 择 中６ ３ 头 铣 刀 ， Ｒ球 用 于 精 修 凹弧 面 ； 第 五选 择 中 ｌ 平底 铣 ０
精密注塑模具研究报告
精密注塑模具研究报告
随着科技的不断发展，注塑模具的制造技术也在不断提高。
精密注塑模具是一种高精度、高效率的模具，广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
本文将从精密注塑模具的定义、制造工艺、应用领域等方面进行探讨。
一、精密注塑模具的定义
精密注塑模具是一种高精度、高效率的模具，主要用于生产高精度、高质量的注塑制品。
它具有精度高、寿命长、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
二、精密注塑模具的制造工艺
精密注塑模具的制造工艺主要包括设计、加工、组装等环节。
首先，根据客户的需求和产品的要求，设计出模具的结构和尺寸。
然后，进行材料的选择和加工工艺的确定。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，如数控加工中心、电火花加工机等。
最后，将各个零部件组装起来，进行调试和测试，确保模具的精度和性能符合要求。
三、精密注塑模具的应用领域
精密注塑模具广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
在汽车领域，精密注塑模具主要用于生产汽车零部件，如仪表盘、门把手、
座椅等。
在电子领域，精密注塑模具主要用于生产手机、电脑等电子产品的外壳和配件。
在医疗器械领域，精密注塑模具主要用于生产医疗器械的外壳和配件，如注射器、输液器等。
四、结论
精密注塑模具是一种高精度、高效率的模具，具有精度高、寿命长、生产效率高等优点。
它广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域，为这些行业的发展做出了重要贡献。
随着科技的不断发展，精密注塑模具的制造技术也在不断提高，相信它将在未来的发展中发挥更加重要的作用。
精密注塑成型过程模拟及优化分析
精密注塑成型过程模拟及优化分析在现代工业制造中，精密注塑成型技术已被广泛应用。
这种技术可以高效、精准地制造各种形状的零部件，尤其是小型高精度零部件。
而模拟和优化成型过程则是保证注塑制造质量和生产效率的关键。
本文将介绍精密注塑成型过程模拟和优化的基本原理及方法，并讨论其实现时需要注意的问题。
一、精密注塑成型过程模拟模拟精密注塑成型过程是指在计算机上建立相应的模型，对成型过程进行数值模拟，从而预测零件的形状、质量和性能。
该模拟可以实现在物理试验之前对成型工艺的优化，提高生产效率和零部件质量。
1.工艺参数建模底模温度、熔体温度、模具温度、注射速度等是影响零件成型的主要工艺参数。
在模拟前需要对这些参数进行建模，以获得准确的数值计算结果。
建模方法通常包括基于经验公式和基于实验数据的统计方法。
这些方法可以将实验数据与成型过程相关因素的复杂交互作用关系联系起来，从而预测零件形状和质量。
2.材料属性建模在模拟精密注塑成型过程中，精确的材料属性是模拟结果准确性的关键。
所以需要对材料物理属性建模，包括熔化温度、热容、导热系数、热膨胀系数和硬度等关键参数。
这些参数是影响成型过程的主要因素，必须顾及到才能获得准确的模拟结果。
3.力学模型建模在模拟过程中，需要建立精密注塑成型过程的力学模型。
力学模型通常分为两类：基于有限体积法（FVM）的流体力学（CFD）模型和基于有限元法（FEM）的结构力学模型。
这些模型可以预测零件的形状和质量等关键参数，为注塑工艺优化提供参考。
4.成型过程数值模拟在完成上述工作后，可以对注塑成型过程进行数值模拟。
