焊接质量八种缺陷
史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施
史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1．外部缺陷1）外观形状和尺寸不符合要求；2）表面裂纹；3）表面气孔；4）咬边；5）凹陷；6）满溢；7）焊瘤；8）弧坑；9）电弧擦伤；10）明冷缩孔；11）烧穿；12）过烧。
2．内部缺陷1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。
2）气孔；3）夹渣；4）未焊透；5）未熔合；6）夹钨；7）夹珠。
二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。
危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。
2、焊接裂纹表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。
按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。
危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。
它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。
常见焊接缺陷及原因
常见焊接缺陷及原因焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于制造业和建筑业等行业。
然而，在焊接过程中，会出现各种缺陷，这些缺陷会影响焊接接头的质量和强度。
下面将介绍一些常见的焊接缺陷及其原因。
1. 气孔缺陷：气孔是焊接过程中产生的气体在焊缝中凝结形成的空洞。
它会降低焊接接头的强度和密封性，甚至引起裂纹的产生。
气孔的形成有多种原因，例如焊材表面的污染物、杂质以及焊接过程中气体无法顺利逸出等。
2. 结晶不良：结晶不良是指焊接缺陷中的一种晶粒异常生长现象。
当焊接金属冷却速度过快或温度不均匀时，就会导致晶粒非均匀分布。
这会增加焊接接头的脆性，并降低其强度和韧性。
3. 焊缝不连续：在焊接过程中，焊缝不连续是一个常见的问题。
它可能是由于焊工操作不当，焊接速度过快或过慢，或者电流和电压设置不正确导致的。
焊缝不连续会降低焊接接头的强度和密封性。
4. 焊接裂纹：焊接过程中产生的应力和热应变可能引起焊接接头的裂纹。
裂纹的形成和发展与材料的性质、焊接过程和焊接接头的设计有关。
焊接裂纹会显著降低接头的强度和可靠性。
5. 焊缝凹陷：焊缝凹陷是指焊接过程中焊缝的表面凹陷或嵌入物的情况。
它可能是由于焊丝过量或过少，焊接速度过快或过慢，以及焊接过程中振动等因素引起的。
焊缝凹陷会影响接头的表面光滑度和外观质量。
6. 焊丝飞溅：焊丝飞溅是指焊接过程中，焊丝溅出并附着在焊接接头周围的现象。
它会使焊接接头表面不平整，并可能降低焊接接头的密封性和强度。
7. 残余应力：焊接过程中产生的热应变会导致焊接接头残余应力的积累。
这些残余应力可能引起材料的变形、裂纹以及接头的失效。
残余应力的大小和分布与焊接材料的热物性、焊接过程的参数以及接头的形状有关。
为了减少焊接缺陷的产生，可以采取以下措施：1. 选择合适的焊接材料和焊接工艺，使其能够获得良好的焊接质量。
2. 焊前对焊接材料进行充分的清洁和表面处理，以降低污染物和杂质的含量。
3. 控制焊接过程中的温度和速度，避免过快或过慢的冷却速度，确保焊接接头的均匀加热和冷却。
常见的点焊质量缺陷及原因
常见的点焊质量缺陷及原因点焊质量缺陷是指在点焊过程中出现的不符合要求的焊接质量问题。
常见的点焊质量缺陷及其原因如下：1. 焊点不牢固：焊点不牢固是点焊中最常见的质量缺陷之一。
造成焊点不牢固的原因主要有以下几点：(1) 焊接电流和时间不合适：如果焊接电流过小或焊接时间过短，焊接时产生的热量不足以将焊件熔化并形成牢固的焊点。
(2) 电极表面有污染物：电极表面有油污、锈蚀等污染物时，会导致焊接电流的流通不畅，影响焊点的牢固程度。
(3) 焊件表面没有进行充分处理：焊件表面未进行清洁、打磨、减震等处理，会影响焊点与焊件的结合强度。
2. 焊点太大或太小：焊点太大或太小都会影响焊接质量，造成以下问题：(1) 焊点太大：焊点过大会导致热量过多向周围扩散，使焊接区域过热，影响焊接效果，并且可能造成焊坑、焊缺等缺陷。
(2) 焊点太小：焊点过小无法形成足够强度的焊接连接，容易出现开裂、断裂等质量问题。
3. 电极烧蚀：在点焊过程中，电极与焊件接触面会受到强热和电弧的冲击，导致电极表面烧蚀的问题。
烧蚀严重时，会影响电极的使用寿命，甚至造成焊接质量问题。
造成电极烧蚀的原因有：(1) 电极材质选择不当：电极材质应根据焊件材质和焊接工艺参数选择合适的材料，否则容易导致电极烧蚀。
(2) 焊接电流过大：过大的焊接电流会使电极与焊件间产生较大的热量，电极表面无法承受，容易导致烧蚀。
4. 焊接过热：过热是指焊接过程中焊件局部温度过高，超过了焊接工艺要求。
过热会导致焊缝过深、焊缺、焊缝太宽等缺陷。
造成焊接过热的原因主要有：(1) 焊接电流过大：过大的焊接电流会使焊件受到较大的热量和电弧冲击，容易导致过热现象。
