(精益生产)jit精益现场改善行动计划
精益生产.改善方案活动的开展
精益生产基础知识培训
目录
一．概述 & 范围 二．培训目标 三．改善前的准备 四．改善的步骤 五．改善报表的填写 六．改善的实例 七．Q&A
改善KAIZEN
一、概述 & 范围
•概述 •现场改善的目的是为了建立一个每天改善的公司文化. 通过以下进行改善: •进行组织学习;强调行动;团队活动;集中, 快速改善;适当授权 •现场改善改变的不仅仅是系统和制程, 同时也包括组织和他们怎样看待他们的 工作. 现场改善的目标不是改变具体事物, 而是改变人的思想. •一个组织坚持走精益道路,这样员工可以发现浪费并且想到消除它.
D Guarantee
Delivery保证交期
Q
Improved Logistics 改进物流
Reliable, capable machines &
C process可靠性， 机器能力及流程
Decrease cost
减少成本
Page 4
改善KAIZEN
在做改善前要摒弃的“安逸思想”
• 我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么 • 不良是与我无关的事，只要认真做我自己的事就行 • 我们一直都这样做，既简便又快捷，没什么可改的 • 因物料不足，设备或生产工具坏掉，交期赶不上也是没办法的事 • 做事的人受伤是常事，上一次药就好了 • 工厂虽不干净整洁，但我们的产品很畅销呀 • 搞什么5S呀，改善呀，净整些华面不实，没用的东西 • 公司虽然问题比较多，但我们客户几乎都没投诉，品质好才是关键 • ……
5
改善KAIZEN
在做改善中不应该讲的话
1. “我都不行，你能行？真是笑话！”__耻笑的话 2. “我不知道”（是自己的工作职责）__没有责任心的话 3. “那肯定是不行的”（当众讲)__否定性的话 4. “他懂什么”__蔑视的话 5. “我忙，没有时间”__推托/找借口的话 6. “好好的换什么”__无赖安逸主义的话 7. “这程序就可以”__推迟的话 8. ……
准时生产制(JIT)与精益生产
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长
技术服务
工人技能差 后勤服务差
不及时
图 171-1 库存水平高掩盖的管理问题多
1.2.4 JIT的基本思想
JIT的基本思想：在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。
（1）JIT的核心：追求零库存生产系统。 （2）JIT的生产管理技术：包括看板在内的一系列方法，形成一套独
（4）看板管理原则
(1)没有看板就不能生产，也不能搬运 (2)看板只能来自后工序 (3)前工序只能生产取走的部分 (4)前工序按收到看板的顺序生产 (5)看板与实物要一起传递 (6)不能把不良品交给后工序
准时生产制（JIT）与精益生产
一、JIT的概况与思想 1.JIT简介
1.1 形成与发展历史 1.2 JIT的概况 2.JIT的拉动式计划与控制 二、JIT的技术与手段
• 新范围：建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运 输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编 程等方面应用。
准时生产制（JIT）与精益生产
一、JIT的概况与思想 1.JIT简介
1.1 形成与发展历史 1.2 JIT的概况 2.JIT的拉动式计划与控制 二、JIT的技术与手段
3.JIT的看板管理系统 ４.JIT的要点
BOM/MRP
投入产出 生产和订
计划
货指令
每个工作地、 每一生产车间、 生产阶段流动
2.1 推进式生产管理模式
(2)模式
生产计划部门
输入 原材料
WC2
WC2
……
WCn-1
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产方式现场改善实战训练内容
精益生产方式现场改善训练一、【课程介绍】：●一项使生产周期压缩80%的生产技术●一种让生产面积压缩50%的生产方式●一项有效降低库存至少30%的有效手段●一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程二、【学习收获】：◆通过全程模拟演练，理则咨询让你系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用◆提升改善意识和改善能力◆掌握精益生产的实施技法与推行方法◆解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等◆缩短生产周期时间、提升面积生产性……三、【学习对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理四、【课程时数】：两天五、【课程大纲】：第一部分精益思想篇1、精益生产价值体系◆精益生产的起源◆精益生产的核心价值◆中国企业实施