5S-八大浪费
工厂车间八大浪费活动亮点展示
工厂车间八大浪费活动亮点展示摘要：一、引言二、工厂车间的八大浪费1.生产过剩的浪费2.等待的浪费3.运输的浪费4.过度加工的浪费5.库存的浪费6.不良品的浪费7.动作的浪费8.生产设备的浪费三、八大浪费的改进措施1.按需生产2.提高生产流程的流畅度3.优化运输路线4.简化产品设计5.实施实时库存管理6.提高质量控制7.减少不必要的动作8.定期维护设备四、亮点展示1.节约成本2.提高生产效率3.增强企业竞争力4.实现可持续发展五、总结正文：【引言】在我国的工厂车间中，存在着八大浪费现象，这些浪费不仅降低了企业的生产效率，还增加了企业的运营成本。
为了提高企业的竞争力，实现可持续发展，必须对这八大浪费进行改进。
【工厂车间的八大浪费】1.生产过剩的浪费：生产过剩是造成资源浪费的主要原因，解决这个问题需要实施按需生产，以需求为导向，避免过量生产。
2.等待的浪费：等待浪费主要体现在生产线上的等待时间，提高生产流程的流畅度可以有效减少等待浪费。
3.运输的浪费：运输浪费主要体现在原材料和成品的运输过程中，优化运输路线，提高运输效率是减少运输浪费的关键。
4.过度加工的浪费：过度加工不仅浪费了资源，还增加了产品成本，简化产品设计，避免过度加工是降低浪费的有效手段。
5.库存的浪费：库存浪费主要体现在原材料和成品的库存积压，实施实时库存管理，降低库存积压是减少库存浪费的关键。
6.不良品的浪费：不良品浪费主要体现在废品处理和返工过程中，提高质量控制，降低不良品率是减少不良品浪费的重要措施。
7.动作的浪费：动作浪费主要体现在生产过程中的不必要动作，减少不必要的动作，提高员工操作效率是减少动作浪费的关键。
8.生产设备的浪费：设备浪费主要体现在设备维护和故障停机期间，定期维护设备，提高设备利用率是减少设备浪费的重要手段。
【八大浪费的改进措施】针对上述八大浪费，企业应采取相应的改进措施，以提高生产效率，降低运营成本，增强企业竞争力。
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
八大浪费是指什么
八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
1、等待浪费。
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
2、加工过剩浪费。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、管理浪费。
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
4、不良修正浪费。
不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
5、动作浪费。
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。
6、库存浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
7、搬运浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
8、制造过多浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
5S及8大浪费
定区:每个人负责的区域范围.
2S: Simplifying– 整顿
明确整顿归类的依据 1. 工具 2. 原材料/成品/半成品 整洁！有序！便于存取！ 3. 另部件 一目了然！ 4. 报废品 诀窍在于----5. 垃圾 6. 资料 7. 办公用品 明确摆放点设立原则 使用频率高的东西，就近安放； 使用率低的首先考虑多余空间，其次考虑就近原则； 几乎不用的丢弃或入库。
• 定义：对产品不产生价值的任何人员的设备的运作 • 表现
– – – – – – – – – – – 人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 需要花时间确认或辨认 人或机器“特别忙” 办公室、生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的配置不合理 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大
2S: Simplifying– 整顿 关键在于建立规则堵住混乱出错的根源：
1.控制现场物品数量
2.定置管理 3.标准化管理 4.可视化管理 5.确立改善点/问题
―五定”管理 定置/定人/定时/定量/定区(岗)
定置:从人、物、场所相互关系的内在联系上找解决生产现场 各工序存在问题的方法。 定人:确定管理责任人和管理责任区 定时:给责任人充分的时间去执行(3次/天) 定量:任何库存有最大最小量,行动有数量规定.
