测量系统分析控制程序(zhoujh)
测量系统分析控制程序
3.2制造部配合测量系统分析工作。
3.3 APQP小组或制造部负责对达不到接受准则的测量系统的适用性进行评估、改进。
4.定义
无
5．工作程序
5.1测量系统分析范围和频率
5.1.1测量系统分析范围
对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括：
a.更新的量具；
b.测量系统的因素发生变化时（如操作员有较多调整）。
6.支持文件
6．1测量系统分析（MSA）手册
6．2《检验、测量和试验设备管理程序》
7.质量记录
7．1测量系统分析计划表
7．2量具重复性和再现性X-bar&R法分析数据表
7．3量具重复性和再现性X-bar&R法分析报告
7．4量具稳定性分析报告
7．5量具偏倚分析报告
7．6量具线性分析报告
7．7计数型量具小样法分析报告
b.连续3点中不能有2点落在2δ--3δ或（-2δ）--（-3δ）区域内。
c.连续5点中不能有4点落在±1δ以外区域内。
d.不能有连续7点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。
e.不能有连续7点（或更多点）持续上升或下降。
5.6偏倚接受准则：
a.对测量特殊特性的测量系统，偏倚%≤5%时可接受，偏倚%>5%时，不能接受。
5.1.2测量系统分析的频率
5.1.2.1操作工使用的量具，每两年分析一次；
测量系统分析控制程序(含表格)
测量系统分析控制程序（IATF16949:2016）1.0范围1.1为分析出现各种测量系统测量结果的变差，确定测量系统变差预期范围及变差产生的原因，进行纠正并改进，提高产品质量，满足顾客的期望和要求。
1.2 本程序规定了测量系统分析的方法和要求。
1.3 适用于本企业产品所使用的测量和试验设备系统变差控制。
2.0术语本程序引用IATF16949:2016标准中的有关定义。
3.0职责3.1质管科为本程序的归口管理部门；3.2 检验员负责测量数据的收集，质管科负责对所测的数据进行分析，并编制测量系统分析报告。
3.3 工作流程制定年度分析计划挑选检验或操作人员对产品进行测量测量结果分析继续使用或改进系统4.0程序内容4.1质管科对用于测量特殊特性的量具、用于统计过程控制的量具、控制计划中提及的量具以及根据其它测量的需要，进行测量系统分析。
4.1.1测量系统分析的频率、计划4.1.1.1 测量系统分析的频率一般为一年一次，每次覆盖所有种类的量检具。
4.1.1.2 质管科负责制定年度测量系统分析计划，经质管科长批准后组织实施。
4.1.1.3根据新产品开发过程中制定的测量系统分析计划在试生产后，由质管科组织实施。
4.2 对于计量型的量具，用均值极差法进行研究。
对于计数型量具，用小样法进行研究。
4.2.1测量仪器、测量产品及人员的选择4.2.1.1测量仪器的选择1)使用量具的最小刻度≤1/10过程变差。
比如过程变差为0.1，则量具的最小刻度应选为≤0.01。
2)测量仪器必须经检验合格。
3)量具的读值，其最小刻度最小必须读至精度1/2，以避免量具的鉴别能力不足。
4.2.1.2人员选择1)随机选取几个使用量具的操作员，这可以让我们评估其对不同操作员的敏感度。
2)量具操作员必须是检验人员或工位操作者。
4.2.2 测量产品的选择：测量品由生产过程中随机取样。
4.3量具的重复性和再现性分析4.3.1将作业者分为A、B、C三者，零件10个，但作业者无法看到零件号码，并标识出每个零件具体的测量位置。
测量系统分析控制流程(doc 13页)
测量系统分析控制流程(doc 13页)程序名称：测量系统分析控制程序文件编号：MSA-01001 版本：A生效日期：2002-10-04编写人：日期：（副管理者代表）审批人：日期：（厂长）<受控文件>印章如此印章并非红色<受控文件>，本数及重复测试次数，以研究分析主要变差原因。
3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。
3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。
4．0职责4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验计划。
4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（主要指重复性、再现性）及送校。
4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养；各使用部门负责测量工具之维护保养。
5．0内容4．1测量系统分析实施流程图常用量具测量系统分析周期（参考控制计划）：量具卡尺电阻表卷尺投影仪螺旋测微仪其它量具周期3个月3个月3个月6个月6个月6个月5.2计量型测量系统分析5.2.1量测仪器、量测物及人员选择5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公差的1/10，报告采用附录中MSA-01001-03B；对用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程变差的1/10。