精益生产的障碍2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系◆精益生产与IE改善的关系◆生产方式革命里程碑第二部分精益意识篇1、员工意识◆改善给企业带来的影响◆改善的误区◆帮助员工拥抱变革◆企业利润及成本模式分析2、浪费意识◆企业常见的7+3=10种浪费◆识别并挖掘浪费◆寻找浪费的4M方法；◆消除浪费和零缺陷※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、库存意识◆企业库存的来源和危害◆如何有效的消除库存4、效率意识◆假效率与真效率◆个别效率与整体效率◆可动率与运转率5、全局意识◆对整个制造流程进行分析◆对单面流程进行分析的危害◆不断的改善第三部分生产体系改造篇（上）1、流线化生产◆流线化生产的意义：杜绝万恶之源◆流线化生产与批量生产的差异◆流线化生产的八个条件及步骤◆流线化生产的设计原则、要点◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）生产节拍3）动作经济原则◆设备的安定1）可动率才重要2）自主保全与零故障◆品质的安定1) 品质变异的来源2）品质的三不政策3）零不良原则4）客户导向的品质目标管理5）品质成本的管理6）设计与制造质量与成本之关系7）总质量成本曲线划分区域8）质量成本改进模式与效应9）六西格玛的认识10）全员质量意识再造与控制※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）经济批量不经济2）快速切换的方法和原则3）SMED的定义4）快速切换的改善着眼点及思路5）快速切换的实施法则◆管理的安定1）现场管理2）如何形成现场改善自律机制3）可视化管理--让问题看得出来4）多功能的自我领导团队、教育与改善课间休息时间：上午1次，下午2次第三部分生产体系改造篇（下）3、平稳化生产◆何为平稳化生产◆生产进度与生产能力不足的对策◆生产计划安排原则◆生产排程的高明做法◆依据4M1E做好产前准备◆生产进度随时掌控◆在制品占用量分析◆平稳化生产的技巧◆混流生产是平稳化生产的最高境界4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆实现jidoka的三个手段◆ jidoka的有效工具--按灯制度◆快速处理问题系统◆问题管理—5F法和刨根法◆ 5Y分析◆合理化四个步骤◆ PDCA循环◆均衡化生产※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产的特点◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆准时化生产方式(JIT)运用方法◆如何根据需求计算需求节拍◆生产节拍的计算方法◆ U型生产线与单件流◆如何实施准时化生产◆看板生产的条件◆看板生产的规则※案例练习：如何计算看板数量第四部分精益推行技法篇◆ U型布局◆流程式布局◆多技能员工◆作业标准化◆ 5S管理◆推行设备的TPM◆目视管理◆看板管理◆全员质量控制◆防错、防误、防呆◆快速换模◆IE工程◆工序平衡※案例分享※精益生产模拟演练第五部分精益效率提升篇◆高效率改善:意识改革◆高效的硬件：生产系统布局◆高效的运行准则：标准作业◆高效基础---时间研究◆高效的支持保证：快速换模SMED ◆让低效率无所遁形：作业测定◆让低效率无所遁形：目视管理方法◆让低效率无所遁形：动作分析◆效率改善方法：MODAPS法◆效率改善方法：动作经济原则◆效率改善方法：单元化生产◆效率改善方法：jidoka生产◆效率改善方法：ECRS◆效率改善方法：平衡生产线※案例分享※精益生产模拟演练经验交流与实务问题讨论。
精益生产现场改善
01 02
5S活动的内容
03
04
5S活动的推进
5S的起源和发展
5S的起源
“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行， 它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动 的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进 行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到
规范化管理。 5S理论之父：平野裕之（Hiroyuki Hirano）
01整理 02整顿5S的相互关系0来自013
5 素养：习惯化
对象：人员 意义：安全
0
0
2
4
03清扫 04清洁
5S活动推进
形式化 行事化 习惯化
整理 整顿 清扫 清洁 素养
通过强制规范员工行为，改变 员工工作态度，并使之习惯化
行为
态度
5S活动推进
开展“5S”时注意事项
将开展过程 分步骤进行
不要只注重形 式和理论，应 结合实际多实 践
管理方式，也可称之为 “ 看得见的管理 ”
案例一