(2) 焊接时间过长：焊接时间过长，焊件得到的热量过多，容易造成过热。
5. 焊缺、错位、飞溅：焊缺、错位和飞溅等问题都会影响焊接质量，导致焊点无法完成预期的功能。
造成这些问题的原因主要有：(1) 材料不匹配：焊接的两个焊件材料不匹配，例如金属种类、厚度等差异较大，会导致焊缺和错位等问题。
铜制结构焊接质量缺陷及处理方法
铜制结构焊接质量缺陷及处理方法1. 引言铜制结构焊接是一种常见的金属焊接方法，广泛应用于各个领域。
然而，焊接过程中可能会出现一些质量缺陷，这些缺陷可能会影响到焊接的强度和稳定性。
本文将介绍铜制结构焊接的常见质量缺陷以及相应的处理方法。
2. 质量缺陷及处理方法2.1 未熔合缺陷- 描述：未熔合缺陷是指焊接接头中部分区域未达到完全熔化或未与基材充分融合的现象。
- 处理方法：对于未熔合缺陷，首先应检查焊接设备和焊接参数是否正确设置。
然后，可以采用适当的焊接技术，如增加电流或加热时间，来确保焊接接头完全熔化和与基材充分融合。
2.2 焊缝裂纹- 描述：焊缝裂纹是指焊接接头中出现的裂纹现象，可能会导致焊接接头强度下降。
- 处理方法：对于焊缝裂纹，可以采用预热和控制焊接残余应力的方法来减少裂纹的生成。
此外，选择合适的焊接材料和焊接方法也是防止焊缝裂纹的重要措施。
2.3 气孔缺陷- 描述：气孔缺陷是指焊接接头中出现的气孔或气泡现象，可能会影响焊接接头的密封性。
- 处理方法：对于气孔缺陷，可以采用适当的焊接工艺控制气体含量和排除气泡。
此外，焊接环境的清洁和焊接面的预处理也是减少气孔缺陷的重要因素。
2.4 金属夹渣- 描述：金属夹渣是指焊接接头中存在的金属夹杂物，可能会降低焊接接头的强度和表面质量。
- 处理方法：对于金属夹渣缺陷，应采取适当的焊接设备和焊接工艺，以减少夹渣的生成。
此外，焊接接头的清洁和表面处理也是防止金属夹渣的重要措施。
3. 结论铜制结构焊接质量缺陷的处理需要综合考虑焊接设备、焊接参数以及焊接工艺等因素。
通过合理的焊接技术和措施，可以有效修复焊接质量缺陷，提高铜制结构焊接接头的质量和可靠性。
焊接缺陷分析报告
焊接缺陷分析报告一、背景介绍焊接是金属加工中常见的连接方法之一，广泛应用于各个领域。
然而，在焊接过程中，由于操作不当、选材问题、设备故障等原因，往往会导致焊接缺陷的产生。
本报告旨在分析焊接缺陷的类型、原因及其对焊接质量的影响，以提出相应的改善措施。
二、焊接缺陷类型1.焊缝不完全充满：焊缝中存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，导致焊缝强度不足、密封性差。
该缺陷可能由焊接参数设置不当、焊接速度过快等原因引起。
2.焊缝凹陷：焊缝凹陷往往是由于焊接时应力过大，导致两侧金属向内收缩而形成的。
焊缝凹陷会影响焊接强度和密封性，特别是在高压和液体介质下易导致泄漏。
3.焊接变形：焊接过程中，由于焊接温度的快速变化，金属会发生热胀冷缩，导致焊接件变形。
焊接变形不仅影响外观，还可能影响密封性、连接精度等。
4.焊缝裂纹：焊缝裂纹是一种严重的焊接缺陷，会降低焊缝的强度和密封性。
主要原因包括焊接应力超限、材料选择不当、焊接参数设置错误等。
三、焊接缺陷原因分析1.操作不当：焊接操作时，如果操作人员没有按照焊接工艺要求进行操作，如焊接时间、电流、电压等参数设置错误，就会导致焊接缺陷的产生。
2.材料问题：焊接材料的选择直接影响焊接质量。
如果材料质量不合格，或者不同材料的焊接匹配性差，就会导致焊接缺陷的产生。
3.设备故障：焊接设备的故障会导致焊接过程中参数无法得到有效控制，从而产生焊接缺陷。
例如，焊接机电源稳压性能不佳、焊接电极磨损严重等。
四、焊接缺陷对质量的影响焊接缺陷对焊接质量的影响主要表现在以下几个方面：1.强度下降：焊接缺陷会导致焊接强度下降，从而降低焊接件的承载能力。
2.密封性差：焊接缺陷会导致焊缝的密封性下降，从而可能引起泄漏等问题。
3.外观不良：焊接缺陷使焊接件出现凹陷、裂纹等不良外观，影响产品的美观度。
4.使用寿命受限：焊接缺陷会在使用过程中逐渐扩大，从而缩短焊接件的使用寿命。
五、改善措施针对以上分析的机理和原因，我们可以采取以下措施来改善焊接缺陷：1.提高操作技能：强化焊工的培训，确保其具备良好的焊接技能和操作习惯。
焊接八大缺陷
焊接八大缺陷焊接是一种常用的金属连接工艺，它通过加热和冷却来使金属材料永久地相互融合。
然而，焊接过程中常常会出现一些不可避免的缺陷。
在焊接过程中，以下八种焊接缺陷是最常见的：气孔、裂纹、夹渣、焊缝不连续、未熔合、未熔透、焊缝错位和焊缝超高。
首先，气孔是指焊缝中形成的小孔或气泡。
气孔可能由焊料中的气体逸出、液态金属凝固过程中的气挤出或焊接表面附近存在的污染物蒸发等因素引起。
气孔对焊接接头的强度和密封性产生负面影响，需要通过提高焊接过程中的保护气氛、清洁焊接表面和选择合适的焊接参数来减少其产生。
其次，裂纹是指焊缝或焊接材料中出现的断裂现象。
焊接过程中，由于热应力和残余应力的影响，焊缝和周围区域易发生裂纹，导致焊接接头的强度和可靠性下降。
为了避免裂纹的产生，可以通过适当的加热和冷却控制、缓慢升降压力和合理设计焊缝形状来减少应力集中。
第三，夹渣是指焊接过程中焊缝中残留的夹杂物，主要由保护剂和金属颗粒等形成。
夹渣的存在会降低焊接接头的强度和耐蚀性。