报告采用附录中MSA-01001-04B。
5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。
5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估测量器具。
5.2.1.4被测物(半成品)在生产线上定期随机抽取(要求同一型号)。
5.2.2重复性和再现性计算5.2.2.1对车载产品(参考控制计划)的测量仪器(包括新购入仪器)必须进行测量系统分析。
5.2.2.2将作业者分为A、B、C三者,在生产中抽取零件(产品或半成品)10个,并对零件编号,但作业者无法看到零件号码。
5.2.2.3再现性量测:使作业者A\B\C分开,使他们不能互相看到,依随机顺序抽取10个零件,分别进行量测,由观测者将量测数据分别记录在《计量型量具重复性和再现性数据表》中。
8.4测量系统分析控制程序
1 目的通过统计方法对测量系统变差进行分析，确定测量系统预定用途是否可接受。
2 范围适用于公司控制计划中和顾客有要求的、新设计的、更改后的测量系统。
3 定义测量系统：用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
重复性：由一个评价人采用一种测量设备，多次测量同一零件的同一特性获得测量值的变差。
4 工作描述4.1测量系统分析频率、计划4.1.1根据产品控制计划、顾客要求制定《测量系统分析计划》，一般为一年一次。
4.1.2成立MSA分析小组（小组成员包括检验、试验、技术人员）经品证课科长批准后，组织实施。
4.1.3新产品开发过程中根据试生产控制计划由品证课组织实施MSA分析。
4.2分析方法4.2.1计量类量具一般作重复性和再现性分析，如需要：a)在新产品开发有多个测量系统进行选择时，可作测量系统的偏倚分析(偏倚小的更适宜)；b) 对测量系统的计量周期进行评定时，可采取稳定性分析，作为制定计量周期的依据。
4.2.2在顾客有要求或产品出现批量不合格时，可分析包括偏倚、稳定性、线性的计量特性。
4.2.3重复性和再现性分析步骤:①挑选10个零件(代表实际或期望的过程变差)，依次编号，确定某一尺寸或特性作为评价样本。
②指定3个操作员,单独地以随机的方法对10个零件的指定尺寸或特性进行2-3次测量，分析小组人员观察编号并在记录表格中对应记录数据。
4.2.4 MSA分析小组人员依据数据表和质量特性规格,按标准规定的格式和方法进行计算和分析，出具《量具重复性和再现性报告》。
4.3结果分析4.3.1当重复性(EV)变异值大于再现性(AV)(比较显著)时，可采取下列措施：a) 增强量具的设计能力；b) 改进量具的使用方法；c) 对量具进行保养。
4.3.2当再现性（AV）变异值大于重复性（EV）(比较显著)时,可采取下列措施：a) 修定作业标准加强对操作者的技能培训；b) 考虑采用夹具或专用检具操作，以提高操作的一致性；c) 量具校准后再进行R＆R分析。
S05-2测量系统分析控制程序
1.目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求。
2.适用范围适用于本公司用以保证产品质量符合规定要求的所有测量系统的统计分析控制。
3.术语3.1 量具任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格/不合格的装置。
3.2 测量系统用来对被测特征定量测量或定性评价的仪器或量具标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；用来获得测量结果的整个过程。
3.3 稳定性测量系统在某一阶段时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
3.4重复性是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的单一特性值时获取得的测量值总变差。
3.5再现性是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
3.6线性是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
4.流程①.a.品管部长根据技术文件中对测量装置的规定，每年12月编制次年的测量系统分析计划，计划中应包括：选择分析的量具，使用分析的方法，指定评价的人。
b.测量系统分析频次和范围.新购测量仪器应进行测量系统分析。
.测量仪器计量后有问题经过校准后需进行测量系统分析。
.产品先期策划时应进行测量系统分析。
.客户如果有特殊要求，按客户要求进行测量系统分析。
