重力铸造流道设计
铜水龙头重力铸造设计手册
4.2.3具有良好的溃散性，便于产品的整理。
5 铸造工艺流程﹕
重力铸造工艺流程见图 1－3 所示（以公司现实际生产状况为例），从流程图
可以看出，铸造铜水的熔炼过程，实际上是一方面对铜锭的消耗，同时又对毛边、
浇道、以及报废铜产品回收利用以及加入微量元素对铜水成份进行调整的过程。
瑞雪设计工作室
铸 造 工 艺 流 程 图（图 1－3）
第三章：砂芯的制作及控制工艺
一、原砂的检验要求 二、砂芯的制作 三、砂芯的常见缺陷
第四章：铜合金的熔化及控制工艺
一、铸造对铜水的要求 二﹑铜合金的熔炼工艺 三、铜合金的精练
第五章：重力铸造工艺
一、浇铸前的准备 二、浇铸工艺控制 三、铸件常见的缺陷及控制
第六章：车间的管理
瑞雪设计工作室
第一章：重力铸造概述
第一节 模具设计的要求 模具设计是重力浇铸过程中的一个十分关键问题，合理的模具设计，科学的 操作工艺及严格控制的熔融金属成分，是重力铸造的品质保证，下面我们就目前 公司重力模设计的经验及模具设计的标准进行简单的介绍： 1 重力模对材料的要求： 1.1 具有耐高温性能，即高温下不熔化﹑不变形； 1.2 具有一定的热稳定性，即高温下不氧化﹑不腐蚀﹑不生长﹑不与铸造合金
提高铸件的力学性能； 3.1.3 金属模具尺寸准确、表面光洁，从而提高了铸件的尺寸精度及表面质量，
也便于加工定位及减少抛光余量； 3.1.4 节省了场地，可以提高铸造车间单位面积上铸件产量； 3.1.5 易实现机械化、自动化，提高生产效率，减轻劳动强度； 3.1.6 减少了混砂、制型等工艺，所以一定程度上减少了噪音、刺激性气体、粉
RQ＝∆X／λ ➁。
其中∆X 为物体厚度，λ为物体导热系数。所以在铸件壁厚、间隙、重力模
铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计优化
前沿技术L eading-edge technology 铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计优化范桂山，尤伟华（保定立中东安轻合金部件制造有限公司，河北 保定 ０７１０００）摘 要：内部质量高标准要求是铸造涡壳的首要条件，不允许出现任何差错，所以产品的生产难度大，在对产品的内部结构进行研究之后我们发现了核心所在。
之后我们重新设计了铸件的工艺方案并且将一定的配比数值进行了修改。
关键词：铝涡壳工艺方案；有色合金技术；铸造方案中图分类号：Ｕ４６６ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２１）０７－０１２３－２Optimization of Metal Gravity Casting Process for Aluminum Alloy Vortex ShellFAN Gui-shan, YOU Wei-hua（Ｂａｏｄｉｎｇ Ｌｉｚｈｏｎｇ Ｄｏｎｇａｎ Ｌｉｇｈｔ Ｍｅｔａｌ Ｐａｒｔｓ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｃｏ．， Ｌｔｄ，Ｂａｏｄｉｎｇ ０７１０００，Ｃｈｉｎａ）Absrtact: Ｔｈｅ ｈｉｇｈ ｓｔａｎｄａｒｄ ｏｆ ｉｎｔｅｒｎａｌ ｑｕａｌｉｔｙ ｉｓ ｔｈｅ ｐｒｉｍａｒｙ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ ｏｆ ｃａｓｔｉｎｇ ｖｏｒｔｅｘ ｓｈｅｌｌ， ａｎｄ ｎｏ ｅｒｒｏｒｓ ａｒｅ ａｌｌｏｗｅｄ， ｓｏ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔ ｉｓ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ． Ａｆｔｅｒ ｓｔｕｄｙｉｎｇ ｔｈｅ ｉｎｔｅｒｎａｌ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｏｆ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔ， ｗｅ ｆｉｎｄ ｔｈｅ ｃｏｒｅ． Ｔｈｅｎ ｗｅ ｒｅｄｅｓｉｇｎｅｄ ｔｈｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ ｍｏｄｉｆｉｅｄ ｔｈｅ ｒａｔｉｏ ｖａｌｕｅ．Keywords: Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｖｏｒｔｅｘ Ｓｈｅｌｌ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｓｃｈｅｍｅ； Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ Ａｌｌｏｙ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ； Ｃａｓｔｉｎｇ Ｓｃｈｅｍｅ1 铝合金涡壳铸造生产工艺铝涡壳的材质是ZL101A(质量分数)数据是：Si6.5%~7.5%，Mg0.25%~0.45%，Ti0.08%~0.20%，Fe0%~0.200%，A1余量。
压铸流道设计