1、在高处的散热机前绑一根布条，布条飘 起说明散热机正在工作。不用登高，很远就 看得见！ 2、 将零件使用完毕的包装箱倒置，通过箱 上箭头的方向与尚未使用的零件箱区别开来， 避免零件尚未使用就被丢弃。 3、在设备上，将每日CHECK点，每周 CHECK点用不同的颜色标示出来，一目了 然，既能提高效率又不容易漏掉需检查项目。
改善 无止 境
查找 原因
抛弃 传统 观念
现场改善的目标
➢ 提高产品质量 ➢ 提高作业效率 ➢ 减少浪费 ➢ 减轻劳动强度 ➢ 改善设备布局 ➢ 实现少人化等
衡量改善效果的7大指标
质量 生产效率 在制品数最 面积 周转时间 零件品种 安全
现场精益生产管理和改善技巧
现场管理人员的基本要求
1. 热爱自已的职业
◆ 热爱现场(自已能力发挥的舞台) ◆热爱产品(自已辛勤工作的成果) ◆热爱下属(下属成长是自已最大的成就)
2. 走动式的管理
◆不是只听汇报,而应常常巡视现场,随身 携带小笔记本记录相关事项
一定要遵守喔！
现场管理人员的基本要求
3. 运用合适的教育方法,引导下属自 已提出想法,不断提高下属工作能力 4.保持“现场、现物、现实,及时、 及应、及至”的实干作风
计划及其意义
计划是人们为了实现预定的目标， 在行动之前所进行的周密 筹划和安排部署。
案例讨论分析
以下哪些是真正的目标 ：
1。在年内把质量搞上去 2。要努力把成本降低10% 3。希望今年福利彩票中奖 4。在2001年底前完成60万的销售额，使销售额
提高8个百分点。 5。要在国庆节前完成全年的产量目标
1。严格执行标准，避免人为缺陷 2。人际关系良好 3。及时解决现场问题
5S活动的“ 零”目标
寻找时间为零 不良品为零 浪费为零 延期交货为零 安全事故为零 不良行为为零
5S活动对企业的意义
1。降低成本 2。提高效率 3。提高质量 4。减少故障 5。保障安全 6。提升士气
5S活动的开展步骤
1。建立5S活动责任体系 2。制定5S活动检查表
如何尽快地熟悉新工作
◆ 把工作当作一种乐趣，让它成为人生不可缺的部分 ◆ 总结，学习他人优秀的工作态度，方法 ◆ 积极听取他人的建议，批评 ◆ 多吸收相关工作知识 ◆ 向更高难度的工作挑战
现场管理人员基本规则
现场管理人员应具有的礼仪
◆ 尊敬，谦虚，礼让必须借由言 辞而表现于外 ◆ 说话有礼貌 ◆ 让对方（听者）容易理解 ◆ 造就愉快的气氛 ◆ 说话要有敬意和诚意 ◆ 善用尊称语和谦逊语
精益生产：准时化生产(JIT)
1 混线生产：排产的混线排产（物流） 工艺的混线装配工艺（总装）
目标：统一线速（降低节拍时间）
2 停线管理：真正的停线记录， 彻底的停线原因分析(各部门)
明确停线权限人，停线标准
生产管理
3 岗位优化：不在4%，等待14%，走动15%
社会
↑
手艺人 预测生産 社会 PUSH【作坊型】
多品種少量个性生产
运用IT技术 订单确定式生産 产品 + 服务 个性定制产品，短交期
多品种小批量生产
市场导向（顾客对应） 库存、时间、空间、工时 质量等志在消灭浪费 小批量化、缩短品种切换时间 代表例 丰田生産方式
分工：传送带 生产线平衡 生产线设计能力 代表例 福特方式
JIT 准时生产 流程均衡化计划 同期拉动式生产 可视化管理式
自働化
过程质量 人员：3N 设备：防错 组织：QC活动
自主改善
现场改善 提高生产性 成本最适化 OJT人员培养
手工 生产方式
熟练・柔性・通用
D
Q
C
以消除浪费为重点 以现场改善为核心 以改善为基础的标准化
在竞争激烈化中、保持生产效率（D）、保持高品质（Ｑ）的同 时、如何以最少的投入获得最大限度的利益是重要的课题。
関田鉄洪(T.kanda) 日本国家资格 IE士 / 中科院 IE首席专家（人才交流开发中心）
4. 准时化的混流生产和均衡生产 混流工艺
11
工序N
工序N+1
工序N+2
B、 、
1200
1000
800
600
400
200
(优质)精益改善项目计划
精益改善项目计划
1、标杆考察，发现差距：推行精益生产，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。
2、意识引导，培训先行：精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。
3、成立项目领导和推行小组：在实施精益生产的时候，建立一个精益生产组织，"精益生产委员会"，"改善组织"，以便后续工作。
4、示范线改善，体现成果，建立改善样板区域：任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。
5、现场改善：改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
6、选择要改进的关键流程，画出价值流程图：精益生产方式不是一蹴而就的，强调持续的改进，首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
7、开展改进研讨会：精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张，实施计划中包括什么，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