④.a.品管部长对校准合格后的监测和测量装置，应按《测量系统分析》手册中的要求，并根据实际使用的频次和环境的影响，每年1月份进行一次测量系统分析，如监测和测量装置发生更改，应重新进行测量系统分析。
b. 评价人(一般选择2-3个评价人)针对测量系统的分析方法，取样(样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围，且必须对每一个零件进行编号，以便于识别)、测量(每人进行2-3次测量)、计算、分析和评定测量系统的特性（详见测量系统分析计划）。
c. 针对公司产品的特性以及所用的测量系统，适用的测量系统分析方法有：.计量型测量系统（游标卡尺、深度游标卡尺等）：稳定性、偏倚、重复性和再现性、线性。
QP7.17测量系统分析控制程序
1 目的确保测量仪器的准确度，以保证测量数据的准确性。
2 适用范围英利所有公司。
3 定义3.1 重复性——由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
3.2 再现性——由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
4 职责4.1 品管部4.1.1 负责组织项目小组成员编制量产前、量产后产品量具测量系统分析计划；4.1.2 负责组织相关人员进行测量系统分析工作。
5 工作程序5.1 量具的选择量具的分辨率应允许至少读取特性的预期过程变差的十分之一，例如：如果特性的变差为0.01，仪器应能读取0.001的变化。
5.2 计量型测量系统评价---重复性、再现性工作程序5.2.1 数据收集5.2.1.1 操作人员分为A、B、C三人（或二人），零件10个，但操作人员无法看到零件号码。
5.2.1.2 ABC操作者依随机次序测量10个零件，但不让他们看到他人的测量值，将数据分别记入第6行及第11行。
5.2.1.3重复上述循环但以不同的随机顺序进行测量，将数据填入第2、7及12行之适当列中，例如第一个被测量的7号零件则在第7列中记录数据，如须第三次测量，则重复此循环并将结果记入第3、8及13行中。
5.2.2 R＆R计算5.2.2.1从第1、2、3行中的最大值减去它们中的最小值；把结果记入第5行。
在第6、7和8行，11、12和13行重复这一步骤，并将结果记录在第10和15行。
5.2.2.2把填入第5、10和15行的数据变为正数。
5.2.2.3将第5行的数据相加并除以零件数量，得到第一个评价人的测量平均极差Ra。
同样对第10、15行的数据进行处理得到Rb、Rc。
5.2.2.4将第5、10和15行的数据（Ra、Rb、Rc）转记到第17行，将他们相加并除以评价人数，将结果记为R（所有平均极差的平均值，即：(Ra+Rb+Rc)/3）。
5.2.2.5将R记入第19和20行并与D3和D4相乘得控制下限和上限。
测量系统分析控制程序.doc
TH--QP—25测量系统分析控制程序编写：审核：批准：受控标识：修改码： A0 生效日期：2013-12-01 页码：第 1 页，共 6 页修订履历1.目的为对测量过程深入了解并获得高质量的数据，有效地对制造过程及产品进行控制、分析和检验。
制定本测量系统分析规则，明确测量系统的分析办法及判定准则。
2.范围本规程适用于产品控制计划中涉及的所有测量系统。
但是不可重复进行测量的测量系统（如破坏性试验）除外。
3.定义3.1计量型计测器：通过对被测特性的测量，可定量描述其优劣程度的计测器。
3.2计数型计测器：就是把被测特性与某些指定限值相比较，如果满足限值则判断合格，否则就判断不合格的计测器。
3.3测量系统：用来确定被测特性的操作、程序、计测器、软件以及操作人员的集合，即获得测量结果的整个过程。
3.4重复性：测量一个制品/部品的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。
3.5再现性：测量一个制品/部品的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值的变差。
3.6量具R&R评价：评价计测器的重复性与再现性变差对整个测量系统的影响，通常用重复性与再现性变差占整个测量系统总变差或公差的百分比来表示。
3.7测量系统的评价：评价测量系统重复性、再现性、偏移、稳定性和线性等变差对系统的影响。
4.资源：4.1参与测量系统分析计划的制定、实施人员责任、权限、人员必需的资格等。
4.2明确测量系统分析时试验设备所处的状态、工作环境（温湿度等）等。
5.测量系统分析5.1计划确定及责任区分1)参照关联规程「产品质量先期策划控制程序(APQP)」，生产部根据产品控制计划确定需进行测量系统分析的计测器，并制定分析计划。
2)技术品质部计测器管理者、使用者负责实施测量系统分析工作，并对测量系统是否可接受作出判断。
3)实施对象：对于汽车产品，控制计划中测量产品特殊特性用的计测器必须做测量系统分析，其他产品所涉及的测量仪器根据部门实际生产需要及顾客要求进行判断，由生产部确定是否需要进行测量系统分析。
测量系统分析控制程序