模拟可以实现在物理试验之前对成型工艺的优化，并预测成型过程中各个参数的趋势和偏差，以及零件的形状和质量，从而为实际生产提供指导意义。
二、精密注塑成型过程优化通过模拟精密注塑成型过程，可以对注塑工艺进行优化，以提高成型过程质量和生产效率。
1.注塑成型参数优化对注塑成型参数进行优化可以使生产过程效率高，并降低零件的质量问题。
模具设计中的注塑成型工艺与缺陷分析
模具设计中的注塑成型工艺与缺陷分析注塑成型是一种常用的工艺，用于制造各种塑料制品。
在模具设计中，注塑成型工艺的选择和缺陷分析是非常重要的环节。
本文将探讨注塑成型工艺的相关知识，并分析常见的注塑成型缺陷。
注塑成型工艺是将熔融的塑料通过模具注入到模腔中，冷却后得到所需形状的制品。
在注塑成型过程中，需要考虑的因素有很多，如塑料材料的选择、模具设计和制造、注射速度和温度控制等。
不同的塑料材料对注塑成型工艺的要求也有所不同。
例如，对于热敏塑料，需要控制好注射温度，以免造成材料的分解或变质。
而对于高分子量的塑料，需要较高的注射速度，以保证充填性能和制品的质量。
在模具设计中，需要考虑的因素也很多。
首先是模具的结构设计，包括模腔、模芯、冷却系统等。
模腔和模芯的设计要尽量简洁，以便于加工和维护。
冷却系统的设计要合理，以保证制品的冷却速度和质量。
此外，还需要考虑模具的材料选择和加工工艺，以满足注塑成型的要求。
注塑成型过程中常见的缺陷有很多，如短流、翘曲、气泡、热胀冷缩等。
其中，短流是指制品表面出现不充分充填或充填不均匀的现象。
短流的原因有很多，如注射速度过快、模具设计不合理、塑料材料熔体粘度过大等。
解决短流问题的方法包括增加注射压力、调整注射速度和温度、优化模具结构等。
翘曲是指制品在注塑成型过程中出现变形或扭曲的现象。
翘曲的原因主要是由于注射温度不均匀、模具温度不稳定、材料收缩率不一致等。
解决翘曲问题的方法包括调整注射温度和模具温度、增加冷却时间、优化模具结构等。
气泡是指制品内部或表面出现气体孔洞的现象。
气泡的原因有很多，如材料中含有水分、注射压力不足、模具设计不合理等。
解决气泡问题的方法包括干燥塑料材料、增加注射压力、优化模具结构等。
热胀冷缩是指制品在冷却过程中出现尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩系数不同、冷却时间不足等。
解决热胀冷缩问题的方法包括调整模具温度、增加冷却时间、优化模具结构等。
深孔精密加工的工艺流程
深孔精密加工的工艺流程深孔精密加工听起来就很厉害呢！那它的工艺流程到底是啥样的呀？今天就来好好唠唠。
一、加工前的准备。
在进行深孔精密加工之前呀，那准备工作可是相当重要的。
就像出门前要检查自己带没带钥匙一样，加工前得先把加工设备检查好，看看各个部件是不是都正常运转，有没有哪里松了或者有磨损的情况。
这设备要是出点小毛病，那加工出来的深孔可就达不到精密的要求啦。
还有刀具的选择，这可不能马虎。
要根据深孔的具体要求，像是孔的直径啊、深度啊、材料的硬度之类的来挑选合适的刀具。
选错了刀具，就像穿错了鞋子走路，难受得很，而且加工起来也会很费劲，质量还没保障。
另外，工件的材料也得处理好，要是材料表面不平整或者有杂质，就像在一张皱巴巴的纸上画画，怎么能画出好看的画呢？所以要把工件材料处理得干干净净、平平整整的。
二、钻孔过程。
开始钻孔的时候，就像开启了一场小小的冒险。
这时候，要控制好钻孔的速度和进给量。
速度太快了，刀具可能会受不了，就像人跑步跑得太快会摔倒一样，容易出现磨损或者断刀的情况。
进给量要是太大了呢，那加工出来的孔的精度就会受到影响，可能就会变成一个歪歪扭扭的孔，这可不符合精密加工的要求哦。
在钻孔的过程中，还要不断地给刀具降温。
你想啊，刀具一直在高速运转，就像一个人在烈日下不停地跑步，肯定会很热的。