精益
保护最大财富，保持流畅生产
八种浪费--Downtime
Defect Over-production Waiting Non-utilized resource Transportation Inventory Motion Extra Processing
八种浪费—纠正错误
• 定义：对产品进行检查，返工等补救措施 • 表现
八大浪费与5S
（一）人本精细化生产方式的概念CU PS是以人为本，强调人的素质，采用多能化转换作业全面提高人的技能，开发人机智能，发扬团队精神和职工参与意识，消除无效劳动和浪费，提高劳动生产率，无止境地改善企业整体效益，努力追求零库存、零不良、零故障（灾害）、零负债，以最小的投入获得最佳的产出的企业资源配置方式。
（二）八大浪费的消除工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过剩（过早）浪费八大浪费缺料损失(人机场地等待)企业每生产一件产品就在制造一份浪费，伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，我们将之比喻为“金钱丢失”。
浪费=金钱丢失管理及流程工厂常见的生产线现场八大浪费随处可见！！！顾客是上帝销售未预计的订单变化订单下达到工厂超时加班额外费用快！119轰隆隆！轰隆隆！！⑥库存视为万恶之源?质量问题交货问题维修问题效率问题1、库存浪费定义:任何超过生产产品过程所需要的供应。
•特点:•在进货仓库中占据额外的空间•物流停滞•当出现问题时，不得不进行大规模的返工•要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统)•对客户要求的改变反应迟缓原因:•过程能力低下•更换品种时间长•管理决策不当•局部最优化•不准确的预测系统2、搬运浪费定义:任何不直接支持一个精益系统的材料移动。
特点:•额外的叉车•多处储存地点•额外的设施空间•不正确的存货清点•存在损坏/丢失物品可能原因:•计划安排不平衡•更换品种时间长•工作场地缺乏组织•设备布局不当•缓冲库存区过大3、不良浪费定义:为满足客户的要求，对产品或服务进行的返工。
特点:•工人需要额外的时间来检查/返工/修理•错过了装运/交货时间•使组织变得被动(疲于“救火”，而不是采取各种预防措施)原因:•过程能力低下•操作者控制失误•缺少足够的培训•定义:•任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运动。
特点:•寻找工具•过度伸展/弯腰•机器/材料距离过远（步行的时间）•零件在设备间传送带上的来回传送•等候期间的额外“忙乱”动作原因:•设备、办公室和工厂的布局不当•工作场地缺乏组织•人员/机器效率不高•人机工程方面的设计不好•不一致的工作方法•加工批量过大定义:对产品或服务附加的无效的工作，或可以结合在另一过程的工作。
5S管理之8大浪费
Continuous Improvement Operating System
Page 13
Motion动作的浪费
定义:
人员及设备动作当中 对产品和服务无价值贡献的部分
Continuous Improvement Operating System
Page 14
Motion动作的浪费
例如:
• • • • 寻找工具 过多的伸手/弯腰 材料远离机器(走动时间) 机器和物料 ( 成品及半成品 堆放 )间的来回搬运 • 额外忙碌 • 等待时的动作
6 8 Continuous Improvement Operating System
Page 7
7
2类浪费
*第1类: 无法 消除的浪费!
*第2类: 可以 消除的浪费!