编号：JLCQ -02-006-2009测量系统分析控制程序编制：丁欢审核：刘忠林批准：徐树繁2009年06月25日发布 2009年07月01日实施1 目的评定测量系统准确测量的能力，控制被测产品的质量。
2 适用范围企业新产品控制计划中的测量系统和现生产量产产品所使用的测量系统。
3 术语和定义3.1测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
3.2量具：任何用来获得测量结果的装置。
经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。
3.3“GRR”：重复性和再现性。
3.4重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值的变差。
3.5再现性：由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
3.6线性:在设备的测量范围内,偏倚的不同被称为线性。
3.7稳定性:测量系统在某一段时间内,测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。
3.8偏倚:对同一零件的同一特性,基准值和测量平均值的差值。
4 职责4.1技术质量部工程技术员负责制订测量系统分析计划,组织各部门按计划执行。
并根据实测的数据对测量系统进行分析，依据分析结果决定是否更新或改进测量系统。
4.2测量设备使用部门的主管技术员负责准备测量用的零件，组织相关人员按计划实施测量,并把测量数据报技质部。
由技术质量部主管工程技术员按接收标准进行分析、接收。
5工作流程和描述（见后表）6 相关文件6.1产品控制计划；6.2量产产品控制计划；7 相关记录7.1测量系统分析计划7.2量具重复性和再现性数据表7.3 量具重复性和再现性报告7.4 计数型量具研究数据表7.5 计数型量具研究分析报告工作流程和描述：。
测量系统分析控制程序(10-24)
测量系统分析控制程序1目的为了更好地了解变差的来源，以分析影响测量系统产生结果的原因，特制定本程序。
2适用范围本程序适用于控制计划中涉及的用于验证产品特殊特性及控制相应过程的测量系统。
3职责3.1分管领导对本程序的实施负领导责任；3.2质量检验部是本程序归口管理部门，其具体职责是：a)对所有控制计划中所涉及的测量系统进行偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性评估研究；b)根据测量系统分析（MSA）参考手册中提供的方法、程序和验收准则对测量系统误差进行研究。
3.3仪器使用单位的职责：配合测量系统分析（MSA）工作。
4 工作流程图见附图5工作程序5.1测量系统研究的准备5.1.1评价方法、评价人和样件的选择：5.1.1.1通过利用工程决策、直观观察或量具研究决定将要使用的方法；5.1.1.2根据评价方法的要求，确定评价人的数量、样品数量及重复读数次数：a) 计量型测量系统研究：稳定性研究：一般选择一位评价人，1个（或具备预期测量结果的下限、上限和中间位置的）样件，以一定的周期基础（每天、每周）测量样件3～5次。
偏倚研究：采用独立样件法，一般选择一位评价人，1个样本，重复测量≥10次。
线性研究：一般选择一位评价人，在测量系统工作范围内选定5个样品，重复测量≥10次。
重复性和再现性研究：采用均值和极差法。
一般选择2～3位评价人，选取一个能代表过程变差实际或预期范围的样本，样本应包含≥5个零件。
重复测量2～3次。
b) 计数型量具研究：一般选择一位评价人，尽量等间隔地选取8个零件，其中的最大值和最小值应该能代表过程范围，重复测量20次。
5.1.1.3评价人的选择须从日常操作该仪器的人中选择；5.1.1.4 样品必须从过程中选择，且这些样品须代表生产过程中产品变差的全部范围，应对每一零件进行编号以便识别。
5.1.2测量仪器的选择：仪器应该有足够的分辨力，特性直接被读出的值至少是预期过程变差的十分之一。
5.1.3测量方法：采用盲测法，以最大限度地减少误导结果的可能，须采取以下步骤：a)评价人在不知道被检查零件编号的前提下按随机顺序测量，由进行研究的数据采集人员记下数据；b)读数应估计到可得到的最接近的数字；c)研究工作应由知其重要性且仔细认真的人进行；d)每一位评价人应采用相同方法来获得读数。
测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序引言：测量是科学研究、质量控制和工程设计中不可或缺的一部分。
测量系统可以通过收集、处理和分析数据来获得准确、可靠的测量结果。
为了提高测量系统的效率和准确性，控制程序是必不可少的。
本文将对测量系统分析控制程序进行深入研究，并探讨其设计原则、功能和关键要素。
一、设计原则1.可靠性：测量系统是一个复杂的系统，需要保证控制程序的可靠性。
这包括错误检查、容错能力和异常处理等功能，以确保系统可以正常运行并获得准确的测量结果。
2.灵活性：不同的测量需求可能需要不同的控制程序。