要是不给它降温，它就会热得罢工啦。
一般会用冷却液来给刀具降温，这冷却液就像是给刀具送的清凉饮料，让它能舒舒服服地工作。
三、孔的精加工。
钻完孔之后，可还没结束呢，这只是个开始。
接下来就是孔的精加工啦。
精加工就像是给一件艺术品做最后的修饰一样，要让这个孔变得更加完美。
这时候可能会用到铰刀或者镗刀等工具。
用铰刀的时候呢，要轻轻地、慢慢地操作，就像给小女孩梳头发一样，得小心翼翼的。
因为铰刀是很精细的工具，稍微不小心就可能把孔铰坏了。
镗刀也是一样，要精确地控制好它的运动，把孔的尺寸和表面粗糙度调整到最佳状态。
这个过程需要操作人员有很高的技术水平和耐心，就像一个艺术家在雕琢自己的作品，一点一点地让这个深孔变得精致起来。
精密注塑模具深孔加工工艺分析
精密注塑模具深孔加工工艺分析深孔一般是指孔的深度与直径之比的孔。
一般孔深L>d5~10还可用深孔麻花钻加工，但L/d>20的深孔必须采用专用的设备、工装和钻头(如套料钻、BTA深孔钻、喷吸钻、DF单管喷吸钻、SIED单管内排屑喷吸钻等)加工。
这些专业设备加工的特点是效率高、质量好、劳动强度低。
而一般工厂不具备上述条件，因此只能因地制宜，因陋就简，采用通用机床、简易的工装、普通麻花钻进行深孔钻削加工。
下面奎星通过一副注塑模具顶针的加工案例来分析这个问题，分析采用简易工装加工深孔的工艺方案。
零件形状及加工要求加工某一注塑模具镶件上的顶针孔，材料为预硬钢738.待加工孔的尺寸是6mm，孔深达60mm，深径比达到10，属于典型的深孔加工，而且尺寸精度为IT7级，表面粗糙度1.6um，平行度公差0.02mm/80mm,孔的加工要求比较高。
加工工艺分析深孔加工时一种复杂的加工过程。
在加工过程中，上海奎星的操作人员不能了解孔内钻削时发生的一切状况，只能通过切削声音、看排屑、摸钻杆感知温度等方法来判断钻削是否正常。
根据对待加工零件的分析，现总结主要的工艺特征有：(1)孔的精度达到IT7级，最后工序必须通过铰削完成。
(2)预硬钢738强度高，硬度达320~350HB,钻削时容易断刀。
(3)由于麻花钻的容屑空间小，切屑、排屑困难，如稍有疏忽，就会造成切屑在孔中堵塞，使切削和孔壁摩擦力增大，导致钻头易折断，并且影响孔径精度。
(4)钻削时，冷却液不易进入切削区，切削热不能及时散出，引出钻头上的热量聚集而导致刀具过分磨损，降低刀具使用寿命。
(5)由于刀杆细长，刚性较差，高速旋转时容易产生振动、钻偏等现象，造成孔中心歪斜，产生锥度、波纹等。
(6)小直径麻花钻钻尖主切削的对称性直接影响孔的位置精度及孔径公差。
(7)随着钻削深度的增加，排屑更困难，散热性更差，钻头导向性难以保证。
(8)机床必须具备较高的精度(如主轴回转精度、各相关部位同轴度、各运动部件重复定位精度等)，以保证整台机床运行的可靠和稳定性、从而保证孔的加工精度。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案一、引言精密注塑件是指尺寸要求较高、精度要求较为严格的注塑产品。
在注塑加工过程中，尺寸精度是一个重要的技术指标，直接影响产品的质量和性能。
本文将介绍精密注塑件尺寸精度的解决方案，包括材料选择、模具设计和加工工艺等方面。
二、材料选择1. 选择高精度注塑原料：在精密注塑件的生产中，选择具有较高尺寸稳定性和精度的注塑原料非常重要。
例如，工程塑料如PC、PA、POM等具有较低的热膨胀系数和较好的尺寸稳定性，能够满足精密注塑件的尺寸精度要求。
2. 控制原料质量：在生产过程中，要严格控制原料的质量，避免原料中存在杂质或者未经过充分混合的情况。
这些因素都会对注塑件的尺寸精度产生不良影响。