压铸流道设计
压铸流道设计是制造压铸件时必不可少的一个环节。
它的作用是
引导熔融金属顺利填充模具腔体，并保证熔融金属在整个充填过程中
的流动速度、分布均匀性和涌流情况。
压铸流道设计的关键是确定流道的几何形状、尺寸和位置。
常见
的流道形式有直型流道、斜型流道和弯型流道等。
选择合适的流道形
式要考虑金属液体流动的特性、模具结构以及产品形状等因素。
流道
尺寸的确定需根据压铸件的厚度、截面积和充填速度等来确定，以确
保金属充填顺畅且能避免产生缺陷。
流道位置的选取要考虑到产品的
结构特点和金属液体的流动路径，以避免或减少气体吸入和气孔等缺
陷的发生。
设计压铸流道还需要考虑到流道的冷却和压力控制等问题。
流道
在使用过程中会受到熔融金属的高温影响，因此需要设计流道冷却系统，以确保流道能够耐受高温并保持稳定的性能。
另外，通过对流道
的压力控制，可以调整金属液体的流动速度和充填压力，以实现良好
的充填效果和减少缺陷的产生。
在进行压铸流道设计时，还要考虑到模具的制造和加工难度等因素。
流道的设计要尽量简化，以降低模具的制造成本和提高生产效率。
总之，压铸流道设计是确保压铸件质量的关键环节，需要综合考
虑多个因素，以实现优化的设计。
重力铸造工艺(3篇)
第1篇一、引言重力铸造是一种常见的金属铸造方法，它是利用金属液在重力作用下自然流动填充型腔，从而形成铸件的一种铸造方式。
重力铸造具有工艺简单、成本低廉、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造、家电等行业。
本文将对重力铸造工艺进行详细介绍，包括其原理、分类、特点、应用及发展趋势。
二、重力铸造原理重力铸造的基本原理是利用金属液在重力作用下自然流动填充型腔，形成铸件。
当金属液加热至液态后，具有较大的流动性，此时在重力作用下，金属液会从型腔的高处流向低处，直至整个型腔被充满。
在凝固过程中，金属液在型腔内逐渐冷却，最终形成铸件。
三、重力铸造分类根据金属液流动方式的不同，重力铸造可分为以下几种类型：1. 简单重力铸造：金属液在重力作用下自然流动填充型腔，适用于铸件形状简单、尺寸较小的场合。
2. 浇注系统重力铸造：在型腔与浇注系统之间设置一定高度的液位差，利用液位差产生的压力推动金属液流动填充型腔，适用于铸件形状复杂、尺寸较大的场合。
3. 翻转重力铸造：将金属液从型腔底部注入，通过重力作用使金属液在型腔内流动，形成铸件，适用于铸件形状复杂、尺寸较大的场合。
4. 压力铸造：在浇注过程中，通过施加一定的压力使金属液快速填充型腔，提高铸件质量和生产效率。
四、重力铸造特点1. 工艺简单：重力铸造工艺流程简单，操作方便，易于掌握。
2. 成本低廉：重力铸造设备投资较小，生产成本低。
3. 生产效率高：重力铸造可连续生产，生产效率较高。
4. 适用范围广：重力铸造适用于各种金属材料的铸造，包括黑色金属、有色金属等。
5. 铸件质量好：重力铸造铸件表面光洁，尺寸精度高，内部组织致密。
五、重力铸造应用1. 汽车行业：重力铸造广泛应用于汽车发动机、变速箱、悬挂系统等零部件的制造。
2. 航空航天行业：重力铸造可用于制造飞机发动机、机翼、起落架等关键部件。
3. 机械制造行业：重力铸造可用于制造各类机械设备、工具、模具等。
4. 家电行业：重力铸造可用于制造家电产品，如洗衣机、冰箱、空调等。
ESI压铸流道设计案例台湾正扬制模厂采用铸造模拟加速复杂模具设计
ESI压铸流道设计案例|台湾正扬制模厂采用铸造模拟加速复杂模具设计The Challenge当新产品结构变得日益复杂时，完全依赖经验显得越发吃力。
面临问题：无法跟上客户对模具快速更新要求、只能通过有限的试验进行模具优化、不能确保为最终客户提供优质模具、同时又无法保证良好的利润率。
台湾正扬制模厂，选择仿真模拟来应对这些挑战。
对于有经验模具设计师，可以轻易上手仿真模拟技术，将其应用于模具设计开发周期内，可以大大节省开发成本和时间。
The Benefits通过减少不必要的试验来优化模具设计和工艺参数，缩短开发时间和成本；提高市场竞争力；获取更多经验，提高专业知识。
“如果时间和成本不限制的话，我们可以在不仿真的情况下解决许多问题，但是这是不现实的。
借助ESI的QuikCAST铸造模拟软件，我们可以反复测试并改进我们的设计，同时仿真模拟可以观察模具内部模流，方便我们直观进行缺陷分析，提升了我们团队专业认知。
”——台湾正扬模具制造厂总经理Tu Chin-Huang。
台湾正扬模具制造厂是一家配件和模具制造商，主要从事铝镁合金的高压铸模具开发。
在此之前，他们一直使用传统的反复试制方法进行模具开发。
正扬的新订单产品结构越来越复杂，质量要求越来越高。
以往设计经验难以确保设计一次性到位。
因此需要进行多次试验和重新设计，导致正扬的开发成本增加、利润率降低、模具产品交付延迟。
基于此，正扬将CAE视为其化解之道。
他们选择了ESI快速高效仿真解决方案QuikCAST用于对铸造工艺进行评估，以对初步设计的模具方案进行虚拟试验。
自此，正扬开始与台湾的ESI官方代理商Elite Crown合作。
Applying Simulation To The Early Stages Of Die Design对正扬模具厂来说，想要在没有任何CAE的知识情况下成功导入模拟仿真，这意味着正确学习软件工具的使用以外，更重要的是学习使用经验方法，因此选择正确的合作伙伴非常重要。