因此，设计的控制程序需要具备一定的灵活性，能够针对不同的测量任务进行调整和优化。
3.实时性：许多测量任务需要实时进行数据采集和分析。
因此，控制程序需要具备良好的实时性，以确保数据的及时性和准确性。
4.易用性：控制程序的用户界面需要简单、直观，方便用户进行操作和设置。
同时，提供清晰的操作指南和错误提示，以便用户能够轻松地使用控制程序。
二、功能1.数据采集：测量系统的主要任务是采集原始数据。
控制程序需要能够设置并实时采集传感器数据，确保准确和高效。
2.数据处理和分析：采集到的数据需要进行处理和分析，以得到可靠的测量结果。
控制程序需要提供多种数据处理算法和分析方法，以适应不同的测量需求。
3.校准和校验：为了保证测量结果的准确性，控制程序需要提供校准和校验功能。
这包括对传感器进行校准，校验测量结果和管理校准数据等。
4.数据记录和存储：控制程序需要能够记录和存储测量数据，以备后续分析和比较。
同时，需要提供数据备份和恢复功能，以防止数据丢失和损坏。
5.用户管理和权限控制：针对不同的用户需求，控制程序需要提供用户管理和权限控制功能。
这包括用户注册、登录、密码保护、权限设置和操作日志等。
6.报告生成和导出：控制程序需要能够生成测量报告，展示测量结果和分析结论。
同时，还需要支持报告的导出，供用户打印、分享或存档。
三、关键要素1.开放性：测量系统通常是一个复杂的系统，需要与其他设备和软件进行集成。
测量系统分析控制程序
新校正或修理的次数，使用频率与操作环境等
4.3.2.3将量测值标示在X-R CHART上
4.3.2.4计算管制界限，并对失控或不稳定作评估
4.3.3偏倚性分析
4.3.5.1独立取样法:
a、选取一个样品，并建立可追溯标准之真值或参考，若无样本则可从生线中取一个落在中心值域的零件，当成标准值，且应针对预期的测试的高中低端各取得样本或标准件，并对每个样本或标准件量测10次，计算平均值，并将其当成参考值
b.如果通过调整仍不能调整为零偏倚，只要测量系统保持稳定，仍可用于产品/过程的控制，但不能进行分析，直到测量系统达到稳定。。
4.4计数型量具的分析
4.4.1范围：针规、外观检验之测量系统
4.4.2收集数据
品保部工程师取50PCS（要求1-50编号，且其中50pcs中应含有一些不良样品。指定三名检查员分别对50PCS板检测，每个人对每个样品检测三次（要求三人分开测，不让他们知道序号）
4.4.15结果判定：有效性≥90%，漏发率≤2%，误发率≤5%则接受；
4.4.17不能接受时，应对测量系统重新评估，对人员的操作方法及熟练程度培训。
5.0相关表单
《gage R&R研究表格+图形(变差)》
《量具偏倚性研究表格》
《量具线性研究报告》
《计数型量具研究》
《计数型MSA有效性分析》
4.3.1.6计算
4.3.1.6.1把每个评价人三次测量的结果的平均值填写在第4、9和14行，三次测量结果中的最大值减去最小值填写在第5、10和15行相应的位置。
4.3.1.6.2 X和R的计算:把第4、9和14行中的数据取平均值后分别得到XA、XB和XC;同理，分别计算出RA、RB和RB，将RA、RB和RC相加的和除以3得到R。
测量系统分析控制程序(含表格)
测量系统分析控制程序（IATF16949-2016）1.0目的分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。
2.0范围本程序适用于控制计划中涉及的特殊工序及关键工序的测量系统的分析/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3.0术语和定义MSA：指Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。
测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
盲测：指测量系统分析人员将评价的5—10个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的5—10个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将5—10个零件均测量完后，由测量系统分析人员将评价人A已测量完的5—10个零件重新混合，然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5—10个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次盲测以此类推。
4.0职责4.1 品管部负责编制测量系统分析(简称:MSA)计划,并按照计划组织实施。
5.0工作流程5.1 确定测量设备的测量系统分析时机和范围。
测量系统分析控制程序
程序名称：测量系统分析控制程序文件编号：MSA-01001 版本：A编写人：日期：（副管理者代表）审批人：日期：（厂长）<受控文件>印章1．0目的1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。