三、模具设计1. 优化模具结构：对于精密注塑件的模具设计，应该尽量简化结构，减少零件数量，提高模具的刚性和稳定性。
合理的模具结构能够有效减少尺寸误差和变形。
2. 选择高精度模具材料：模具材料的选择对于尺寸精度也有重要影响。
常见的模具材料如P20、H13等具有较好的耐磨性和刚性，能够保证模具的稳定性和寿命。
3. 精确的模具加工：在模具加工过程中，要采用先进的加工设备和工艺，确保模具的精度和表面质量。
尤其是对于注塑件的关键尺寸部位，可以采用精密磨削或电火花加工等方法，提高加工精度。
四、注塑加工工艺1. 控制注塑工艺参数：在注塑过程中，控制好注射速度、注射压力、保压时间等参数，能够有效降低尺寸误差。
通过试模和优化工艺参数的方法，找到最佳的注塑工艺条件。
2. 合理的熔融温度和熔体温度控制：熔融温度和熔体温度对于注塑件的尺寸精度也有一定影响。
合理的温度控制能够减少热应力，降低尺寸变形。
3. 采用模具温度控制系统：模具温度对于注塑件的尺寸精度有重要影响。
通过采用模具温度控制系统，能够提高注塑件的尺寸稳定性和一致性。
五、质量控制1. 注塑件尺寸检测：建立合理的注塑件尺寸检测方法和标准，对注塑件进行全面的尺寸检测。
塑料模具加工工艺探讨
塑料模具加工工艺探讨塑料模具加工是一种制造产品的工艺，它在现代工业生产中扮演着重要的角色。
塑料模具制造技术的目的是制造出能够精确模拟所需的塑料产品的模具，这样可以在制造大批量产品时，确保每个产品的尺寸和形状都完全相同。
在这篇文章中，我们将探讨塑料模具加工工艺和其基本原理。
塑料模具加工的基本原理塑料模具加工工艺是基于“精细加工”的原理而建立的。
这种工艺在大多数情况下都是通过CNC加工中心来完成的。
CNC加工中心是一种高度自动化的机械化设备，它可以对三维CAD模型中的数字化图像进行加工。
塑料模具加工的步骤通常可以分为以下几个步骤：1.设计：在这一步骤中，通常由工程师制定一份精确的2D/3D模型，并确认模型的尺寸和形状符合要求。
2.制备模板：在设计完成后，需要按照模型制作一组模板，用于制造出完整的模具套件。
3.选择模具材料和加工方法：根据模型和模板的需求选择合适的材料和加工方法。
然后在加工前，需要对模具进行表面处理。
4.加工模具：使用CNC模具加工中心精确加工模具体积。
5.尝试制造产品：制造出测试产品并进行调整，直到能够生产出高质量的塑料产品。
6.检验模具的准确性：最终，需要对模具进行数量优质的检验，确保其符合要求。
加工中的一些核心问题塑料模具加工过程中存在着很多复杂的问题，其中一些核心问题包括：塑料材料与其它材料之间的界面、制造出的产品尺寸偏差问题、复杂形状部件的加工问题以及增加模具寿命的问题。
在这些问题中，尺寸偏差问题和复杂形状部件的加工问题通常是最常见的问题。
尺寸偏差问题主要是由于材料、温度和加工实际状况的变化而引起的。
要解决这个问题，需要对材料进行细致的控制，并使用精密的加工工具，以确保产品能够达到高精度。
复杂形状部件的加工问题通常是在产品的加工过程中比较常见的问题。
这个问题在加工效率和产品易损性方面都会起到一定的影响。
这里有两种方法可以解决这个问题：一种是开发高精度的加工方法；另一种是采用专门设计的复合材料，这种材料通常被称为“Mim类”材料。
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案
《精密注塑工艺与产品缺陷解决方案》
精密注塑工艺是一种高精度、高效率的塑料加工工艺，它可以为汽车、电子、医疗等行业提供高质量的注塑产品。
然而，在实际生产过程中，由于材料、模具、工艺等方面的因素，往往会导致产品出现一些缺陷，如气泡、熔接痕、收缩不均等。
为了解决这些问题，需要采取一些有效的解决方案。