前提：现有条件下
8
Continuous Improvement Operating System
Page 8
Defect-缺Leabharlann 的浪费与人相关 与产品相关
Non-utilized creativity 未使用的创造力
Continuous Improvement Operating System
Page 3
浪费图解
Waiting等待
6 8 Continuous Improvement Operating System
Page 4
浪费图解
Defect 缺陷
为达客户要求，须进行
. 产品修正、报废
. 服务修正
包括:
. 返工
. 返修
. 重做
Continuous Improvement Operating System
. ……
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
生产5S及8大浪费培训资料
一、5S知识
1、5S定义； 2、5S起源； 3、5S对公司效用； 4、5S的现场运用；
二、八大浪费知识
1、浪费的定义； 2、八大浪费的项目；
一.1、5S定义：
整理、
整顿、
清扫、 清洁、
素养；
又被称为“五常法则” 或“五常法”。
一.2、5S起源：
5S起源于日本，是指在生产现场 发展： 中对： 到了1986年， 日本的5S的著作 人员、 机器、
实施要领 1．自己的工作场所 全面检查，包括看得 到和看不到的 2．制定“要”和 “不要”的判别基准 3．将不要物品清除 出工作场所 4．对需 要的物品调查使用频 度，决定日常用量及 放置位置 5．制订废弃物处理 方法 6．每日自我检查
★ 确★ 必★ 不 地把 要将 必 、必 的工 要 严要 ，作 的 格的 与场 东 地东 不所 西 区西 必， 要 分与 要任 尽 开不 的何 快 来必 ；东 处 ；要 西 理 的 区 掉 东 分 。 西 为 明 有
目的
实施要领 1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则 4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
★★★ 营提培 造高养 团员具 体工有 精文好 神明习 礼惯 貌、 水遵 准守 规 则 的 员 工
3.3、5S现场运用的检查点
1．有没有用途不明之物 2．有没有内容不明之物 3．有没有闲置的容器、纸箱 4．有没有不要之物 5．输送带之下，物料架之下有否置放物品 6．有没有乱放个人的东西 7．有没有把东西放在通路上 8．物品有没有和通路平行或成直角地放 9．是否有变型的包装箱等捆包材料 10．包装箱等有否破损（容器破损） 11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上 12．移动是否容易 13．架子的后面或上面是否置放东西 14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放 15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检 16．作业员的脚边是否有零乱的零件 17．相同零件是否散置在几个不同的地方 18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等） 19．工场是否到处保管着零件
5S及8大浪费
4S: Standardization–清洁
• 巩固前3个S的已有成就； • 完善规范、标准、制度； • 形成持续改善（消除浪费），并向其它领域进
一步深入
Implementation Guide
Employee Environment & Involvement
Workplace Organization
安全第一
Eliminate Waste
消除浪费
Each item has its own position. Each Operation has its standard and specifications. 每样资源有各自的位 置，每个操作都有标 准和规范
3S.Sweeping:
execute the rules 清扫:执行规定
诀窍在于-----
6. 资料
7. 办公用品
明确摆放点设立原则
使用频率高的东西，就近安放；
使用率低的首先考虑多余空间，其次考虑就近原则；
几乎不用的丢弃或入库。
2S: Simplifying – 整顿
整洁！有序！便于存取！ 一目了然！
诀窍在于-----
• 建立划线、涂色、作标记等可视控制 • 颜色代码的规定 • 创造条件将物品整齐有序地安放好
工具箱
Clear up at any time. All resources are in the
stipulated places. All the operations follow their