流道设计的意义及对压铸产品的影响
流道设计的意义及对压铸产品的影响压铸产品的好坏，很大程度决定于流道设计。
其进浇的方式、位置与排布、流道模式与尺寸等，都有着举足轻重的作用。
流道设计的优劣，直接影响产品的生产性、缺陷与品质和生产效率。
“80%的产品质量问题，来源于工艺设计的好坏”，流道设计可以说是压铸模工艺设计中的核心部分。
•铸造工艺参数非常关键，如何把这些工艺参数直接应用到流道设计中？•如何让金属液充型平稳，做到同时达到、没有包卷？•如何能控制浇道横截面积？以下视频，请在 WIFI 环境下播放：全长 6分32秒目前，流道设计仍然是一项依赖工程师经验的工作。
工程师往往会运用书本上的一些经验公式，通过Excel表格等工具，计算出一些铸造的工艺参数。
再通过三维CAD软件，完成造型设计。
这种基于经验的设计，为铸造业带来前所未有的挑战。
同时，现有的CAD软件只提供了三维造型能力，无法计算出设计所必须的铸造工艺参数，也不能把计算好的参数与CAD造型联动，更不能给出流道设计方案的建议。
有鉴于此，引入流道设计专家系统，采取规范化设计非常必要。
Cast-Designer 是针对铸造行业专门开发的压铸模流道设计分析系统。
其内置了流道设计专家系统，并提出“基于工程经验的设计”概念，属于知识型（Knowledge-based）的设计产品。
利用这个软件，可以在很快的时间内完成包括浇铸系统、溢流槽和排气系统以及冷却水道的设计。
Cast-Designer流道设计的设计向导，通过输入铸件的基本信息（如重量、壁厚、材质等），程序将给出一系列的铸造工艺参数最佳建议数值，其中包括最佳充型时间范围、内浇口速度范围、内浇口面积与厚度等，用户可以直接采用或微调确认。
在选择压铸机之后，能快速对一速、二速及临界切换点、整个流道的加速比等提供参数建议，并能实时调整，形成最后的截面积设计方案。
最后通过PQ图对设计方案与压铸设备和模具进行即时校验，匹配出最佳的模具/设备组合。
对于复杂铸件，Cast-Designer有一个铸件分区设计功能，可以计算出每个内浇口的金属量和截面积以及金属流动距离，优化后能让整个充型过程更加平稳，避免金属液不平衡和包卷产生的缺陷。
重力浇铸冒口设计原则
重力浇铸冒口设计原则
重力浇铸是一种常见的铸造工艺，它的冒口设计对于铸件的质量和成本都有着重要的影响。
下面我们来探讨一下重力浇铸冒口设计的原则。
冒口的位置应该尽可能地靠近铸件的最高点，这样可以使铸件内部的气体和杂质更容易地排出，从而避免铸件内部的缺陷和夹杂。
同时，冒口的位置也应该考虑到铸件的形状和结构，以便于冒口的顺利切割和去除。
冒口的形状应该尽可能地简单，以便于切割和去除。
一般来说，圆形或方形的冒口是比较常见的选择，因为它们可以很容易地被机器切割和去除。
此外，冒口的大小也应该根据铸件的大小和形状来确定，以确保冒口能够顺利地排出铸件内部的气体和杂质。
第三，冒口的数量和位置也应该根据铸件的大小和形状来确定。
一般来说，较大的铸件需要更多的冒口，以便于更好地排出内部的气体和杂质。
此外，冒口的位置也应该考虑到铸件的结构和形状，以便于冒口能够顺利地切割和去除。
冒口的设计还应该考虑到铸件的成本和生产效率。
一般来说，冒口的设计应该尽可能地简单和经济，以便于降低生产成本和提高生产效率。
此外，冒口的设计还应该考虑到铸件的质量和性能，以确保铸件能够满足客户的要求和需求。
重力浇铸冒口设计是铸造工艺中非常重要的一环，它的设计原则应该考虑到铸件的形状、结构、大小、成本和生产效率等多个方面。
只有合理地设计冒口，才能够保证铸件的质量和性能，从而满足客户的要求和需求。
压铸模流道与浇口设计
压铸模流道与浇口设计压铸模流道设计是压铸模具设计中的重要环节，其质量的好与坏直接影响着铸件的质量和生产效果。
好的流道设计能够使得金属熔液在铸件中充分流动，保证铸件的充填性和凝固性，减少缩孔、破裂等缺陷。
因此，在进行压铸模具设计时，流道设计是需要重点考虑和完善的。
首先，流道设计需要考虑到金属熔液进入模腔的流动路径。
一般情况下，流道设计应遵循从大到小、从圆到方、从长到短的原则。
即，从金属熔液流动的开始到结束，流道的截面积逐渐减小，形状也从圆形转变为方形。
这样可以使得金属熔液在流动过程中更加平稳，避免较大的速度差异引起的涡流和过剩的测射。
其次，流道设计还应考虑到金属熔液的冷却影响。
流道的设计应使其能够迅速将熔液引导到模腔中，并确保流动的速度和温度均匀。
这样可以避免熔液在流动过程中过度冷却而凝固，造成流道堵塞或铸件表面不光滑的问题。
同时，流道设计还需要考虑到金属熔液的流动阻力。
流道的长度和弯曲度越小，流经流道的金属熔液的阻力就越小，流动能力就越好。
因此，在流道设计中应尽量减少流道的弯曲和咽喉，使金属熔液能够顺畅地流动。
另外，在流道设计中，浇口的位置和形状也是需要注意的。
浇口的位置应选择在铸件底部或靠近铸件底部的位置，以充分利用重力来推动金属熔液流动。
浇口的形状应选择为喇叭口状或倒喇叭口状，以便于金属熔液的顺畅流动和避免气泡和杂质的混入。
在进行流道设计时，还需要综合考虑模腔的结构和形状。
流道设计应适应模腔的形状，保证金属熔液能够均匀地流入并充填整个模腔。
同时，流道的尺寸也需要根据铸件的尺寸和结构来进行合理确定，以保证铸件的充填性能和凝固性能。