8、推广到整个公司：精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
精益生产技术(一)～现场工艺布局
“工序流畅化”基本理念图解
改善前
前
后
工 整批转送 工
序
序
材料 储存 材料 成品
改善后
前 工 序
1
材料
单个传 送滑道
后 工 序
2
成品
工序流畅化——实施理念
批
量
1工序
生
2工序
产
3工序
100
200
（100个）
时间（分）
300
（100个）
（100个）
交货周期300分
（4）设备的式样：
①设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运 转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人 监控，提高人的工作效率，消除等待时间。
②设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小 设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操 作者的步行时间的效果。
配置相应的物流道具，杜绝过量生产。 D、依据物料存储量与单位存储器具的式样设定物料存
储器具的式样。
（三）人员作业方式
由单能工进步为多能工。 手工作业者必须采用站立式操作方法
形成一个互相帮助的合作团队 。
人员作业采用“流动”作业方式。
工序流畅化——影响成本因素分析
1、正面优势： 有效地缩短生产交货周期； 减少工序间在制品存储量； 及时发现质量异常，有效杜绝批量不良； 有效控制生产节拍，提高生产效率，掌握生产进度安排； 易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节； 成为提升企业生产管理水平的“推动力”。 2、易出现的管理问题： 原有松散的作息习惯与节拍生产方式间的不适应； 与传统的“计件” 工资体系发生抵触； 对员工的能力缺乏信心，无法适应多工序作业； 对生产辅助部门的工作质量与管理水平提出更高要求。 设备能力配置不均衡，影响设备利用率，易损失设备折旧费；
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
精益生产现场管理和改善
• 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化
工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现 场进行管理、改善活动。
TOOLS
5
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
•主要好处
– 消除浪费
– 促进改善
– 为目标管理 提供支持
现场改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击
全数检查
●
品质保证体制
多能工化
IE
19
工A业C5TSI工ON→程POW与TPERM改善IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
工业工程（Industrial Engineering）
• 为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高品质的产品，更好为客户提供服务的手法。
、快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
– 提高员工的工作效率、安全性和士气
6
AC5TSION→POWT目PERM视管IE理T的QM5个JI基T 本6S要IG求MA行→动力L咨P询
统一 目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象 简约 各种视觉显示信号应易懂，一目了然 鲜明 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都
主题：彻底杜绝浪费 最终：生产方式的变革
QC（集体）
主题：品质
创意功夫（个人）
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
精益管理后续改善工作计划
一、前言随着我国企业对精益管理的深入研究和实践，越来越多的企业开始认识到精益管理的重要性。
为了进一步推进精益管理工作，提高企业核心竞争力，现制定本后续改善工作计划。
二、工作目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 优化生产流程，减少浪费；3. 提升产品质量，提高客户满意度；4. 培养员工精益管理意识，实现全员参与。