为了减少夹渣的产生，可以加强焊缝的保护气氛、提高焊缝的质量和提高焊接操作人员的技术水平。
第四，焊缝不连续是指焊接过程中焊缝中出现的断缝、断裂或间隙现象。
焊缝不连续会导致焊接接头的强度下降。
为了避免焊缝不连续，可以通过优化焊接参数、合理选择焊接材料和提高焊接操作人员的技术水平来改善焊缝质量。
第五，未熔合是指焊缝中出现的两个金属板未完全融合的现象。
未熔合会导致焊接接头的强度和韧性下降。
为了避免未熔合的发生，可以增加焊接电流、延长焊接时间和提高焊接操作人员的技术水平。
第六，未熔透是指焊缝的表面或底部未完全穿透的现象。
未熔透会导致焊接接头的强度和密封性下降。
为了避免未熔透，可以提高焊接电流、调整焊接速度和增加焊接带宽。
第七，焊缝错位是指焊接过程中焊缝位置偏离设计位置的现象。
焊缝错位会导致焊接接头的尺寸不准确和强度不稳定。
为了避免焊缝错位，可以加强校对、改进夹紧装置和提高焊接操作人员的技术水平。
常见焊接缺陷及图示
常见焊接缺陷及图示
常见的缺陷有：裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔、夹渣、咬边、未熔合、未焊透等，以及焊缝尺寸不符合要求、焊缝成形不良（如：长度不足，高度不足，未满焊）等。
1.气孔：
修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。
修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。
2.砂眼（焊接时气体或杂质在焊接构件内部或表面形成的小孔）
修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。
3.缩孔（焊接后在冷凝过程中收缩而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙，一般位于铸件的热节处。
）
修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。
4.焊瘤（金属物在焊接过程中,通过电流造成金属焊点局部高温熔化，液体金属凝固时，在自重作用下金属流淌
形成的微小疙瘩）
修复方法:打磨去除该段重新焊接5.咬边（烧筋）
修复方法:重新焊接
6.弧坑（在焊接收尾处形成低于焊缝高度的凹陷坑）
修复方法:打磨去除该段重新焊接7.焊缝不均匀
修复方法:重新焊接
8.焊接裂缝
修复方法:打磨去除该段重新焊接
9.未焊透（未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象）
修复方法:打磨去除该段重新焊接10.未满焊（未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽）
修复方法:打磨去除该段重新焊接11.简易示意图。
焊接质量缺陷
铜管焊接质量缺陷
检验焊接是否有以下不合格项，需返工
1、过烧：外观判断为焊接区域出现烧伤痕迹，并出现粗糙麻点，管件氧化皮严重脱落，紫铜管颜色呈水白色；
2、气孔：焊接区域表面出现小小的针眼、气泡。
3、虚焊夹渣：表面焊料明显不融合，焊接时火焰接触工件明显偏红色，冒火星或冒油烟，焊料无法融合;
4、烧损：焊缝边缘被火焰烧成腐烂状，但又未完全烧穿，管壁本身被烧损。
5、烧穿：焊件靠近焊缝处被烧损穿洞，焊材表面严重氧化；
6、焊瘤：焊缝处的钎料超出焊缝平面形成泪状，焊瘤直径不允许超过焊接体直径的三分之一；
7、焊料不足：中间位置焊料不足，两孔之间的夹槽处焊料不够饱满；
8、充氮：无充氮或充氮不正确，中间氧化严重；正确充氮后，内壁光滑无氧化；。
焊接培训资料--焊接缺陷
焊接培训资料--焊接缺陷焊接是一种常见的连接金属材料的方法，应用广泛，但在焊接过程中可能会出现一些焊接缺陷。
本文将主要讨论焊接缺陷的分类、原因以及如何避免和修复这些缺陷。
第一篇：一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两大类。
表面缺陷主要包括焊缝不充分、气孔、裂纹、夹渣等。
内部缺陷则包括焊缝夹杂物、未熔合、未熔透等。
1. 焊缝不充分：焊缝不充分是指焊接时金属材料没有完全融合，导致焊缝的强度降低。
主要原因是焊接接头准备不充分、焊接电流过小或焊接速度过快等。
2. 气孔：气孔是焊接过程中产生的气体聚集在焊缝中形成的孔洞。
气孔的出现主要是由于焊接材料表面涂有油脂、水分等杂质、焊接电流过大或焊接区域未完全覆盖保护气体等原因造成的。
二、焊接缺陷的原因1. 材料本身质量差：焊接缺陷的一个重要原因是焊接材料本身的质量差。
如果材料含有太多的夹杂物、杂质或其他有害成分，焊接过程中就容易产生缺陷。
2. 焊接参数不合理：焊接参数不合理也是焊接缺陷的一个重要原因。
焊接电流、电压、焊接速度、保护气体流量等参数的选择与设置非常关键，如果这些参数选择不当，就容易导致焊接缺陷的产生。
第二篇：三、如何避免焊接缺陷1. 牢记焊接原理：焊接操作人员应该熟记焊接原理，了解焊接过程中各种参数的作用和要求，确保操作正确。
2. 保证焊接材料质量：选择优质的焊接材料，避免使用含有太多夹杂物、杂质的材料，同时要保证焊接材料的储存条件良好。
3. 合理设置焊接参数：根据焊接材料和焊接要求，合理设置焊接电流、电压、焊接速度等参数。
通过实验和经验总结，找到最佳的焊接参数组合。