需要注意的是，流道设计还应结合具体的铸造材料和生产工艺来进行综合考虑和设计。
不同的铸造材料和生产工艺对流道的要求和设计方法也会有所不同。
总结起来，压铸模流道设计的目标是使金属熔液在模腔中充分流动，保证铸件的充填性能和凝固性能。
良好的流道设计能够避免铸件缺陷，提高生产效率和质量。
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程压铸模具是压铸工艺中的一种重要工具，其设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
而浇道流道设计则是压铸模具设计中的关键环节之一，它决定了熔化金属流动的路径和方式，直接影响到铸件的充型性能和凝固过程。
在压铸模具设计中，浇道是指从熔化金属进入模腔的通道，流道是指熔化金属在模具中流动的路径。
浇道流道的设计合理与否直接关系到铸件的充型质量和凝固性能。
因此，设计师在进行浇道流道设计时需要考虑以下几个方面：1. 浇道流道的位置：浇道流道的位置应尽量选择在铸件较厚的部位，以便熔化金属在流动过程中能够充分填充铸件细节，避免铸件出现空隙和缺陷。
2. 浇道流道的长度：浇道流道的长度应尽量短，以减小熔化金属的流动阻力，提高充型速度。
同时，短浇道流道还能减少熔化金属在流动过程中的冷却损失，提高铸件的凝固性能。
3. 浇道流道的截面积：浇道流道的截面积应根据铸件的充型需求和熔化金属的流动特性进行合理选择。
截面积过小会增加金属的流动阻力，导致充型不良；截面积过大则会增加金属的冷却损失，影响铸件的凝固性能。
4. 浇道流道的形状：浇道流道的形状应尽量简洁，避免出现过多的转弯和分支，以减小金属流动的阻力和能量损失。
同时，浇道流道的形状也要考虑到铸件的结构特点和充型需求，以保证熔化金属能够充分填充铸件细节。
在进行浇道流道设计时，还需要考虑到以下几个问题：1. 浇道流道的位置和长度如何确定：浇道流道的位置和长度的确定需要考虑到铸件的结构特点、充型需求和凝固性能。
一般来说，浇道流道的位置应选择在铸件较厚的部位，长度应尽量短，以提高充型速度和凝固性能。
2. 浇道流道的截面积如何确定：浇道流道的截面积的确定需要考虑到铸件的充型需求和熔化金属的流动特性。
一般来说，截面积应根据铸件的充型速度和凝固性能进行合理选择，过小会增加金属的流动阻力，过大则会增加金属的冷却损失。
3. 浇道流道的形状如何确定：浇道流道的形状的确定需要考虑到金属流动的阻力和能量损失。
优化重力铸造浇注系统设计减少气孔缺陷
优化重力铸造浇注系统设计减少气孔缺陷优化重力铸造浇注系统设计减少气孔缺陷重力铸造是一种常见的铸造工艺，它通过重力作用将熔化金属浇注到铸型中，形成所需的零件。
然而，在实践中，我们常常面临气孔缺陷的问题，这会影响铸件的质量和使用性能。
因此，优化重力铸造浇注系统设计，减少气孔缺陷是至关重要的。
一、汇流系统优化设计汇流系统是重力铸造浇注系统的关键组成部分，它负责将熔融金属导入铸型中。
为减少气孔缺陷，我们可以采取以下优化设计措施：1. 提高汇流道的灌注速度灌注速度是影响气孔缺陷形成的重要因素之一。
较低的灌注速度会导致气体在熔融金属中产生气泡，进而形成气孔。
因此，通过增加汇流道的直径或缩短灌注时间，可以有效提高灌注速度，减少气孔缺陷的产生。
2. 优化汇流道的设计汇流道的设计也对气孔缺陷的产生起着重要作用。
设计时应尽量避免汇流道中的锐角和死角，以减少金属流动时的阻力和涡流的产生。
此外，适当增加汇流道的长度和宽度，有助于均匀分布金属液体，进一步减少气孔缺陷。
二、浇注温度和金属液体处理除了优化汇流系统，合理控制浇注温度和金属液体处理也是减少气孔缺陷的关键措施。
1. 控制浇注温度较高的浇注温度有助于提高金属流动性，减少金属液体与气体接触的时间，降低气孔产生的可能性。
因此，在实际操作中，我们应根据具体材料的熔点和流动性，合理控制浇注温度，以减少气孔缺陷的风险。
2. 增加金属液体的净化处理金属液体中的氧、水分和杂质都可能成为气孔缺陷的源头。
因此，在铸造过程中，我们可以通过增加净化剂和除湿剂的使用量，有效去除金属液体中的氧和水分，减少气孔的形成。
此外，严格控制金属液体中杂质的含量，也可以减少气孔缺陷的发生。
三、模具设计优化除了浇注系统的优化，模具的设计也是减少气孔缺陷的重要环节。
1. 提高模具的通气性能模具通气性能差是气孔缺陷产生的主要原因之一。
因此，在模具设计中，应增加通气孔的数量和大小，确保熔化金属在浇注过程中能够顺利排出气体，以减少气泡的形成。
压铸流道设计探讨
压铸流道设计探讨⑤横浇道长度一般取 30-50mm 左右3、压铸模具内浇口的尺寸设计Ag = G/(Vg*t*1000Ag 内浇口的截面面积 (mm2G 通过内浇口的金属液体积(产品 +冷料井(mm3 Vg 内浇口处金属液的流动速度(m/s t 型腔的充填时间(s铝合金一般浇口速度可参考下表设定T 内浇口的厚度(mm D 横浇道深度(mmD = (5-8T(卧式冷室压铸机 D = (8-10T(热室压铸机④横浇道深度的尺寸设计1、压铸模流道设计方法,常用“逆向流量法”。
压铸模流道,有如下主要部位,直浇道、横浇道、分支横浇道和内浇口,他们之间截面积关系要满足如下比例 ,可以保证减少卷入空气。