三、具体措施1. 加强精益管理培训（1）定期组织精益管理培训，提高员工对精益管理的认识和理解；（2）邀请专业讲师进行授课，分享成功案例，激发员工参与精益管理的热情；（3）开展内部培训，培养内部讲师，实现培训资源的共享。
2. 深化精益生产实践（1）持续推进5S现场管理，优化生产环境，提高工作效率；（2）运用价值流图、作业分析等工具，优化生产流程，消除浪费；（3）开展精益生产项目，如JIT生产、看板管理等，提高生产效率。
3. 强化质量管理（1）建立全面质量管理体系，提高产品质量；（2）开展产品质量分析，找出问题根源，制定改进措施；（3）加强供应商管理，确保原材料质量。
4. 培养员工精益管理意识（1）开展“人人创效、事事精益、处处改善”活动，激发员工参与精益管理的积极性；（2）设立精益管理奖励机制，对提出有效改进建议的员工给予奖励；（3）加强内部沟通，鼓励员工分享精益管理经验。
5. 持续改进（1）建立持续改进机制，定期评估精益管理工作成效；（2）针对存在的问题，制定改进措施，确保持续改进；（3）加强与其他企业的交流与合作，学习借鉴先进经验。
四、实施步骤1. 第一阶段（1-3个月）：开展精益管理培训，加强员工对精益管理的认识和理解；2. 第二阶段（4-6个月）：推进精益生产实践，优化生产流程，提高生产效率；3. 第三阶段（7-9个月）：强化质量管理，提升产品质量，提高客户满意度；4. 第四阶段（10-12个月）：总结经验，持续改进，实现精益管理目标。
五、总结本后续改善工作计划旨在通过一系列措施，全面推进企业精益管理工作，提高企业核心竞争力。
精益生产八大步骤：生产效率提升与合理化改善
授课老师：林 文 田精益八大步骤1.即时生产：JIT Just-in-time2.平准生产：标准化&平衡生产3.目视管理：看板式管理4.持续改善：Kaizan5.委外作业：供应商战略伙伴关系6.三现主义：现场、现地、现物7.流程管理：物流作业管理系统建立 8.客户导向：顾客第一，CS NO.1精益生产管理概念体现精益生产管理的3C 精神•尊重人性的管理：和谐3C （尊重员工） 沟通，Communication 关怀，Consideration 合作，Cooperation•环境革新的工作：革新3C （持续改善） 创新，Creativity 挑战，Challenge 勇气，CourageWhat is Lean Manufacturing 什么是精益生产制造-五个原则LeanManufacturing精益生产Value 价值站在客户 的立场上Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动Flow 流动象开发的河流 一样通畅流动Demand Pull需求拉动 BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物 是完美的 不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期生产管理的新思维：Lean manufacturing1.精益生产管理的思维：PQCDMS2.精益生产管理的新4Ps3.生产管理工作者的六大职能4.准时化生产方式的思维：ECRSC 杜绝浪费精益生产管理的三大思维 ＆PQCDMSQ 改善品质D 加速流程P 流程计划M 团队士气S 工作安全TQM 人、机、料、法、测、环、信PI+SQ CD产能士气安全 S C 团队 C.D.IE生计5SMRPCRM 投入产出创造价值依据顾客需求建立价值创新的工作流程程序1. Phiosophy ：长期理念：长期效益与价值选择。
2. Process ：正确流程：重视流程管理（5M 管理）3. People + Partners ：优秀员工＋事业伙伴：重视人性、自主化4. Problems ：解决问题：没有最好的，只有更好的！实践精益Lean Production 的4Ps实践精LP 的四大原则4Ps第一原则：长期经营的理念以长期为指标，既使牺牲短期利益。
准时化生产方式(JIT)与精益生产方式7
准时化生产方式（JIT）与精益生产方式（LP）内容提要准时化生产方式（Just In Time, JIT）是在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。
JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。
如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。
80年代，随着企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为企业成功的秘诀受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。
第一节准时化生产方式的组成和目标一、准时化生产方式的组成JIT 生产方式由以下三方面组成：（一）JIT生产方式的新思维JIT之所以成功，首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战，使得生产管理的观念发生了巨大的变化。