standard and specifications. 随时清洁而且—资源都处在批准和指定的地方， 所有操作都遵循标准和规范
锤子在这里！
工具箱
精益化管理(八大浪费)
4. 让闲置的“动”起来
5.应付现象最常见
6. 拒绝“低效”反复发生
7. 管理必须真正有“理”可依
2024/8/5
41
八﹑管理浪费
(三) 浪费的产生: 管理能力: 政策规定的执行力 技朮层次: 认知高度;把握度; 标准化: 可行度;推广度; 企业素质: 整体素质
2024/8/5
42
八﹑管理浪费
(四) 浪费的消除:
2024/8/5
13
不良浪费案例- -对策&效果
改善对策:
增加EPE泡棉隔板﹐ 避免产品与真空盘相碰
改善效果:
碰挂伤不良率为0%, 取消两名重工人员
2024/8/5
14
二. 制造过多(过早)的浪费
(一)定义:是由制程设定过长﹑生产计划未平准化 ﹑工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造 成的制造过多于下一道工序需求的浪费
我可以请求你们，每天至少做一小时
有价值的工作吗？
--大野耐一
2024/8/5
51
课程实践计划
序号 1
实践项目
具体内容5W2H
备注
识别并消 除浪费
发现八大浪费各1个以上，并 用照片、视频、数据等形式展
现；
至少提出2个浪费的解决方法
一周内完 成
2024/8/5
52
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
作业：识别生产中的八种浪费
序号 看到什么 浪费类型
双手同时进行动作
缩短动作的距离
轻松动作
2024/8/5
37
动作浪费案例-现状描述
车间抛磨工序：作业员把修整好的产品直接放置在地 面，造成重复盛装、点数，影响产品质量
重 复 动 作 浪 费 时 间
八大浪费
八大浪费
何为八大浪费？
（1）等待浪费：由于材料、机器、检验或信息没有到位时而产生空余时间导致的浪费；
表现形式：前工序-后工序，前产能-后产能，计划-产出，需求-能力；
（2）搬运浪费：流程中因两点间的距离远，造成材料的移动，没有增加产品价值的浪费；
（3）过早过量生产浪费：产品超过顾客需求（或下一工序、步骤需求）而造成的浪费；
（4）库存浪费：由于前后工序产能不均衡，或工作多于客户需求而产生的库存所造成的浪费；其实浪费的万恶之首。
（5）动作浪费：生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作，不能增加产品价值带来的浪费；
（6）加工过程浪费：作业的流程过多、过长、重复或强度过剩等造成的浪费；
（7）不良品浪费：工作质量低于客户（或下一工序）需求的水平造成的浪费；
（8）智力浪费：即管理浪费，它是基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费=工厂未做到最佳的4M（人、机、料、法）组合，不能取得最大效益产生的浪费。
生产5S及8大浪费培训资料PPT
减少等待浪费
通过提高设备维护和生产排程 的效率，减少生产等待时间。
减少管理浪费
推行精益管理理念和方法，提 高管理效率和资源利用效率。
05 实施5S和消除浪费的好处
提高生产效率
整洁有序的工作环境有助于减少 寻找物品和工具的时间，提高工
作效率。
5S的实施可以减少设备故障和 维护成本，提高设备运行效率。
员工熟悉工作场所和操作流程， 减少操作错误和等待时间，提高
生产效率。
降低成本
通过消除浪费，企业可以减少原材料、能源和水等资源的浪费，降低生产成本。 实施5S可以减少设备故障和维护成本，降低维修费用。
提高生产效率可以减少加班和外包等额外成本，降低整体生产成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有助于减 少不良品的产生，提高产品质 量。
详细描述
搬运的浪费通常表现为过多的运 输、装卸和移动操作，这些操作 不仅增加了生产时间和成本，还 可能导致物品损坏和安全隐患。
库存的浪费
总结词
库存的浪费是指由于库存过高、库存周转不畅等原因导致的 资源闲置和资金占用。
详细描述
库存的浪费通常表现为库存积压、过期、贬值等问题，这些 都会导致企业资金占用和资源浪费。此外，库存过多还可能 掩盖生产过程中的问题，如不良品、生产瓶颈等。
动作的浪费
总结词
动作的浪费是指生产过程中员工的不 必要动作和操作，如频繁起身、弯腰 、移动等。
详细描述
动作的浪费不仅增加了员工的劳动强 度，还降低了生产效率。这种浪费通 常表现为工作流程设计不合理、工具 摆放不当等原因导致的。
制造不良的浪费
总结词
制造不良的浪费是指生产过程中出现 的不良品、返工和报废等情况，导致 资源浪费和生产成本增加。
八大浪费及改善技法
1. 管理板 2. 控制投入 3. 过剩生产
24
24
把握状态
消除浪费的步骤
分析原因
寻找消除方法 立即实践
制作小工具 决定维持管理方法
过剩生产
• 按节拍时间，制定标准作业 • 用看板控制序安排方法，重新安排作业