直浇道 :横浇道:∑ 分支横浇道:∑ 内浇口=1.15(1.15(1.15X:1.15(1.15X:1.15X :1X 。
所谓“逆向流量法”, 就是首先确定内浇口截面积, 其他部位的截面积就可以确定了。
内浇口截面积如下确定 :根据铸件的壁厚, 查压铸手册 ,可以得到一个 t 填充时间, 根据填充时间的参数 ,用公式 :内浇口截面积(长 *宽 =铸件带冷料井总体积 /(内浇口合金速度 *填充时间就可以获得内浇口截面积的数据。
2、对于横浇道的要求①冷室卧式机压铸模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径 2/3以上部位, 以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道, 提前开始凝固。
②横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小 ,如果出现截面扩大 , 则金属液流经时会出现负压, 易吸入分型面上的气体, 增加金属液流动中的涡流裹气。
一般出口处截面比进口处小 10-30%。
③横浇道应有一定的长度和深度。
保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。
若深度不够 , 则金属液降温快 ,深度过深, 则因冷凝过慢 ,压铸件不良率高 , 既影响生产率又增加回炉料用量。
注意 :当铸件的壁厚很薄却表面质量要求较高是 , 选用较大的值 , 对力学性能 ,如抗拉强度和致密度要求较高时用较小值充填时间计算内浇口厚度的经验数据铸件的壁厚 /mm>6复杂件简单件0.8-1.21.0-1.81.0-2.01.5-3.02.0-4.040-604、内浇口位置的选择FROM:SPG(TECH铸塑设计吴培潮⑤ . 内浇口设置位置应使金属液充填压铸型腔各部分尺寸时,流程最短 ,流向改变少 , 减少充填过程中能量温度的降低。
山东铝合金重力铸造设计标准
山东铝合金重力铸造设计标准
山东铝合金重力铸造设计标准是指在山东地区进行铝合金重力铸造的设计要求和标准。
以下为山东铝合金重力铸造设计标准的一般要求：
1. 材料选择：应选择合适的铝合金材料进行重力铸造，通常选用具有良好流动性和机械性能的铝合金材料。
2. 模具设计：模具设计应符合铝合金重力铸造的工艺要求，确保产品尺寸准确、表面质量良好。
模具材料通常选用高温抗变形的材料，如高温合金钢。
3. 浇注系统设计：浇注系统设计应保证铝合金熔液能够顺利流入模具腔内，并且能够排除气体和杂质。
浇注系统布局合理，避免产生过多的涡流和气阻。
4. 浇注温度控制：铝合金的浇注温度应控制在合适的范围内，一般在650-730摄氏度之间。
过高的温度将导致熔融铝合金的氧化、烧损和虚夹等缺陷，过低的温度则会影响铝合金的流动性和充填性。
5. 铸件冷却控制：铝合金铸件的冷却速度应适中，以确保铸件能够均匀凝固、避免产生缩孔和气孔等缺陷。
冷却时间和冷却速度应根据铸件的尺寸和几何形状进行合理设置。
6. 后处理工艺：铝合金重力铸造后，需要进行去毛刺、除氧化皮、热处理等后处理工艺，以提高铝合金铸件的表面质量和机
械性能。
7. 工艺参数记录：在铝合金重力铸造过程中，应记录浇注温度、冷却时间、铸造工艺参数等重要数据，以便进行工艺分析和质量控制。
山东铝合金重力铸造设计标准的目的是规范山东地区铝合金重力铸造过程，确保铸件的质量和性能符合设计要求，提高铝合金铸件的生产效率和市场竞争力。
铸造工艺学浇注系统设计
铸造工艺学浇注系统设计一、引言铸造是制造业中非常重要的一种工艺。
在铸造的过程中，浇注系统设计是一个至关重要的环节。
浇注系统设计的好坏直接影响到铸件的质量和成本。
因此，本文将探讨铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。
二、浇注系统的基本组成浇注系统是将熔化的金属倒入铸型中的设备。
一个完整的浇注系统通常由浇口、流道、浇道和进气系统组成。
下面将分别对这些组成部分进行介绍。
1. 浇口浇口是铸件与浇杆相连的部分。
浇口的设计要考虑到金属的流动性和气体的排出。
一般来说，浇口的形状应当为圆形或方形，尽量避免使用锥形或不规则形状的浇口。
2. 流道流道是将熔化金属从浇口引导到铸型中的管道。
流道的设计要保证金属可以顺利地流动，不产生气体团聚和金属氧化。
流道的截面积要逐渐增大，以确保金属流动的顺畅。
3. 浇道浇道是将熔化金属从炉中引导到浇口的管道。
浇道的设计要考虑金属流速和温度的均匀性。
一般来说，浇道的截面积要比流道大，以减少金属的回流和氧化。
4. 进气系统进气系统是将熔化金属中的气体排出的装置。
进气系统的设计要考虑金属的温度和粘度，保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。
三、浇注系统设计要点1. 浇口位置浇口的位置要尽量选在铸件最厚部位的上方，保证金属可以顺利地充填整个铸型，并避免气体团聚。
此外，浇口的位置也要尽量避免对铸件表面造成损伤。
2. 流道和浇道设计流道和浇道的设计要满足金属流动的需要，保证金属可以顺利地流动并充填整个铸型。
流道和浇道的截面积要合理选择，使金属流速均匀，避免金属氧化和渣夹杂。
3. 进气系统设计进气系统的设计要保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。