首先，对于气泡问题，可以通过优化注射速度、压力和温度，合理设计模具结构和通气系统来减少气泡的产生。
此外，选择适当的原料和合适的干燥工艺也是减少气泡的重要手段。
其次，针对熔接痕和热分解问题，可以采用增加模具温度、提高熔体温度、改善注塑压力等方式来改善熔接性能，同时合理设计产品结构和增加辅助加热系统也能有效地减少热分解问题的发生。
最后，对于收缩不均问题，可以通过调整模具结构、改变注塑工艺参数、进行模具表面处理等方法来改善产品的收缩性能，从而减少收缩不均带来的问题。
综上所述，精密注塑工艺的产品缺陷并非不可解决，只要对问题进行深入分析，综合考虑材料、模具和工艺等方面的因素，并采取有效的解决方案，就能够有效地提高产品的质量和生产效率。
希望通过不断地研究和实践，精密注塑工艺在未来能够取得更大的发展和进步。
注塑模具开发流程及加工工艺ppt课件
六、改模及修模
模具在试模后，根据试模的情况做出相应的更改，另外在工程师确认胶件后，胶件的结构也要做 相应的更改。由于模具已经制作完成，故所有的更改都比较麻烦，甚至有时比重做更困难，必须根据具 体情况，找到最好的更改办法。对于结构设计来说，结构的更改必须尽量了解模具情况，是否碰运水、 顶针，怎样更改最容易等，可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模，必要时可咨询模具组同事。 冷却系统的加工： 冷却系统的加工(钻运水)，产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工，后模运水在发第二次 改模资料后需加工，但对于运水开启与否对生产影响较大的情况，如PC料的生产（需打热油成型情况）， 尽量在第一次试模前开启。 故结构设计图纸阶段考虑好各种情况，尽量减少改模的工作量，使得运水的开启能正常运行，生产尺寸 尽快确定。 产品结构的改模： 加筋条，加柱子，结构大改重做镶件。 原生筋条加减胶，柱子移位，螺丝柱加大减小，高度加高降低，批锋修整等等。
能加工
能保证光洁度,平 面度,圆度要求
磁盘,批士
铣床,车床 钻孔,CNC,铣床
A5
ZN01
钻孔
台式铣床,立 式钻床
钻床
0.05
0.02
钻攻螺丝孔,穿丝孔,钻铰 各类针孔,司筒孔,钻铰入 水孔,精镗直身唧嘴孔或
开粗唧嘴孔
模具长度不能超过1米, 钻孔深度不能超过150, 模具材料是非淬火料
注塑工艺分析(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺作为一种重要的成型方法，广泛应用于塑料工业、汽车制造、电子电器、包装材料等领域。
注塑工艺是将熔融的塑料注入模具，经过冷却、固化后形成所需的塑料制品。
本文将从注塑工艺的基本原理、流程、影响因素、常见问题及解决方案等方面进行详细分析。
二、注塑工艺的基本原理注塑工艺的基本原理是将塑料原料在高温、高压的条件下熔化，然后通过注塑机将熔融塑料注入模具，使塑料在模具中冷却、固化，从而形成所需的塑料制品。
注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 塑料原料的熔融：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有流动性。
2. 注塑：将熔融塑料注入模具，通过模具的形状和尺寸来控制塑料制品的形状。
3. 冷却、固化：塑料在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
4. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
三、注塑工艺流程注塑工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：选择合适的塑料原料，进行称重、配料。