如此印章并非红色<受控文件>，代表此文件不会受到控制及更新，请使用受控制之文件1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。
1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性，作为下列各项事项之参考：1．3．1试验设备是否需要校验； 1．3．2是否可供使用；1．3．3是否有人为因素造成之失准； 1．3．4是否需要修正校验的周期及频率。
2．0适用范围2． 1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。
3．0定义3． 1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量仪器。
3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。
3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择适当之作业人数，样本数及重复测试次数，以研究分析主要变差原因。
3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。
3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。
4．0职责4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验计划。
4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（主要指重复性、再现性）及送校。
4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养；各使用部门负责测量工具之维护保养。
5．0内容4． 1测量系统分析实施流程图5.2计量型测量系统分析5.2.1量测仪器、量测物及人员选择5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公差的1/10，报告采用附录中MSA-01001-03B ；对用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程变差的1/10。
报告采用附录中MSA-01001-04B 。
5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。
测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序受控号：Q/JF-PF-18编制：审核：批准：1、范围对测量系统进行分析，确保测量系统满足测量要求。
2、范围本程序适用于控制计划中或顾客要求的检验、测量和试验设备的测量系统分析。
3．职责3.1质保部负责测量系统分析的实施。
4、控制程序4.1 实施测量系统分析（MSA）的时机4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。
4.1.2 新购置量具时。
4.1.3每间隔二年要实施一次MSA。
4.1.4 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析：（1）量具进行了较大的维修；（2）量具失准时；（3）顾客需要时；（4）重新提交PPAP时。
（5）测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容：（1）确定需分析的测量系统；（2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；（3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用大样法；（4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致；（5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）；（6）确定分析人员和测量人员；（7）确定样品数量和重复读数次数。
4.2.2 量具的选择（1）根据控制计划中具体尺寸/特性选择合适的量具进行分析，前提是量具必须是经校准合格的。
（2）量具的分辨力（i）一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。
4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择（1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。
（2）应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符。