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减
对策：
•自动化、标准作业
•防错装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模夹具保养
•持注续意：开展“5S活动”
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
10
➢多余动作浪费
❖是指员工的任何一个对生产流程来说不必要的动作 ❖在一个布局不合理的工位或没有遵循标准化操作的员工，过度
•
•
•
解决方案
• • • •
• • • •
• • • •
•
•
•
•
27
找出浪费因素表(2/2)
我工厂的现状
观察事例
库存
•
•
•
•
•
•
•
•
动作
•
•
•
•
•
•
•
•
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀精益生产是一种管理方法，旨在提高生产效率和质量，减少浪费。
其核心理念是避免八大浪费。
下面是记忆口诀，用以帮助记忆：1.待料浪费：材料等待加工，长时间占用资源，是一种浪费。
2.过程浪费：流程不顺畅，存在重复、无效操作，是一种浪费。
3.运输浪费：材料或产品频繁运输，增加成本和时间，是一种浪费。
4.库存浪费：过多的库存占用空间和资金，增加了风险和成本，是一种浪费。
5.缺陷浪费：出现产品缺陷，需要修复或重做，增加了成本和工作量，是一种浪费。
6.人力浪费：人员不合理分配，或者没有进行充分培训，浪费了人力资源，是一种浪费。
7.等待浪费：因为某些环节的停顿而产生等待，增加了生产周期，是一种浪费。
8.过产量浪费：生产超出需求，过多的产品无法及时销售，增加了风险和成本，是一种浪费。
这是八大浪费的记忆口诀。
通过记住这八个关键词，我们可以更好地理解和应用精益生产的原则。
下面我们将详细介绍每种浪费并提供例子。
第一种浪费，即待料浪费，指的是材料等待加工的时间过长，占用了资源。
比如，在一个工厂中，原材料被放在一边等待加工，而加工设备被其他任务占用，这样就产生了待料浪费。
第二种浪费，即过程浪费，指的是流程不顺畅，存在重复、无效操作。
比如，在一个生产线上，同一个工序被重复进行，或者某些操作并不对最终产品产生贡献，这样就产生了过程浪费。
第三种浪费，即运输浪费，指的是材料或产品频繁运输，增加了成本和时间。
比如，在一个仓库中，产品需要多次搬运和运输，而这些运输过程并没有增加价值，这就是一种浪费。
第四种浪费，即库存浪费，指的是过多的库存占用空间和资金，增加了风险和成本。
比如，一个超市因为销售不畅，积压了大量商品，这些库存无法及时销售，就产生了库存浪费。
第五种浪费，即缺陷浪费，指的是出现产品缺陷，需要修复或重做，增加了成本和工作量。
比如，一个生产线上的产品因为质量问题，需要进行多次修复或者全部报废，这就是一种缺陷浪费。
消除现场8大浪费(详细)
能力限度
25
勉強
不均勻
浪費
合適
大野耐一圈
Muda 浪费
Mura 不均衡
浪费
Muri 负担过大
26
隐性浪费/显性浪费
显性浪费
定义为可见的浪费 这些浪费很容易识
别
如：
在流程中引起不良 品的错误
等待时间浪费
隐性浪费 定义为看不见的浪费 这些浪费不易被识别 这些工作看起来非常有
良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
12
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业
能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么
辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都
在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在
大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。
废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费
现象无异于在“烧”钱。
13
全面生产系统的浪费
什么是浪费：
✓ 不增加价值的活动，是浪费；
绝对最少 ✓ 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“
”的
界限，也是浪费。
14
全面生产系统的浪费
生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全)
适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
39
2.制造过多的浪费