2. 加热熔融：将塑料原料加热至熔融状态。
3. 注塑：将熔融塑料注入模具。
4. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
5. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、包装等。
四、注塑工艺的影响因素1. 塑料原料：塑料原料的种类、质量、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
2. 注塑机：注塑机的类型、规格、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
3. 模具：模具的形状、尺寸、精度、冷却系统等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
4. 注塑参数：注塑温度、压力、速度、时间等参数对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
5. 环境因素：温度、湿度、气压等环境因素对注塑工艺和塑料制品的质量有影响。
五、注塑工艺的常见问题及解决方案1. 塑料制品变形：原因可能是模具设计不合理、注塑参数设置不当等。
解决方案：优化模具设计，调整注塑参数。
2. 塑料制品表面缺陷：原因可能是模具表面粗糙、注塑温度过高、塑料原料质量差等。
《深孔加工技术》课件
根据加工材料和孔径大小选择合适的深孔钻头，确保钻头具有足够的刚性和切削能力。定期检查钻头 的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头，保持钻头的良好状态。同时，对钻头进行正确的维护和保养 ，如清洗、涂油等，以延长其使用寿命。
深孔刀具的研磨与修整
总结词
深孔刀具的研磨与修整是提高深孔加工精度和表面质量的关 键措施。
深孔加工的精度控制
要点一
总结词
精度控制是深孔加工的核心要求之一，直接关系到产品的 质量和性能。
要点二
详细描述
从工件设计、加工工艺、刀具选用等方面综合考虑，制定 合理的精度控制方案。采用先进的测量设备和测量方法， 对加工过程中的尺寸、形状、位置等参数进行实时监测和 调整，确保达到要求的加工精度。同时，加强质量管理体 系建设，提高操作人员的技能水平，确保深孔加工的精度 和质量稳定可靠。
选择具有高强度和耐磨性的钻头材料，如硬质合金或高速钢。同时，保持切削液的清洁和 充足的冷却，以降低切削温度和减小切削力。在加工过程中，定期检查钻头的磨损情况， 及时更换切削刃已钝或磨损严重的钻头。
孔径不圆、不直及偏斜
总结词
孔径不圆、不直及偏斜会导致深孔加工的质量下降，甚至导致工件报废。
详细描述
钻头的安装角度、刀具的磨损、机床主轴的精度以及切削参数的选择等因素都可能影响孔径的圆度和直线度。偏斜则 通常是由于钻头与工件表面之间的夹角不正确或工件夹持不牢固所引起的。
解决方案
确保钻头安装正确，刀具磨损在可接受范围内，机床主轴精度高且调整良好。根据工件材料和加工要求 选择合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度。定期检查工件夹持的稳定性和准确性，确保工件 与机床主轴的同轴度。
表面粗糙度达不到要求
01
精密注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、日用品等领域。
随着科技的不断进步和市场需求的变化，精密注塑工艺应运而生。
本文将详细介绍精密注塑工艺的定义、特点、流程以及在我国的发展现状。