（3）应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。
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测量系统分析流程图分析每种测量和试验设备系统得出的结果中出现的变差，掌握测量过程及测量系统的变差，了解其变差的原因，以便采取纠正措施进行改进。
2. 适用范围适用于《控制计划》中提及的测量系统分析及对生产线上易变动的测量系统进行复查以及用以证实产品符合规定要求的所有量具测量系统分析的管理。
3. 术语和定义3.1 测量：对某具体事物赋予数字（或数值），以表示它们对于特定特性之间的关系。
3.2 测量系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合；也就是说，用来测量结果的整个过程。
3.3 重复性：由一个评价人（操作员）采用一种测量仪器，多次测量同一个产品的同一个特性时，获得的测量结果的变差。
3.4 再现性：由不同的评价人（操作员）采用相同的测量仪器测量同一个产品的同一个特性时，测量平均值的变差。
3.5 稳定性（或飘移）：测量系统在某持续时间内测量同一个基准或产品某一特性时，获得的测值总变差。
3.6 偏倚（准确度）：测量结果的观测平均值与基准的差值。
3.7 线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
3.8 盲测：在实际测量环境下，操作员在事先不知道正在对测量系统进行分析的情况下所进行的测试。
4．职责4.1 多方论证小组在《样件控制计划》中确定测量系统分析的项目及方法。
4.2质量部负责编制《测量系统分析计划》、测量系统分析工作的实施，并出具《MSA 分析报告》。
4.3测量系统的使用部门配合质量保证部进行收集数据工作。
5. 工作程序5.1 确定测量系统分析的项目5.1.1 质量部根据《控制计划》和日常生产中的实际情况，确定需要进行测量系统分析的监视和测量装置，编制《测量系统分析工作计划表》。
5.1.2 在《测量系统分析计划》中应规定测量系统需评定的项目、评定时间、地点、检测人等。
5.1.3对于同种类量具检验同种类产品，分析GRR时可采用最小公差的项目做测量系5.1.4 测量系统分析的重点是特殊特性涉及的测量系统。
5.1.5测量系统分析方法目前有6种，其中计量型有5种：重复性、再现性、稳定性、偏倚性和线性。
计数型一种“小样法”。
5.2 测量系统分析计划5.2.1新产品开发过程中根据试生产计划由质量部制定和组织实施测量系统分析计划。
批量生产时，测量系统分析的频次一般为一年一次。
5.2.2 质量部负责制定测量系统分析计划经管理者代表批准后，组织各生产车间和相关部门配合实施。
5.2.2.1进行测量系统分析的工作人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析的统一培训/训练，并经考试合格或获得相关证书方可进行测量系统分析工作。
5.3 测量和收集数据的方法5.3.1 开始工作之前筛选经常进行测量的人员作为测量员。
5.3.2 测量员应在开始之前讨论测量方法，包括样件抽取、量具操作方法并统一认识。
5.3.3 测量应尽可能在与生产中测量时相同的环境中进行。
5.3.4 测量前应对选定样件加以编号。
编号不得让测量人员看见，以免影响结果的公正性（盲测）。
5.2.5 让测量人员分别盲测被测试的样件并记录测量值。
5.3 重复性和再现性分析（GRR）5.3.1确定研究对象、工序、量具、产品和质量特殊性采用下列方法进行分析，但对测量系统的重复性和再现性分析前，必须对被分析的量具进行零件的评价人平均值和重复性极差分析，同时分析结果必须受控方可进行重复性、再现性的分析工作，否则测量系统不能检查出零件的变差，且不能用于过程控制中。
5.3.2若有一半以上或更多的平均值落在控制限之外，则该测量系统足以检查出零件间变变差的。
若有一半以下的平均值落在控制限之外，则该测量系统不中以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，也不能用于测量系统的再现性和重复性分析工作。
5.3.3 均值极差法（X~R）5.3.3.1 选择3个操作员抽取10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量3次；5.3.3.2 将测量结果记录在《量具重复性和再现性数据表》上；5.3.3.3 负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式出具《量具重复性和再现性报告》。
5.3.5.4 结果分析A．当重复性（EV）变异值大于再现性（A V）时，可采用下列措施：①增强量具的设计结构。
②改善量具的使用方式。
③对量具进行保养。
B．当再现性（A V）变异值大于重复性（EV）时应考虑：①修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。