4. 做好前期准备工作：焊接前应将焊接接头进行清洁处理，确保表面没有油脂、水分等杂质。
同时，还应对焊接机器进行检查和维护，确保其正常运行。
四、焊接缺陷的修复方法1. 对于焊缝不充分的缺陷，可以采取焊后补焊或采用其他焊接方法进行修复。
2. 对于气孔缺陷，可以采用填焊、补焊等方法进行修复。
10种常见的电路板焊接缺陷
10种常见的电路板焊接缺陷电路板焊接是电子制造过程中非常重要的一步，焊接质量直接影响到电路板的性能和可靠性。
然而，在实际生产过程中，常常会出现各种各样的焊接缺陷。
下面将介绍10种常见的电路板焊接缺陷，以帮助读者更好地理解并避免这些问题。
1. 开路开路是焊接过程中最常见的缺陷之一。
它指的是焊点中断，导致电流无法通过。
开路可能是由于焊料不足、焊接温度不够高或焊接时间过短等原因造成的。
为避免开路问题，应确保焊接温度和时间适当，并使用足够的焊料。
2. 短路短路是另一个常见的焊接缺陷。
它指的是焊点之间出现不应有的电流通路，导致电路板短路。
短路可能是由于焊料过多、焊接位置不准确或焊接时间过长等原因引起的。
为避免短路问题，应控制好焊料的用量和焊接位置，并确保焊接时间适当。
3. 锡球锡球是焊接过程中常见的缺陷之一。
它指的是焊点上出现不规则的锡球，影响电路板的可靠性。
锡球可能是由于焊料过多或焊接温度过高引起的。
为避免锡球问题，应控制好焊料的用量和焊接温度，并确保焊接位置准确。
4. 锡桥锡桥是另一个常见的焊接缺陷。
它指的是焊点之间出现不应有的锡桥，导致电路板短路。
锡桥可能是由于焊料过多、焊接位置不准确或焊接时间过长等原因引起的。
为避免锡桥问题，应控制好焊料的用量和焊接位置，并确保焊接时间适当。
5. 焊接偏位焊接偏位是焊接过程中常见的缺陷之一。
它指的是焊点位置偏离设计要求，导致电路板连接不良。
焊接偏位可能是由于焊接位置不准确或焊接时间过长引起的。
为避免焊接偏位问题，应确保焊接位置准确，并控制好焊接时间。
6. 未焊透未焊透是另一个常见的焊接缺陷。
它指的是焊点未达到应有的焊接深度，导致电路板连接不牢固。
未焊透可能是由于焊接温度不够高或焊接时间过短引起的。
为避免未焊透问题，应确保焊接温度和时间适当。
7. 锡渣锡渣是焊接过程中常见的缺陷之一。
它指的是焊点上出现不应有的锡渣，影响电路板的可靠性。
锡渣可能是由于焊料不纯或焊接温度不够高引起的。
电渣压力焊接头质量缺陷分析及预防措施
电渣压力焊接头质量缺陷分析及预防措施一、质量缺陷分析1.焊缝未熔合：焊缝未熔合是电渣压力焊接头较常见的质量缺陷之一、可能原因有：焊接电流过小，焊接速度过快，焊接时间不足，焊接压力不均匀等。
2.焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接头质量严重缺陷之一、裂纹常发生在焊接金属结构中，可能原因有：焊接过程中应力集中，焊缝处温度变化大，焊接变形不均匀等。
3.夹渣：夹渣是指焊缝中存在的硬质夹渣，会导致焊接头的强度下降。
夹渣可能由于焊接材料质量不过关，焊接电流过小等原因产生。
4.气孔：气孔是焊接头质量常见缺陷，对焊接性能有较大影响。
气孔的产生和气体溶解度有关，当焊接材料含气量过高，焊接过程中气体无法完全排出时，会产生气孔。
5.结合不良：结合不良是指基材和焊材之间结合力不够，会导致焊接头的强度下降。
结合不良可能与焊接材料、焊接压力不均匀等相关。
二、预防措施1.选择合适的焊接材料：焊接材料的质量对焊接头的质量有较大影响。
合格的焊接材料应具备良好的可焊性、机械性能和耐腐蚀性能。
在选择焊接材料时，应严格按照相关标准进行选材，并检验其合格证明。
2.提高操作技术：操作人员的素质和技术水平对焊接头的质量有决定性影响。
操作人员应熟悉焊接工艺要求，严格按照操作规程进行焊接操作。
在焊接过程中，应根据焊接材料的特点和实际需求，合理调节焊接参数，保证焊接质量。
3.加强设备维护：设备的性能和状态对焊接头质量有直接影响。
定期对焊接设备进行维护和检修，及时修复设备故障，确保设备正常工作。
同时，对设备的焊接压力、电流等参数进行准确调节，保证焊接质量。
4.强化质量控制：建立完善的质量控制体系，制定严格的焊接工艺规程，对焊接过程进行全程监控。
加强对焊接材料、设备、操作人员等各个环节的质量控制，确保焊接头质量。
5.加强培训和管理：加强对焊接操作人员的培训和管理，提高其技术水平和责任意识。
定期组织知识交流和培训活动，加强对质量缺陷分析及预防的学习，提高操作人员对焊接头质量缺陷的识别和解决能力。
焊接常见缺陷有哪些原因
焊接常见缺陷有哪些原因焊接常见缺陷主要有以下几个原因：1.操作不当：焊接操作不规范、不熟练，包括焊接温度、焊接时间、焊接速度等参数设置不正确，或者焊接技术不到位，操作过程发生错误，导致焊接缺陷。
2.焊接材料问题：焊条、电极、焊丝、焊剂等焊接材料的质量差，或者选择不当，也会导致焊接缺陷。
例如，焊条中的气孔、裂纹或杂质会影响焊缝的质量。
3.焊接设备问题：焊机、变压器、电源等设备的质量差，或者使用不当，会影响焊接质量。
例如，焊机输出电流不稳定，会导致焊缝的不均匀性。
4.环境条件不良：焊接的环境条件不良也会导致焊接缺陷。
例如，焊接时周围温度过低或过高、湿度过高、空气中存在过多的氧气等都会影响焊接质量。
5.设计问题：焊接结构的设计不合理或者焊接焊缝的设计不符合焊接工艺要求，也会导致焊接缺陷。