JIT生产方式的新思维是JIT最基本的方面。
（二）JIT生产系统设计与计划技术为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。
JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维，同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。
（三）JIT生产现场管理JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。
它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。
看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。
二、准时生产的目标JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。
用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标：（1）废品量最低（零废品）；（2）准备时间最短（零准备时间）；（3）库存量最低（零库存）；（4）搬运量最低；（5）机器损坏率低；（6）生产提前期短；（7）批量小。
JIT精益生产七大浪费及改善对策
JIT精益生产七大浪费及改善对策如何判断浪费浪费的定义•- 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
•附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。
•附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）•浪费：未创造任何附加价值的服务。
七大浪费1. 过量生产之浪费1-1. 制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。
此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。
1-2. 它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。
1-3. 过量生产会导致•额外的不良•额外的操作•额外的空间•过度使用机器•额外的人员•产生搬运和堆积。
1-4. 制造过多是下列观念及政策造成的•让作业员有生产伸缩的充分空间•让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益•因为有不良品而想提升直通率•因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量•为了提升稼动率，生产过多的产品1-5. 改善对策：•生产排程•生产平衡•品质稳定2. 等待之浪费 2-1. 等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。
2-2. 作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。
生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。
2-3. 出现等待的原因•加工流程不顺•机器故障率高•人员安排不合理•原物料/前段物料供应不足•流程安排不合理•转换型体2-4. 改善对策：•生产线平衡•派工的规划3. 无效率的制程之浪费 3-1. 无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。
3-2. 一般无效率制程分为两种情形：•品质要求过高，造成损耗大量成本•没有达到标准目标（如人均时产能）3-3. 无效率制程所造成的浪费•多余的作业时间•机器过度损耗•浪费电力、气压、油等能源3-4. 改善对策：•工厂布置分析•布置效率•删除、合并、简化、重组现有流程•制程设计4. 库存之浪费 4-1. 库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。
精益生产现场改善整体方案(超经典)
技能教育训练
没有经过训练的员工是公司最大的成本
训练! 训练! 再训练!
“高度复合型人才” ---“有战斗力的团队”---“企业永续经营”
技能教育训练的推进体系
作业最佳化 管理重点化
品質特性
管理項目 一覽表
作业要点明确化
技能教育训练体系图
管理工程圖 （作業表D）
工程作業表
强固的技能集团 的工作场所，部下能够应对变化，培养一个
，这
就是监督者本身的精神与行动的基本。
• 技能的提升是企业发展，现场管理的基础，而担任技能提升任务的就是每一位现
场监督者。
部下培养
专题
OJT
培训
• OFF-JT脱岗培训 • 在QMS中HRS有程序性安排 • 其需求来自公司整体的规划和岗位能力需求 • 如:班组长的培训需求