②是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。
③量具校准后再进行GRR分析。
5.3.3.5 GRR接收准则A．G RR＜10%可接受。
B．10%≤G RR≤30%，依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。
C．G RR＞30%不能接受，必须改进。
5.3.4 极差（R）法5.3.4.1 选取三位评价人和10个产品，每个评价人对每个产品盲测一次，将测结果记入《量具分析（极差法）》表格中。
5.3.4.2 用表中的公式计算%GRR（当过程变差不能求得时，公式中过程变差可用规格公差代替）。
5.3.4.3 GRR接收准则：A．GRR＜10%可接受。
B．10%≤GRR≤30%，依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。
C．GRR＞30%不能接受，必须改进。
5.4 稳定性研究5.4.1 选取一个样品，并确定其相对于可追溯标准的基准值。
如果没有这样的样品，则从产品中选取一个样品，其测量值应处于预期测量范围的中间区域，将其作为标准样品。
可能需要准备对应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品，对每个样品单独测量并绘控制图。
但一般只需做中间值一个就可以了。
5.4.2 定期（天、周）测量基准样品3-5次，决定样本容量和频率时考虑的因素有：校准周期、使用频率、修理次数和使用环境等。
5.4.3 将测量值描绘在X~R、X~S控制图上。
5.4.4 计算控制界限，并对不稳定或失控做出判断。
5.4.5 计算测量结果的标准偏差，并将其与过程（工序）的标准偏差比较，以确定测量系统的稳定性是否适宜。
5.4.6 利用控制图判定稳定性的准则：A．点子不能超出上、下控制线。
B．连续3点不能有2点落在2δ—3δ或（-2δ）—（-3δ）区域内。
C．连续5点中不能有4点落在1δ—2δ或（-1δ）—（-2δ）以外区域内。
D．不能有连续7点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。
E．不能有连续7点（或更多点）持续上升或下降。
凡呈现不稳定状态（失控）时，必须对量具进行校准或维修。
量具维修后应重新和稳定性分析。
5.5 偏倚分析5.5.1 独立样本法A．获取一个样本并确定其相对于可追溯标准的基准值。
如果没有这样的样品，则选取一个样品，但其测量值应处于预期测量范围的中间区域。
可能需要建立相应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品，并对每个样品用更精密的量具测量10次计算其平均值，此值即为“基准值”。
B．由一位操作员（评价人）以常规的方式对每个样品测量10次，并计算10次的平均值，此值即为“观测平均值”。
C．计算偏倚偏倚=观察平均值-基准值过程变差=6δ偏倚偏倚%= ×100%过程变差过程变差无法求得时，可用规格公差代替，这样“偏倚%”的计算公式中分母使用“规格公差”代替。
5.5.2 偏倚接受准则：A．对测量重要特性的系统偏倚%≤10%时接受。
B．对测量一般特性的系统偏倚%≤30%时接受。
C．偏倚%＞30%时拒绝接受。
5.6 线性分析5.6.1 选5个产品，它们的测量值应覆盖规格公差带。
5.6.2 用全尺寸检验设备（精密量具）测量每个产品以确定它们各自的“基准值”并验证其尺寸覆盖了公差带。
5.6.3 由被分析量具的操作员（评价人）盲测每个产品各10次（或更多次）计算测量平均值，即为每个零件的“观察平均值”。
5.6.4 计算偏倚平均值偏倚平均值=观察平均值-基准值5.6.5 绘图采用下列公式计算有关参数，然后绘图。
Y=b+aXY=偏倚b=截距a=斜率线性=│斜率│×过程变差线性%=(线性/过程变差) ×100%5.6.6 线性接受准则A．对测量重要特性的系统，线性%≤5%时接受。
B．对测量一般特性的系统，线性%≤10%时接受。
C．线性%＞10%时不予接受。
本公司为分析更准确也采用标准量块作线性分析。
5.7 计数型量具小样法分析通过选取50个零件，经三位评价人3次测量评价做出接收或拒收的判定。
5.7.1 取样：选取50个零件，然后由三位评价人以一种能防止主评价人偏倚的方式（一般采用盲测法）三次测量所零件，一些零件会稍许低于或高于规范限值。
5.7.2 判定：如果所有的测量结果（每零件共9次测量）一致则接受该量具，否则应改时进或重新评价该量具，如果不能改进的量具，则不能接受，并应找到接受的替代测量系统。
6. 相关文件目录6.1《控制计划》6.2《测量系统分析》（MSA）手册7. 相关记录及保存期7.1 《MSA分析报告》保存期三年7.2 《重复性和再现性数据收集表》保存期三年7.3 《计数型分析报告》保存期三年7.4 《测量系统分析计划》保存期三年。