二、精密注塑工艺的定义精密注塑工艺是指采用高精度注塑设备、高性能原材料和先进的技术手段，生产出尺寸精度高、表面质量好、性能优异的塑料制品的加工工艺。
在精密注塑过程中，对注塑设备的精度、原材料的质量、工艺参数的调控以及生产环境的控制要求极高。
三、精密注塑工艺的特点1. 高精度：精密注塑工艺能够生产出尺寸精度达到±0.1mm甚至更高的塑料制品，满足高端产品对尺寸精度的要求。
2. 高表面质量：通过优化注塑工艺参数和采用高品质原材料，精密注塑工艺能够生产出表面光洁、无气泡、无流痕的塑料制品。
3. 高性能：精密注塑工艺可以生产出具有优异物理性能、化学性能和机械性能的塑料制品。
4. 环保节能：精密注塑工艺采用节能环保的设备和原材料，有利于降低生产过程中的能源消耗和环境污染。
5. 自动化程度高：精密注塑工艺可以实现生产过程的自动化、智能化，提高生产效率，降低人工成本。
四、精密注塑工艺的流程1. 原材料准备：根据产品需求，选择合适的塑料原材料，并进行预处理，如干燥、过滤等。
2. 注塑设备调试：对注塑设备进行调试，确保设备运行稳定、精度高。
3. 模具设计：根据产品尺寸、形状和性能要求，设计合理的模具结构，并确保模具加工精度。
4. 注塑工艺参数设置：根据产品材料和模具结构，设置合适的注塑工艺参数，如注射压力、温度、速度等。
5. 注塑生产：将预处理好的原材料放入注塑机，按照设定好的工艺参数进行注塑生产。
6. 产品后处理：对注塑好的产品进行脱模、冷却、检验等后处理工序。
7. 产品包装：将合格的产品进行包装，准备出厂。
五、精密注塑工艺在我国的发展现状1. 技术水平不断提高：我国精密注塑工艺技术水平逐渐提高，部分企业已达到国际先进水平。
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精密注塑模具深孔加工工艺分析
深孔一般是指孔的深度与直径之比的孔。
一般孔深L>d5~10还可用深孔麻花钻加工，但L/d>20的深孔必须采用专用的设备、工装和钻头(如套料钻、BTA深孔钻、喷吸钻、DF单管喷吸钻、SIED单管内排屑喷吸钻等)加工。
这些专业设备加工的特点是效率高、质量好、劳动强度低。
而一般工厂不具备上述条件，因此只能因地制宜，因陋就简，采用通用机床、简易的工装、普通麻花钻进行深孔钻削加工。
下面奎星通过一副注塑模具顶针的加工案例来分析这个问题，分析采用简易工装加工深孔的工艺方案。
零件形状及加工要求
加工某一注塑模具镶件上的顶针孔，材料为预硬钢738.待加工孔的尺寸是6mm，孔深达60mm，深径比达到10，属于典型的深孔加工，而且尺寸精度为IT7级，表面粗糙度1.6um，平行度公差0.02mm/80mm,孔的加工要求比较高。
加工工艺分析
深孔加工时一种复杂的加工过程。
在加工过程中，上海奎星的操作人员不能了解孔内钻削时发生的一切状况，只能通过切削声音、看排屑、摸钻杆感知温度等方法来判断钻削是否正常。
根据对待加工零件的分析，现总结主要的工艺特征有：
(1)孔的精度达到IT7级，最后工序必须通过铰削完成。
(2)预硬钢738强度高，硬度达320~350HB,钻削时容易断刀。
(3)由于麻花钻的容屑空间小，切屑、排屑困难，如稍有疏忽，就会造成切屑在孔中堵塞，使切削和孔壁摩擦力增大，导致钻头易折断，并且影响孔径精度。
(4)钻削时，冷却液不易进入切削区，切削热不能及时散出，引出钻头上的热量聚集而导致刀具过分磨损，降低刀具使用寿命。
(5)由于刀杆细长，刚性较差，高速旋转时容易产生振动、钻偏等现象，造成孔中心歪斜，产生锥度、波纹等。
(6)小直径麻花钻钻尖主切削的对称性直接影响孔的位置精度及孔径公差。
(7)随着钻削深度的增加，排屑更困难，散热性更差，钻头导向性难以保证。