怕越过自己的份内
6 做错了事
先自我反省，再去确定，重复前项
7 其他现象
不管原因
解决对策
没有标准作业的地方就没有改善可言 ！
标准化做得越彻底，
改善点就越容易被发现出来！
目
AP 标
AP C D
AP CD
AP CD
CD
现实
最 具 监价 行 督值 为 者的
实际的生产活动中，将标准作
业使全员彻底执行。
实 践
4 标准作业书（组合）
5 标准作业书
（流程）
c
适用于程序会根据判断结果而改
变的非定型作业。
改善工具：
例）检查业务…零件选别 （OK‧NG）、修改 例）开发‧测试业务…零件测试 （OK‧NG） 例）保全业务追查机器故障原因
固化员工良好的行为习惯！ －－反复抓 抓反复
精益生产之JIT管理实战
精益生产之JIT管理实战首先，要实施JIT管理就要建立一个高效的供应链。
这需要与供应商建立紧密的合作关系，及时更新需求信息，减少库存，提高供货速度，以实现最小化的库存成本和运输成本。
其次，要实施JIT管理就要制定准确的生产计划。
生产计划要根据市场需求，合理安排生产，避免生产过剩和积压，降低生产成本。
再次，要实施JIT管理就要提高生产效率。
要通过对生产过程的不断改进和优化，减少生产中的浪费，降低生产成本，提高产品质量。
最后，要实施JIT管理就要加强对生产现场的管理。
要建立标准化的作业流程，加强对生产过程的监控，及时发现问题并进行处理，以保证生产过程的稳定性和可靠性。
在实际生产中，精益生产和JIT管理需要全员参与，需要各部门之间的密切协作，需要不断改进和优化。
只有这样，企业才能实现零库存，零等待，提高竞争力，实现可持续发展。
精益生产和JIT管理是当今企业界非常重要的生产管理方法之一。
它起源于日本，通过不断优化生产流程和最大限度减少浪费，旨在提高企业的效率、降低成本、增加产品质量和客户满意度。
实施精益生产和JIT管理需要企业全员的参与和共同努力，同时需要建立和完善一套科学合理的管理体系。
以下将重点介绍在实战中实施精益生产和JIT管理的一些关键要点。
首先，建立高效的供应链是落实JIT管理的基础。
供应链的高效运作直接影响着原材料和零部件的供应，对于保持生产的连续性和稳定性至关重要。
与供应商之间建立长期稳定的合作关系，建立常态化的供应商评价机制，对供应商进行考核，并与供应商共同优化交货周期、降低库存压力和提高供货准确性。
通过ERP、MES等信息系统，及时获取需求信息，使供应链中的信息共享化，实现“拉动式”生产。
其次，精准的生产计划是JIT管理的关键。
基于市场需求的变化，合理安排生产计划，避免产能过剩或不足。
通过详细的生产计划和排程，确保物料的准时供应，避免生产过程中的等待和库存积压。
同时，透过实施短周期化、多品种、小批量生产，提高生产灵活性，以应对市场需求的变化，实现生产的快速响应。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善是一种管理方法，旨在通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。
它注重通过不断改进和创新来提高产品质量和客户满意度，以最小的成本和资源投入，实现最大的产出。
精益生产现场管理和改善的核心理念是追求价值流和流程的可视化、标准化和优化。
它强调对现场各项指标和生产过程进行细致的测量和分析，在实践中发现和解决问题的根本原因，以避免再次出现类似的问题。
这种管理方法还注重员工的参与和团队合作，鼓励员工提出改进建议，并通过培训和沟通与员工合作，培养他们的技能和意识，从而进一步提高生产效率和质量。
在精益生产现场管理和改善中，可以采用一系列工具和技术来帮助实现目标。
例如，价值流映射工具可以帮助团队识别和分析生产过程中的浪费，从而制定改进措施。
班组化管理可以将责任和决策权下放到基层员工，促进他们的主动性和责任感。
而持续改进则是一个持续的过程，通过不断追求卓越，将现场变得更加高效和灵活。
精益生产现场管理和改善的成功需要领导层的支持和承诺，以及全员的参与和共识。
它要求管理者和员工之间的密切合作和沟通，共同推动并落实改进措施。
同时，精益生产现场管理和改善也需要一个良好的改善文化，鼓励员工不断学习和创新，从而不断提升生产效率和质量。
总之，精益生产现场管理和改善是一种管理方法，通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。
它注重对现场各项指标和生产过程的细致测量和分析，鼓励员工参与和团队合作，通过培训和沟通提高员工的技能和意识。
只有在领导层的支持和全员的参与下，才能取得持续的改善和提高。
精益生产现场管理和改善是一项持续改进的管理方法，旨在优化生产流程，提高效率和产品质量。
它通过减少浪费、提升价值创造和增加客户价值来实现企业的长期竞争优势。
精益生产的核心概念是“价值流”，即从原材料到最终产品或服务交付给客户的整个过程。
通过细致的价值流分析，企业可以确定哪些步骤是产生价值的，哪些是浪费的，并提出改进措施来最大限度地减少或消除这些浪费。