常见的焊接缺陷包括以下几种：1.气孔：焊缝中出现的气孔是最常见的焊接缺陷之一。
气孔可以由焊接材料中的气体、焊接过程中的气体、氧化物等引起。
气孔的存在会降低焊接强度和密封性。
2.夹渣：焊缝中出现的夹渣是焊接中常见的缺陷之一。
夹渣会使焊缝中夹杂物增多，降低焊接强度。
夹渣通常由焊条、焊丝、焊剂等材料中的杂质引起。
3.裂纹：焊接过程中材料的收缩或冷却不均匀可能导致焊接缺陷，如焊缝中出现裂纹。
裂纹会降低焊接强度和密封性。
4.未熔透：未熔透是焊接缺陷的一种，指焊缝中未完全熔化的部分。
未熔透会使焊接强度降低，影响焊接质量。
5.焊缝形状不符合要求：焊缝的几何形状与设计要求不符，如焊缝宽度、高度等超过规定范围，都属于焊接缺陷。
这种缺陷可能影响焊接件的负载能力和外观要求。
6.焊渣：焊缝中残留的焊渣也是一种常见的焊接缺陷。
焊渣会降低焊接强度和密封性，还会影响焊接表面的平整度。
综上所述，焊接常见缺陷的产生主要与操作不当、焊接材料问题、焊接设备问题、环境条件不良、设计问题等有关。
为了确保焊接质量，必须严格按照焊接工艺要求进行操作，并选择合适的焊接材料和设备，同时注意环境条件的影响。
焊接缺陷及焊接质量检验
焊接缺陷及焊接质量检验1. 焊接缺陷:按焊接缺陷在焊缝中的位置，可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。
外部缺陷位于焊缝区的外表面，用肉眼或低倍放大镜。
例如：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。
内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性实验或无损探伤方法来发现。
例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。
2. 常见电焊缺陷：(1) 焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
(2) 咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减少，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
(3) 焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
(4) 烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。
(5) 未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。
未焊透常出现在单面焊根部和双面焊的中部。
未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。
(6) 未熔合未熔合指焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
未熔合的危害大致与未焊透相同。
(7) 凹坑凹坑、塌陷及未焊满凹坑指在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
塌陷指单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。
由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽，这种现象即未焊满。
上述缺陷削弱了焊缝的有效截面，容易造成应力集中，并使焊缝的强度严重减弱。
焊接常见的缺陷及产生原因
焊接常见的缺陷及产生原因焊接是一种将材料加热融化并加压使其连接在一起的工艺，常用于金属或塑料制品的生产中。
然而，在实际操作中，可能会出现一些缺陷，影响焊接接头的强度和质量。
下面我将介绍一些常见的焊接缺陷及其产生原因。
1. 焊缝气孔：焊缝中出现散布的气体孔，一般呈圆形或者椭圆形。
产生原因主要有以下几种：a) 气体存在：焊接人员或焊接材料中含有气体，在焊接过程中没有完全排除气体。
b) 渣溅：有时焊机电流过大，导致焊接时产生大量渣溅，渣溅进入焊缝造成气孔。
c) 油污：焊接区域未清理干净，在焊接过程中，油污挥发产生气体导致气孔的形成。
2. 焊接裂纹：焊缝中出现的开裂现象，严重影响焊接接头的强度。
产生原因主要有以下几种：a) 焊接应力：焊接后，由于冷却速度不均匀，使得焊接材料产生应力，超过材料的强度极限从而导致裂纹。
b) 材料质量：焊接材料中的含氧量或者含硫量超标，或者焊接材料自身的质量问题，如硬度不均匀等。
c) 焊接参数：焊接电流、焊接速度以及焊接压力等参数不恰当，容易导致焊接裂纹的形成。
3. 焊接结构不均匀：焊接接头的强度和质量不均匀，一部分焊缝更容易破裂。
产生原因主要有以下几种：a) 预热温度不够：焊接材料在焊接前没有经过预热处理，容易导致结构不均匀。
b) 焊接参数不一致：不同焊缝采用了不同的焊接参数，导致焊接接头的质量不均匀。
c) 焊接过程控制不当：焊接时控制不良，如焊接速度不稳定、电流波动大等，容易导致结构不均匀。
4. 焊缝错边：焊接接头两边焊缝位置不对称或偏移，容易导致接头强度下降。