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误 •担心机器故障 •担心生产不合格品 •担心员工缺席 •……
八大浪费的理解
八大浪费的理解
八大浪费是指西方企业界广泛认可的一些浪费行为,包括:
1. 资源浪费:指生产过程中浪费的能源、材料和劳动力等资源。
2. 资源过度利用:指在生产过程中过度利用资源,例如能源、原材料和人力资源等,这些资源可能已经被充分利用,但仍然继续进行
生产。
3. 管理浪费:指企业内存在的各种管理上的错误、疏漏和浪费,包括组织重叠、流程冗长、人员流动、低效率决策等。
4. 生产浪费:指生产过程中的浪费行为,例如不良品率、制造成本增加、运输成本和维修成本等。
5. 包装浪费:指包装材料和容器中的浪费,例如包装物、运输过程中的浪费等。
6. 运输浪费:指生产过程中运输过程中的浪费,例如运输距离、时间和成本的增加等。
7. 能源浪费:指生产过程中使用的能源的浪费,例如照明、加热、冷却和机器设备等。
8. 环境浪费:指生产过程中对环境的浪费,例如排放废气、废水和废弃物等。
这些浪费行为对企业的经营状况和市场竞争力都产生了不利影响。
因此,企业应该积极采取措施减少这些浪费行为,提高生产效率和降低成本。
8大浪费识别和改善制度理念
8大浪费识别和改善制度理念"8大浪费"是指在生产和运营过程中可能发生的8种浪费，这个概念起源于精益生产（Lean Production）和精益制造（Lean Manufacturing）的理念。
这些浪费是：1. 过产（Overproduction）：生产超过实际需求的产品或服务。
2. 等待（Waiting）：由于等待原因，造成人员、设备或信息流的停滞。
3. 运输（Transportation）：在产品或信息流的运输中发生的浪费。
4. 不合格产品（Defects）：生产出不符合质量要求的产品，需要重新加工或修复。
5. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出客户要求的过度处理。
6. 库存（Inventory）：高于实际需求的产品或原材料的存储。
7. 不充分利用员工潜能（Underutilized Talent）：没有充分发挥员工的能力、创造力和经验。
8. 不合理的运动（Unnecessary Motion）：在工作过程中发生的不必要的动作或移动。
要识别和改善这些浪费，可以采用以下制度和理念：1. 精益生产（Lean Production）：采用精益制造的方法和工具，通过持续改进来最大程度地减少浪费。
2. 5S方法：整顿、整理、清扫、清洁、素养是5S方法的关键步骤，有助于提高工作效率、减少浪费。
3. 持续改进（Continuous Improvement）：实施Kaizen（改善）文化，鼓励员工参与改进工作流程和去除浪费的活动。
4. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，识别和分析价值流中的浪费，以便有针对性地进行改进。
5. JIT（Just-In-Time）生产：通过减少库存，根据实际需求进行生产，降低过产和库存浪费。
6. 质量管理：强调预防性的质量管理，减少不合格产品的产生。
7. 员工培训和发展：提供培训和发展机会，充分发挥员工的潜能，鼓励创新和改进。
生产管理的八大浪费
生产管理的八大浪费
八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
如何减少或消除八大浪费：
1、做好自动化，防呆化的生产方式，以达到无停滞的流程作业。
2、对作业内容要进行重新的评估，对生产工具进行改善，减少加工不必要的浪费
3、改善现场管理，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4、优化流程、减少搬运的浪费（最重要的是减少搬运的次数）。
5、优化库存布局、实施看板管理、提高库存周转率。
6、结合销售，合理安排生产计划、调整生产计划，以达到最小合理库存。
7、加强对原材料的管理，做到有计划。
8、对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
序号
确认项目
一、时间的浪费
1
缺乏适当的计划,使工修人员在换规格时产生等待,或停工待料
2
一线主管未能彻底了解其所接受之命令与指示
3
缺乏对全天工作内容的认识
4
对一线主管的命令或指示不清楚
5
未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所
6
不应加班的工作,造成加班
7
未检视每一工作是否供给合适的工具与装配
19
工作中不必要的谈话与查问
20
一线主管不能适当的安排自己的工作与时间
二、创意的浪费
1
未能倾听下属的建议
2
未能鼓励下属多提建议
3
在各种问题上不能广听部属的意见
4
不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法
