完整版涂装流水线方案设计指引

※方案设计指引※

一、设计数据:

1. 工件名称:

2. 工件材质:

3. 标准工件尺寸: mm（L） *mm（W） *mm（H）

4. 最大工件尺寸: mm（L） *mm（W） *mm（H）

5. 运输带标准速度：mm/min（ ~ m/min 可调）

6. 吊挂节距: mm

7. 设计产量: 件/ 小时（通常我们按标准工件计算，最大工件只考滤通过, 是不计产量）注:以上1~6项客户必须提供第3项标准工件尺寸及第4项最大工件尺寸

第 5 项设计线速与第7 项设计产量客户必须提供其中的一项

第 1 项工件名称与第 2 项工件材质尽量让客户提供

第 6 项吊挂节距由我们根据工件大小，模拟而定出（链条的最小节距后有详细资料）所用到的公式:

设计线速（mm/min）= 设计产量（件/h ）/60/n （件/ 挂）* 节距（mm）

设计产量（件/h ）= 设计线速（mm/min）/ 节距（mm）* 60 * n （件/ 挂）

二、工艺流程:

尽量让客户提供，我们也有标准工艺（见标准报价）

三、设备设计要求:

1. 喷淋式前处理:

1.1 长度计算：

A. 工式艺段长度= 设计线速（mm/min）* 工艺时间（min）+ 900mm

B. 出入口段长：1）当工件长度三1,500mm时，长度为1,500mm

2）当工件长度三1,500mm时，长度为三工件长度

C. 滴水段长度：1）当工件长度三1,500mm时，长度为1,000~1,500mm

2）当工件长度三1,500mm时，长度为三工件长度

D. 棚体宽度= 工件宽度＋1,000mm

E. 棚体高度=工件高度+ 2,600mm水缸高+挂具+工件到喷嘴间隙），仅供参考！

F. 每排喷嘴个数= （工件高度/300）*2+（工件宽度/300）*2 （取整数）

G. 喷管排数= 线速*工艺时间/300 + 1（取整数）

H. 水泵流量= 喷嘴个数*喷嘴流量（注:超过水泵最大流量就要多加一台）

I. 水缸大小= 水泵流量*水泵个数*1.5 倍（药齐缸）

水泵流量* 水泵个数*2 倍（水洗缸）

1.2 配置要求：

A. 加热段棚体要配抽气风机

B. 直喷直排有水缸，直喷无水缸

C. 铁磷化必须配沉渣缸，大小同磷化缸，锌磷化无须配沉渣缸

D. 酸洗一般不要放在在线处理

1.3 设计公式：

A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率（KW）=｛水缸容积

（USGAL）*1.0（系数）*8.35（系数）*温差［升温（华氏）-室温

（华氏）］｝十［3412（系数）*升温时间（小时）］

2. 蒸氯加热热耗量（KG/H）=｛水缸容积（L）*4.2（系数）*温差［升

温（摄氏）-室温（摄氏）］｝*1.15 - ［2100（系数）*升温时

间］

2. 浸入式前处理（运输带式）:

1.1工艺段长度计算：两端斜坡长度（mm）+设计线速（mm/min）*时间（min）（斜坡长度需模

拟工件爬坡, 运输带爬坡角度为30度）

1.2水缸高度计算：工件高度+ 650mm工件到缸底+工件到缸面+水缸厚度），仅供参考！

1.3 设计公式：

A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率（KW）=｛水缸容积（USGAL）

*1.0（系数）*8.35（系数）*温差［升温（华氏）-室温（华氏）］｝-

［3412（系数）*升温时间（小时）］

2.蒸氯加热热耗量（KG/H）=｛水缸容积（L）*4.2（系数）*温差［升温

（摄氏）-室温（摄氏）］｝*1.15 - ［2100（系数）*升温时间］

3. 浸入式前处理（吊葫芦及龙门式）:

1.1 : A吊篮装件个数二产量（件/小时）/60 *周期（根据工艺流程及时间而定）

B 吊篮大小为工件在吊篮叠放大小

C设计产量=吊篮装件个数/周期*60

1.2 水缸长宽计算：吊篮长宽各加150~200mm

1.3水缸高度计算：吊篮高度+ 650mm吊篮到缸底+吊篮到缸面+水缸厚度），仅供参考！

1.4 设计公式：

A. 水缸加热功率：1.轻柴油及电加热热功率（KW）=｛水缸容积（USGAL）

*1.0（系数）*8.35（系数）*温差［升温（华氏）-室温（华氏）］｝-

［3412（系数）*升温时间（小时）］

2.蒸氯加热热耗量（KG/H）=｛水缸容积（L）*4.2（系数）*温差［升温

（摄氏）-室温（摄氏）］｝*1.15 - ［2100（系数）*升温时间］

4. 烘干/固化炉：

1.1长度计算：设计线速（mm/min *时间（min）/n轨

（注：要模拟工件在炉内不碰撞）

1.2高度计算：A.桥式炉：

工件高度（mm）+桥体高度（一般2.6米到3米）+扣板厚度*2 （上下）+

挂具长度（一般为1米）+风槽（250mm~300mm工件到风槽间距（250mm

B. 座地式炉：

工件高度（mm）+炉脚（250mm+扣板厚度*2 （上下）+挂具长度（一般

为1米）+风槽（250mm~300mm+工件到风槽间距（250mm

C. 支承式炉：

工件高度（mm）+支承杆及路轨（550mm+工件到炉顶（300mr）+扣板厚度*2

（上下）+炉脚（600mm

1.3扣板厚度（mm =根据温度而定，A.温度三80C,扣板厚度为50mm

B. 80 °C＜温度三150mm扣板厚度为100mm

C. 150 C＜温度三250mm扣板厚度为100mm

D. 250C＜温度三600mm一般用框架式,炉厚300mm

1.4 烘炉功率计算（KW）=炉内胆体积（包括炉内风槽）*25或18*温度*1.15*1.15/860

注：炉内胆体积超过100m3时总功率*70%,

25指天然气、轻柴油等燃值，18指电、蒸气等燃值

5. 喷粉柜：

1.1粉柜的长度根据线速及工件的长度而定

1.2粉柜的宽度根据工件的宽度而定

1.3粉柜的高度=脚（700mm +开口斜度（300mm*2 +开口高度,数值仅供参考！

1.4单面自动喷枪数量=线速度（英尺/分）*工件高度（英尺）

A 系数（参考数27） * 23

系数A=192.3*上粉率（50% =27（参考数）

1.5* 膜厚（

2.36mil ）

1.5 滤芯个数（=［（手喷位截面*个数）+出入口截面*2个+顶开口截面］*10.7639*120

500cfm

（注:滤芯个数为双整数）

6. 水濂喷房：

1.1水濂喷房的长度根据线速及工件的长度及工位要求而定

1.2水濂喷房工件到水幕的距离为1,500mm左右

1.3恒压室的高度一般在700~1,800mm之间（视客户的厂房高度及供风精度而定）

1.4抽风量：工件截面面积*风速（0.5~0.8m/s ）*3,600*0.589= cfm