产生原因主要有以下几种：a) 材料不准确对位：焊接前没有正确的对位，或者对位不准确导致焊缝偏移。
b) 焊接操作不当：焊接人员的焊接技术不熟练或者操作不当，容易导致焊缝错边。
c) 焊接设备问题：焊机设备本身有问题，如电流不稳定等，导致焊接接头错边。
针对这些常见的焊接缺陷，可以采取一些措施来避免或解决：1. 焊缝气孔：焊接前进行充分的气体排除，确保焊缝周围环境清洁，使用合适的焊接工艺参数。
焊接质量缺陷统计与分析
焊接质量缺陷统计与分析摘要：本文通过对以往工地特别是惠来工地焊接缺陷数据的统计,对焊接过程中出现的焊接缺陷进行了总结分析,指出在以后的焊接过程中应注意的事项,有效防止不合格焊口的产生;是大型安装工程建设中的一项关键工作,其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期;针对发电项目,也直接关系到发电机组的安全、稳定运行;随着火电机组设计参数的不断更新与提高,以及项目监理和业主对在建项目的介入深化,对焊接质量提出了更高的要求;对焊接过程中出现的焊接缺陷进行总结分析,预先防止不合格焊口的产生是提高焊接质量的有效手段;一、焊接质量缺陷的分析统计焊接质量的缺陷分内部缺陷与表面缺陷,内部缺陷主要有未焊透、未熔合、气孔、裂纹、内凹、夹渣等缺陷；表面缺陷主要有烧穿、咬边、焊缝成型差、焊缝宽窄不合格、焊缝余高超标或不足、错折口等缺陷;经初步统计,针对惠来工地在焊接过程中所产生的主要内外部缺陷有以下几种,数据和比例分析如下下表1所示：表1此图所示焊接缺陷出现的几率因特殊情况又有不同;合金含量的高低也会影响产生焊接缺陷的几率,如高合金材质焊口出现焊接裂纹、过烧的缺陷较多；施工环境也会影响焊接质量,在沿海潮湿多风的地方,出现气孔、条孔等焊接缺陷相对较多;二、常见焊接缺陷出现的原因及预防措施内部缺陷一气孔、条孔：气孔属于体积性缺陷,它主要是削弱焊缝的有效截面积,降低焊缝的机械性能和强度,尤其是焊缝的弯曲强度和冲击韧性,也破坏了金属的致密性;原因：1 被焊工件或母材未彻底清楚干净,焊接过程中,本身产生的气体或外部气体进入熔池,在熔池凝固前未及时溢出熔池而残留在焊缝中；2 在空气相对湿度较大情况下也有微小的水珠,在熔池冶金过程中,非金属元素形成非金属氧化物,由于气体在金属中的溶解度随温度降低而减少,在结晶过程中部分气体来不及逸出,气泡残留在金属内形成了气孔;预防措施：1 焊条按照材质证明书进行烘焙,装在专用保温筒内,随用随取；2 焊缝坡口符合要求,彻底清除焊口及母材表面的油污和铁锈等杂质,直至发出金属光泽；3 注意周围焊接施工环境,搭设防风防雨设施,焊接管子时无穿堂风；4 氩弧焊时,氩气纯度不低于％,并注意氩气保护效果,氩气流量合适；5 焊前对工机具进行仔细检查,防止焊枪、皮管等漏气；6 尽量采用短弧焊接,减少气体进入熔池的机会；7 焊工操作手法合理,焊条、焊枪角度合适；8 严格按照焊接工艺操作,必要时焊前进行预热,焊后要缓冷；另外焊接线能量合适,焊接速度不能过快;二未熔合：实质上是一种虚焊现象,导致焊缝的有效截面积减少,在交变应力高度集中的情况下是焊缝的强度降低,塑性下降,最终导致焊缝开裂;未熔合主要有根部未熔合、层间未熔合两种;原因：1层间未彻底清除干净；2电流过小,焊接速度过快,使母材坡口或先焊的金属未能完全熔化;3焊条或焊丝的摆动角度偏离正常位置,熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的未熔化部分,容易产生未熔合;根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊缝接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合;预防措施：1 焊前对坡口周围认真清理,彻底去除油污和铁锈,加强层间的清查；2 合理选择焊接工艺参数；3 熟练操作技能,焊条枪角度正确,不用偏心焊条,注意焊条的摆动；4 每层每道,应保证圆滑过渡;三内部裂纹：包括热裂纹和冷裂纹原因：热裂纹一般是在焊缝金属结晶过程中形成的,是应力作用的结果；冷裂纹是在焊缝冷却过程中出现的,钢材的强度越高,焊接产生冷裂纹的可能性越大,在低碳钢的焊接接头中一般不出现冷裂纹;产生裂纹的原因由于钢种结构类型的不同,可能出现各种裂纹,但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必须的应力;预防措施：1 焊前对坡口及母材进行彻底清除；2 应严格控制焊缝金属中C、S、P和其它易形成低熔点共晶体的合金成分的含量,这些元素和杂质的含量越低,焊缝金属的抗裂纹能力越大；3 控制近缝区的冷却速度,使之不易形成淬硬组织；4 加强对层间温度的控制,采取焊前预热和焊后热处理等热处理工艺,以利于氢的溢出；5 焊工应选择合理的焊接顺序,防止应力集中减少裂纹的产生;四未焊透：一种面状缺陷,通常为裂纹类缺陷,未焊透也会使焊缝的有效截面积减少,从而降低焊缝的强度;原因：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量过小、焊接速度过快、焊条和焊丝角度不正确、焊接时有磁偏吹现象;预防措施：1 正确选用和加工坡口尺寸,保证必须的装配空间,对口间隙严格执行标准要求,保证对口间隙在1～3mm内;2 