进气系统的位置要选择在最容易产生气孔的位置，如铸件表面和浇注系统连接处。
四、浇注系统设计实例分析以某种铸造工艺为例，介绍浇注系统设计的具体步骤和方法。
通过实例分析，展示浇口、流道、浇道和进气系统的设计原理和关键点。
五、结论本文从浇注系统的基本组成、设计要点以及实例分析等方面，探讨了铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。
压铸模流道与浇口设计
压铸模流道与浇口设计压铸是一种通过将熔融的金属注入到模具中，形成所需形状的工艺。
在这个过程中，流道和浇口是非常重要的，因为它们决定了金属液的流动路径和充模情况。
对于大多数压铸件而言，流道主要包括归流道和分流道。
归流道是将熔融金属从浇注口引导到模腔的通道，而分流道则将金属液引导到各个腔室中。
流道的设计应该尽可能地减小金属液的流速和流动阻力，确保金属液能够均匀地填充模腔，并且不会产生气泡或其他缺陷。
在设计流道时，要考虑到金属的流动行为和模具的结构。
流道的截面应该逐渐增大，以保证金属液能够均匀地流动。
此外，流道的长度和弯曲程度也需要适当调整，以减小流动阻力和流动速度。
在流道的设计中，还应该考虑到金属的流场分布和模具的加热和冷却情况，以确保金属液能够流动到模腔的每个角落。
浇口的设计也是非常重要的。
浇口是金属液注入模具的入口，直接影响到金属液的充模情况和充模速度。
一个合理的浇口设计应该能够使金属液均匀地分布到模腔中，并且不会产生气泡或其他缺陷。
浇口的设计要尽可能地减小气体的进入，并且能够方便地从铸件中排出。
浇口的位置和形状也需要仔细考虑。
一般来说，最好选择在模具的上部或侧部设置浇口，这样可以减少气体的进入并且方便排气。
浇口的形状可以是圆形、椭圆形或矩形，具体要根据铸件的形状来确定。
在浇口的设计中，还应该考虑到金属液的充模速度、充模压力和浇注温度，以确保铸件的质量。
在流道和浇口的设计中，还需要考虑到模具的制造成本和生产效率。
流道和浇口的设计应该尽可能地简单和经济，同时也要能够满足产品的质量要求。
此外，在模具的制造过程中，还需要考虑到流道和浇口的冷却和加热情况，以确保模具的寿命和稳定性。
总之，流道和浇口的设计是压铸工艺中非常重要的环节。
一个合理的流道和浇口设计可以确保金属液能够均匀地填充到模腔中，并且不会产生气泡或其他缺陷。
同时，流道和浇口的设计还需要考虑到模具的制造成本和生产效率。
通过合理的流道和浇口设计，可以提高压铸件的质量和性能。
压铸模流道设计
压铸模流道设计压铸模流道设计是压铸工艺中至关重要的一环。
它直接影响到铸件的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模流道设计的基本原理和注意事项。
一、流道设计的基本原理流道是指将熔融金属从熔炉注入到模腔中的通道系统。
它的设计应考虑以下几个方面：1. 流道的形状和尺寸：流道的形状和尺寸应根据铸件的几何形状和尺寸来确定。
一般来说，流道的截面积应逐渐减小，以保证金属在注入过程中的流动速度和压力的稳定。
2. 流道的长度和角度：流道的长度和角度应尽量缩短和减小，以减少金属在流动过程中的阻力和能量损失。
同时，流道的角度应使金属能够顺利地进入模腔，避免产生气泡和杂质。
3. 流道的分布：流道的分布应合理，以保证金属能够均匀地填充整个模腔。
一般来说，流道应从压铸件的最厚部位开始，逐渐向最薄部位延伸。
二、流道设计的注意事项在进行流道设计时，还需要注意以下几个问题：1. 避免死角和急转弯：流道的设计应尽量避免出现死角和急转弯，以减少金属在流动过程中的阻力和涡流的产生。
2. 控制流速和压力：流道的设计应使金属在注入过程中的流速和压力保持稳定。
过高的流速和压力会导致金属的喷溅和气泡的产生，而过低的流速和压力则会导致金属的凝固和填充不完全。
3. 考虑冷却效果：流道的设计还应考虑到冷却效果。
合理的流道设计可以使金属在流动过程中得到充分的冷却，以避免铸件出现缩孔和热裂纹等缺陷。
4. 考虑模具的制造和维护：流道的设计还应考虑到模具的制造和维护的便利性。
合理的流道设计可以减少模具的制造成本和维护难度。
压铸模流道设计是压铸工艺中不可忽视的一环。
合理的流道设计可以提高铸件的质量和生产效率，降低生产成本。
因此，在进行压铸模流道设计时，应根据铸件的几何形状和尺寸，合理选择流道的形状、尺寸、长度和角度，并注意避免死角和急转弯，控制流速和压力，考虑冷却效果，以及考虑模具的制造和维护的便利性。
只有这样，才能设计出优秀的压铸模流道，保证铸件的质量和生产效率。
铝合金金属重力铸造工艺流程
铝合金金属重力铸造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铝合金重力铸造浇注工艺
铝合金重力铸造浇注工艺铝合金重力铸造是一种常见的铝合金铸造工艺，其优点包括制造成本低、加工性能好、耐腐蚀性能优异等。
在铝合金重力铸造浇注工艺中，铸型内热液金属通过重力作用，从浇注口进入模腔，填充整个铸型，最终形成所需的铸件。
以下是相关参考内容，分为四个部分进行说明。
1. 铝合金重力铸造工艺的基本原理：- 浇注温度：铝合金浇注温度是铝液和模腔之间的接触温度，决定了铝液充填铸型的时间和温度。