(8)机床必须具备较高的精度(如主轴回转精度、各相关部位同轴度、各运动部件重复定位精度等)，以保证整台机床运行的可靠和稳定性、从而保证孔的加工精度。
工艺方案制定
(1)待加工顶针孔数量多，深度大，为保证效率和精度，奎星注塑模具加工人员选择在数控铣床上完成全部加工任务。
(2)加工中选用耐冲击、耐磨损的高速钢麻花钻。
(3)加工前将麻花钻顶角磨大到130~150，以保证钻头中心不易偏斜。
(4)数控编程时采用G83啄钻式加工，以保证多次退刀排屑。
(5)磨削钻头时严格控制两主切削刃的对称度。
(6)将每一个孔的加工深度分成三次进给，同一深度的孔一次完成加工，保证导向准确，钻削可靠。
(7)最后精加工用高性能铰刀完成，确保加工精度
工艺实施
工件毛坯预先在磨床上加工好顶面和地面，周边轮廓使用线切割机床切割而成，然后，用沉头螺钉紧固在压板上，再将压板连同工件毛坯固定在机床工作台面上。
上海奎星通过找正，安装后工件侧面直边应分别与机床X轴、Y轴平行，最大偏移量不超过0.02mm，同时，顶面也应于工作台面保持平行，误差也不得超过0.02mm。
刀具选择
为达到加工要求，必须采用多把刀具，主要有3mm中心钻、4mm麻花钻、5.9mm麻花钻、6mm铰刀等。
为了引导钻头对准中心，在工作上必须钻出合适导向孔，本次加工选用国产带护锥直径3mm的中心钻;麻花钻全部采用国产高速钢材料钻头，目的是保证足够的强度和韧性，并且具备一定的耐冲击性，为保证加工顺利进行，考虑孔的深度，先用4mm麻花钻加工出一底孔，再用5.9mm麻花钻加工，留0.1mm精加工余量;铰削是最后工序，直径影响加工精度，铰刀选择至关重要，奎星注塑模具厂都是选用美国产生乌钢机用铰刀，直径6mm。
切削用量选择
钻削时的切削用量，应根据工件材料的硬度，强度、孔径的大小、孔的深度等因素综合考虑。
当孔的精度要求很高和粗糙度值较小时，应取较小的进给量，当钻孔较深，钻头较长，刚度和强度较差时，也应取较小进给量，切削速度可以根据工件材料的切削加工性能和冷却润滑情况及钻杆长度灵活选择。
铰孔时，在直径方向的余量可取为：粗铰0.15~0.5mm，精铰0.05~0.2mm。
余量太大，孔的精度不高，表面粗糙，铰刀寿命降低，铰孔时的进给量应根据孔径、精度和表面粗糙度要求选择，一般粗铰可采用的进给量为0.8~1.2mm/转，精铰时可取0.7~1.0mm/转,精铰钢件时的切削速度一般为2~4m/min。
数控编程及加工
因为待加工的孔比计较多，上海奎星全部加工程序使用CAM软件自动编制，以下是5.9mm麻花钻采用啄钻式加工方式加工孔的部分程序：
000
N100 G21
N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90
N104 T1 M6
N106 G0 G90 G54 X-67-566 Y-78.995 S1100
M3
N108 G43 H1 Z10. M8
N110 G99 G83 Z-62. R10. Q2. F165.
N112 X-56.228 Y-87.8
……
N154 X-67-566 Y-41.89
N156 G80
N158 M5
N160 G91 G28 Z0. M9
N162 G28 X0. Y0.
N164 M30
%
上述程序完成后，每个孔留有0.1mm的精加工余量，用6mm铰刀完成最后工序，以确保孔的加工精度。
在机床自动加工过程中，特别要注意的是要时刻关注刀具的切削情况、冷却液开到最大的位置并及时清理切屑。
通过上面的分析，深孔的加工不一定要使用专门的深孔加工装备，只要科学地设计工艺方案，同样可以满足工件要求。
本案例中，孔的精度要求高，并且属于深孔加工范畴，但上海奎星采用以上的工艺方案以后，顺利地完成零件的加工。
实测产品，每个孔的精度公差都在许可范围内。