对于坡口角度,按照壁厚和DL/T869-2004火力发电厂焊接技术规程的要求,或者按照图纸的设计要求;一般壁厚小于20mm的焊口采用V型坡口,单边角度不小于30度,不小于20mm的焊口采用双V型或u型等综合性坡口;3 钝边厚度一般在lmm左右,如果钝边过厚,采用机械打磨的方式修整,对于单V型坡口,可不留钝边;4 在工艺允许的范围内,选择合适的线能量、焊接速度、焊接电流;5 使用短弧焊接,以增加熔透能力;五出现焊瘤、凸出、内凹的原因及预防措施原因：这些缺陷一般出现在吊焊或斜焊焊口根部,在平焊及斜平焊位置出现根部焊缝凸出或焊瘤,在仰焊部位出现凹陷;主要原因是：对口间隙大,钝边薄、宽,熔池温度过高,熔池存在一个地方时间过长,对熔池的控制不当造成的,在形成凹陷缺陷时,电弧的推力不够也是重要原因;预防措施：1 对口间隙符合标准要求,一般为1～3mm；对于对口间隙不均匀的焊口,用机械打磨等方法设法修整到规定要求；2对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求；3选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度,控制熔池温度在合适的范围,不过高；4仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接,增强电弧推力;六过烧原因：这类缺陷一般出现在高合金材质焊口,是由于充氩保护不到位,线能量过大,层间温度过高造成的合金元素烧损;预防措施：1 对高合金材质作好焊口充氩工作,并确保充氩保护有效以打火机或火柴点燃置于坡口内,如自动熄灭则可；2 在保证焊缝熔合良好的情况下,采取合适的焊接工艺参数,如小线能量焊接,熔池温度控制在合适的范围内；七夹杂物、夹渣：熔化焊接时的冶金反应产物,如非金属杂质氧化物、硫化物等以及熔渣,由于焊接时未能逸出,或者多道焊接时清渣不干净,以至残留在焊缝金属内,称为夹渣或夹杂物;分为点状和条状,其外形通常是不规则的,其位置可能在焊缝与母材交界处,也可能存在于焊缝内;另外,在采用钨极氩弧焊打底和手工电弧焊或者钨极氩弧焊时,钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物俗称夹钨;原因：1 熔池温度低,液态金属黏度大,焊接速度大,凝固时熔渣来不及浮出；2 运条不当,熔渣和铁水分不清；3 坡口形状不规则,坡口太窄,不利于熔渣上浮；4 多层焊时熔渣清理不干净;预防措施：1 选用合适的焊接工艺参数,以利于熔渣的浮出；2 多层焊时,每层必须清理干净,特别是坡口两侧,由于焊条为药皮过渡合金,铁水发粘且流动性差,如清理不干净容易造成夹渣、夹钨缺陷；3 焊条要适当的摆动,防止焊缝冷却过快,以便熔渣浮出；4 操作时注意保护熔池,防止空气侵入;表面缺陷一焊缝成型差：主要体现在外观质量粗糙,鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡;原因：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条枪速度过快或过慢；焊条枪摆动幅度过大或过小；焊条枪施焊角度选择不当等;预防措施：1 焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求；2 焊件坡口打磨清理干净,无锈、无垢、无脂等污物杂质,露出金属光泽；3 加强焊接练习,提高焊接操作技术水平,熟悉焊接施工环境；4 根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等,按照焊接工艺卡和操作技能要求,选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条枪的角度;二咬边原因：焊接线能量过大,焊条枪角度不当,焊条丝送进速度不合适等；电弧拉得太长;熔化的金属不能及时填补熔化的缺口;预防措施：1 选择合适的焊接工艺参数；2 控制电弧长度,尽量使用短弧焊接；3 掌握必要的运条枪方法和技巧；4 焊条丝送进速度与所选的焊接电流参数协调；5 注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条枪角度;三错、折口原因：错口的原因主要是焊件对口不符合要求,焊工在对口不合适的情况下点固和焊接；折口的原因主要是安装对口不合适,本身形成一定的夹角、焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩,焊接过程不对称施焊及热处理方法不当造成的;预防措施：1 加强安装工的培训和责任心：2 对口过程中使用必要的测量工器具；3 对于对口不符合要求的焊件,焊工不得点固和焊接;4 对于大件不对称焊缝,预留反变形余量；5 对称点固、对称施焊；6 采取合理的焊接顺序;7 选择合适的热处理方法;三、预防措施实施效果由此可知,预防焊接缺陷产生所采用的措施主要是：对所需焊接部位要进行彻底清理,直至发出金属光泽；严格按规范操作,采用合适的焊接工艺参数,如合适的焊接电流和电压,焊接速度,正确的施焊角度,运条幅度等；厚、高合金、异种材料焊接前应进行有效的处理,如焊前预热,焊后热处理；采取防风防雨的措施,尽量减少环境因素影响焊接质量;通过对焊接缺陷的分析,了解到产生缺陷的根本原因,在焊接过程中,对其采取有效措施后,很好抑制了焊接缺陷的产生,提高了焊接质量;1 焊前对施焊人员进行交底,严格按规范和作业指导书操作,一是保证焊接工作的顺利进行；二是正确操作可以减少施焊过程中问题的出现,提高了工作效率;2 焊前准备工作,对工件、母材或焊口进行有效的打磨、清理,使施焊部位尽可能的光滑,可以有效减少气孔、裂纹等在焊接中最不能允许产生的主缺陷,一是可以保证焊接质量,提高效率；二是可以防止在以后运行过程中不必要事故的发生;3 施焊过程中,选择合适的焊接工艺参数;如适当大小的电流电压,运行速度,摆条幅度,焊枪或焊条角度等,可以有效减少烧穿、咬边、过烧、未熔合、未焊透、焊缝成型差等缺陷;4 焊后热处理也可以防止裂纹的产生,减少应力集中,对焊后部件的变形有很好抑制作用;。