- 流动速度：铝液在铸型中的流动速度会直接影响铸件的成形质量，太快会导致气体夹杂和缺陷，太慢则会使铸件有孔隙。
- 液体表面张力：液体与气体和固体界面处产生的接触角，直接影响液体在铸型中的流动性能。
- 浇注过程：铝合金的重力铸造浇注可以分为铸型充填、冷凝固化和铸型脱模三个阶段。
2. 铝合金重力铸造工艺的主要工艺参数：- 浇注温度：一般情况下，浇注温度稍高于铝合金固化温度，可根据铸造钢型的形态和凝固性能进行调整。
- 浇注速度：决定了铝液在铸型中的流动速度，一般较低速度有利于减少气体夹杂和提高铸件质量。
- 浇注压力：通过设置铝液头部的高度差，调整铝液在铸型中的流动压力，控制铸件中的缺陷和气孔。
- 浇注时间：一般通过控制浇注的时间来调整铸件中的冷缩和应力分布，以防止铸件出现表皮裂纹等缺陷。
3. 铝合金重力铸造工艺的工装设计：- 浇注系统设计：包括浇注杯、导流装置和浇注通道等，用于引导铝液从浇注杯顺利流入铸型。
- 温度控制：通过在浇注系统中加设温度探针、温度传感器等设备，实时监控铝液的温度，确保浇注温度的稳定性。
- 模具设计：根据铸件的形状、尺寸和结构要求，设计模具的冷却系统，保证铸件能够均匀冷却并快速凝固。
4. 铝合金重力铸造工艺的缺陷控制方法：- 气孔控制：通过优化浇注系统设计、减小铝液的冷凝压力，降低气泡在铸件中的聚集程度，减少气孔的产生。
- 热裂缝控制：合理设计模具的冷却系统，控制铸件的冷缩差异，减少内部应力累积，从而减少热裂缝的产生。
铝压铸多穴模具流道平衡设计技巧
一、背景介绍铝压铸是一种制造高质量、高精度铝合金零件的先进工艺。
在铝压铸过程中，模具的流道设计对产品质量和生产效率具有重要影响。
流道设计的关键在于实现流道的平衡，确保铝液在模具中均匀流动，减少气泡和热应力，最终获得优质的铝合金零件。
本文将介绍铝压铸多穴模具流道平衡设计的技巧。
二、流道设计原理1. 流道平衡的重要性铝压铸模具通常具有多个注射孔，多穴模具流道设计的关键在于实现流道的平衡。
流道的平衡可以确保铝液在模腔中均匀充填，减少产生气泡和冷翘等缺陷的可能性，同时也能够提高生产效率，减少废品率。
2. 流道设计原则（1）多穴模具中的每个注射孔应该具有相同的流道长度和截面积，以确保每个模腔中的铝液压力和速度相同。
（2）流道布置应合理，避免流道交叉和死角，确保铝液顺畅流动。
（3）流道设计应考虑铝液的冷却和凝固特性，以避免产生冷翘等缺陷。
三、流道平衡设计技巧1. 使用模拟软件进行流动分析借助计算机辅助设计软件，对多穴模具的流道设计进行数值模拟分析，可以直观地了解铝液在模腔中的流动情况。
通过模拟软件，可以优化流道设计，确保流道的平衡性。
2. 采用流道平衡设计标准件流道平衡设计标准件是针对多穴模具流道平衡设计的标准化零件，通过合理选择和组合标准件，可以快速搭建出流道平衡的设计方案，减少设计时间和成本。
3. 考虑铝液流动的复杂性铝液的流动受到多种因素的影响，例如液态金属的粘度、密度和表面张力，模具的布局和尺寸，以及铝液在流道中的流速等。
设计人员需要综合考虑这些因素，确保流道平衡设计的准确性和可行性。
四、案例分析以一款汽车发动机外壳为例，介绍铝压铸多穴模具流道平衡设计的案例分析。
该发动机外壳模具具有四个注射孔，需要确保各个模腔均匀充填，避免产生气泡和冷翘。
1. 流道平衡设计目标（1）确保四个模腔中的铝液压力和速度相同，避免产生冷翘和气泡。
（2）流道设计应优化冷却和凝固过程，提高产品的成型质量。
2. 流道设计方案通过模拟软件进行流动分析，选择合适的流道平衡设计标准件，优化流道布局和尺寸。
重力铸造流道设计
重力铸造流道设计CAST-DESIGNER 高压铸造软件包，适用于砂铸、重力铸造、低压铸造、熔模铸造、消失模铸造和离心铸造等铸造工艺。
功能包括浇铸系统设计和快速分析。
将专家系统与CAE技术有效地结合在一起，为重力铸造企业量身定做的设计与模拟分析解决方案30 分钟确定一个铸造系统专为“设计”和“设计师”而设内置基于FEM技术的快速、准确验证Cast-Designer 是基于前端设计与分析技术（upfront Design & Analysis Technology）的铸造系统设计与分析软件，“前端”设计与分析的核心就是工程设计人员能在开展产品和模具设计工作的第一天，就将专家系统与CAE技术融入进来，并通过先进的计算机技术对铸造过程中的金属流动、热传导和凝固过程进行详细的分析，以便迅速作出工程决策，前端设计与分析业已成为主流设计过程中非常重要的部分。
Cast-Designer 在设计的前期就能把设计经验考虑进去，并优化设计，避免了后期花费更多的时间和成本，这与当下企业对成本的控制的需求不谋而合，也是我们对于“时间就是市场，效率就是生命”的最好诠释。
重力铸造设计向导Gravity Casting Designer 是专门从事重力铸造系统设计与优化的专家系统。
借助于CAST-DESIGNER的专业与卓越功能，设计工程师能在很短的时间内快速设计出专业级的铸造系统，包括冒口、流道、浇注系统和冷却系统等。
流程化的设计方法，能有效地辅佐设计中的每一个环节，无论是概念设计阶段、参数设计阶段，抑或是公差控制与品质管理阶段，均能提供贴心的协助与便利。
在设计时间方面，对于一般复杂程度的产品，设计一个完整的铸造系统，十几分钟到一小时即可完成。