焊接质量标准--外观缺陷检验
一、以下
8 种焊点被认为是不可接受的：
1． 虚焊（无溶核或者溶核的尺寸小于4mm ）焊点，代号为L 2． 沿着焊点周围有裂纹的焊点，代号为C 3． 烧穿，代号为B
4． 边缘焊点（不包括钢板所有边缘部分的焊点），代号为E 5． 位置偏差的焊点（与标准焊点位置的距离超过10mm ），代号P 6． 钢板变形超过25度的焊点，代号为D
7． 压痕过深的焊点（材料厚度减少50%），代号为I 8． 漏焊，代号为M
二、以下焊缝被认为是不可接受的：
1.焊缝偏离焊接位置
2.气泡、夹渣
直径大于1.5mm 的气孔或
渣；每10mm 长的
焊缝内总长大1.5mm 、个数超过3的气孔或夹渣
3．弧坑
弧坑长度L>5mm
4.咬边
深度H>0.5mm ，两侧
咬边总长超过15%设计要求
5.焊肉不足
深度H>δ25% 或1mm
6.余高太大
余高h>3mm
7. 未焊透
深度h>δ15%
8.
焊缝长度超过或短于设计要求长度的10%
9.烧穿 10.漏焊。
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烧穿
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷
3. 焊点裂纹：焊点周围有裂纹 焊点裂纹：
a. 围绕焊点圆周有裂 不可接受; 纹则不可接受 不可接受 b. 焊点表面由电极加 压产生的焊点表面 裂纹(但非较大较深 的裂缝)可以接受 可以接受。 可以接受
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷
4. 边缘焊点： 边缘焊点：
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷 几种主要焊接缺陷问题产生原因分析
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷
1. 虚焊：无熔核或熔核尺寸小于规定值。 虚焊：无熔核或熔核尺寸小于规定值。
车身焊接生产常见的质量问题电阻焊八种缺陷1. 虚焊： 虚焊： 焊点熔核尺寸 的测量方法
BUTTON DIAMETER 即为板材接合面处熔 核的尺寸
电极加压形成 的焊点未被金 属板材边缘所 包含
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷
5. 压痕过深： 压痕过深： 焊点造成任 一板材压痕 超过50％ 超过 ％
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷
6. 板材扭曲： 板材扭曲： 焊点造成板 材表面扭曲 超过25º 超过
变形超过25度 变形超过 度
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷
7. 位置偏差： 位置偏差： 与标准焊点 位置的距离 超过10mm。 超过 。
实际焊点位置
标准焊点位置
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷
8. 漏焊： 漏焊：
实际焊点数量少于规定焊点数量。 实际焊点数量少于规定焊点数量。
车身焊接生产常见的质量问题
焊点检测方法 非破坏性检查
非破坏检查分为目视检查和凿检两种。 非破坏检查分为目视检查和凿检两种。 (1)目视检查：检查焊接和工件是否异常。 目视检查：检查焊接和工件是否异常。 目视检查 A.清点焊点个数。 清点焊点个数。 清点焊点个数 B.检查焊点位置是否均匀。 检查焊点位置是否均匀。 检查焊点位置是否均匀 (2)凿检：将专用凿子在离焊点 凿检： 凿检 将专用凿子在离焊点3~10mm处插入至与 处插入至与 被检查的焊点内端齐平， 被检查的焊点内端齐平，上下扳动凿子以检查焊点 是否虚焊。 是否虚焊。 拔出凿子，用锤子还原零件。 拔出凿子，用锤子还原零件。
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷
1. 虚焊： 虚焊： 焊点熔核尺寸 的测量方法
车身焊接生产常见的质量问题
电阻焊八种缺陷
2. 焊点穿孔：焊点中含有穿透整个焊点的通孔 焊点穿孔：
若发现焊点表面存在较深裂纹或凹坑，则可通过背 若发现焊点表面存在较深裂纹或凹坑，则可通过背 光法检测是否存在通孔 光法检测是否存在通孔
车身点焊焊接生产管理体系
焊点检测方法 非破坏性检查
凿子 焊件 锤子
非破坏性检查
车身点焊焊接生产管理体系