重力铸造CPI 模拟CPI (Casting Process Insight) 基于独特的创新技术，专门针对产品和模具的前端分析和方案选择而度身定做，能详细地反映铸造过程中金属流动、热传导和凝固过程中的各种力学和物理行为。
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重力铸造流道设计
CAST-DESIGNER 高压铸造软件包，适用于砂铸、重力铸造、低压铸造、熔模铸造、消失模铸造和离心铸造等铸造工艺。
功能包括浇铸系统设计和快速分析。
将专家系统与CAE技术有效地结合在一起，为重力铸造企业量身定做的设计与模拟分析解决方案
30 分钟确定一个铸造系统
专为“设计”和“设计师”而设
内置基于FEM技术的快速、准确验证
Cast-Designer 是基于前端设计与分析技术（upfront Design & Analysis Technology）的铸造系统设计与分析软件，“前端”设计与分析的核心就是工程设计人员能在开展产品和模具设计工作的第一天，就将专家系统与CAE技术融入进来，并通过先进的计算机技术对铸造过程中的金属流动、热传导和凝固过程进行详细的分析，以便迅速作出工程决策，前端设计与分析业已成为主流设计过程中非常重要的部分。
Cast-Designer 在设计的前期就能把设计经验考虑进去，并优化设计，避免了后期花费更多的时间和成本，这与当下企业对成本的
控制的需求不谋而合，也是我们对于“时间就是市场，效率就是生命”的最好诠释。
重力铸造设计向导
Gravity Casting Designer 是专门从事重力铸造系统设计与优化的专家系统。
借助于CAST-DESIGNER的专业与卓越功能，设计工程师能在很短的时间内快速设计出专业级的铸造系统，包括冒口、流道、浇注系统和冷却系统等。
流程化的设计方法，能有效地辅佐设计中的每一个环节，无论是概念设计阶段、参数设计阶段，抑或是公差控制与品质管理阶段，均能提供贴心的协助与便利。
在设计时间方面，对于一般复杂程度的产品，设计一个完整的铸造系统，十几分钟到一小时即可完成。
重力铸造CPI 模拟
CPI (Casting Process Insight) 基于独特的创新技术，专门针对产品和模具的前端分析和方案选择而度身定做，能详细地反映铸造过程中金属流动、热传导和凝固过程中的各种力学和物理行为。
与传统的数值模拟方法相比，完全基于环境，提供快速的分析结果；分析模型的设置非常简便，无需任何CAE知识; 所提供的结果则与传统的CAE分析非常接近，而建立模型和计算速度则要快出许多。
在工艺设计的初期阶段，往往需要评估多个方案，其中包括浇铸系统、冒口补缩、冷铁等。
Cast-Designer CPI 使用简单，只需经过简单的培训，即可迅速、精确地评估各种缺陷。
因此，被广泛应用于模具生产企业，铸造厂和产品设计部门，以缩短产品开发的时间以及多次试模所造成的时间与成本的浪费。
重力铸造浇铸系统设计
重力铸造浇铸系统设计向导
Gravity Casting Designer 是专门从事重力铸造系统设计与优化的专家系统。
借助于CAST-DESIGNER的专业与卓越功能，设计工程师能在很短的时间内快速设计出专业级的铸造系统，包括冒口、流道、浇注系统和冷却系统等。
流程化的设计方法，能有效地辅佐设计中的每一个环节，无论是概念设计阶段、参数设计阶段，抑或是公差控制与品质管理阶段，均能提供贴心的协助与便利。
在设计时间方面，对于一般复杂程度的产品，设计一个完整的铸造系统，十几分钟到一小时即可完成。
评估一个浇铸系统是否优秀的准则就是在铸造的整个过程中，能有效避免出现紊流和冷隔，能有效地解决包气和排气的问题，防
止模具冲刷和铸件氧化，以及相关的表面缺陷问题。
浇铸系统设计向导：
CAST-DESIGNER的流道设计向导采用一种非常简洁的方法引导设计师一步一步地进行流道设计。
基于铸件和冒口的体积或重量以及其几何特征，系统能自动推算其优化的浇注时间，再依此依次进行内浇口.
在单一的窗口中，完成浇铸系统设计，并提供完善的设计向导
设计向导将以非常直接的方式，引导设计人员进行规范的浇铸系统设计。
其中包括冒口和补缩系统、内浇口、主流道、横浇道和冷铁等。
根据铸件材质、重量、品质等因数，提供最优化的铸造工艺参数，并且以此为目标，完成标准的浇铸系统设计。
所有结果均以三维CAD为基础，所见即所得，全参数化，方便修改。
整个浇铸系统的设计参数将会保存为数据文件，利于任何时候进行修改。
最终的设计结果可以输出到其他的三维设计系统中，其结果包括三维特征线，三维实体STEP文件，或CSV数据表格式文件。
重力铸造浇铸系统设计模板
软件预置了多种符合设计标准的浇铸系统模板库，用户可通过搜索，寻找最为接近浇铸系统开始设计。
预定义模板的参数修改非
常简单，而且全部为工业化的语言。
同时在主窗口中提供了预览和三维标注。
采用这种“预定义模板”的方式，比传统的流道设计方法提速5至10倍。
值得一提的是，预定义模板与流道设计向导的工作方式完全结合，用户可以重新利用标准的设计向导，进行微调或者是一些特殊的修改。
Cast-Designer 中预定义的重力铸造浇铸系统设计模板
DISA 迪砂专用浇铸系统设计模板
专为迪砂工艺而设计的浇铸系统设计模板，该浇铸系统的优势在于能获得多模穴的充型平衡。
软件同时预置了各种DISA工艺的标准浇杯。