5
未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见
6
未充分向其它部门(如生技等)请教
7
未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案
13
未重视事理整顿的重要
14
未培养及督导物品用完要归定位
15
未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持
6
纵容不满的员工煽动反抗公司的作法
7
一线主管未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持
8
未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛
9
一线主管在本部门内轻率地批评公司政策与私人
10
在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作包括学徒训练、公布栏、提案制度等
八、空间的浪费
1
整理整顿
2
材料之不适当排放与储存
3
未充分注意材料在工厂中的途程计划
3
未给机器装上安全防护,并使确保有效
4
纵容在工作场所滥用安全防护
5
未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读
6
未彻底了解意外事故的间接成本
7
物料放置不善
8
不了解构成意外危险的成因
9
未保存事故记录,却未加分析与应用
10
未建立良好的安全范例
11
没有定期与切实的检查安全
12
未能持久地执行安全规则
13
纵容工作人员必要的安全装配:如手套、电焊护面等
g.强留部属在他极端不喜欢的工作上
h.对待部属不公正
i.部属争吵时,偏袒一方
j.对一个部属批语其它的部属
k.未能查出自愿离职部属之理由
l.不能向部属正确说明公司的目标与政策
m.在升薪调整上,一线主管未在职范围与政策
n.一线主管的权威、架势不好
2
不能使新进人员充分发挥其生产力
a.没有以亲切、帮助的态度接纳新员工
3
命令与指示不清
4
纵容不良的物料搬运
5
未注意部属的眼力与健康,造成不良品
6
缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作
7
容许部属用不适当的材料,如太好或太差
8
未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正
9
不能适才适用,特别是新人
10
请领太多材料,多余却未办退料
11
未请领正确的材料,用错材料
12
未检查材料是否排列整齐,正确放置
8
未能从一线主管会议中获取有益的意见
9
管理机能不好
三、 材料与供应品的浪费
1
督导不良,造成材料的浪费
a.对新人指导不够
b.指派新工作时未充分指导
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张
d.机械故障或未调整好
e.未对每一工作站检查材料使用情形,(标准与差异分析)
2
未让部属了解材料或供应品的价值
8
放任下属故意逃避他们能作的工作
9
需要的人员不足
10
保有太多冗员
11
拙于填写报告及各种申请表格
12
纵容班员养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯
13
疏于查问与改正班员临时旷职及请假的原因
14
未要求班员准时开始工作,松于监督
15
拖延决策
16
一线主管本身不必要的请假与迟到或不守时
17
迟交报告
18
需要修理时未立即请查原因
b.对新进人员没给予安全的工作指导
c.未让新进人员了解全天的工作及其它内容
d.没有选择够格的人配合工作
e.对学习速度慢的人没有耐心
f.未促使其它部属对新人的表示友善、帮助的态度
g.未尽可能的接近新人
h.没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等
i.未安排完整的训练计划
3
14
一线主管未认清其安全责任与事故责任
15
不能激发与保持部属的安全意识以防止事故
16
未与政府或保险公司之安全检查员配合
七、缺乏合作的浪费
1
未与其它一线主管或部门合作;未与事务人员、工程师、业务员、人事等合作
2
未确实了解公司政策并向部属解释
3
不能聪明地处理谣言
4
推诿责任给其它一线主管、部属或主管
5
未适当地将部属的意见反应给主管
8
缺乏定期清洁,机器不洁
9
所有转动零件未检查是否有适当的润滑
10
应修理之处未立即办理
11
机器没有适当的操作说明书
12
缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用
13
纵容部属用「不当方法」修理机器
14
一线主管不知机器与设备的最新型式
15
未促使部属注意机器的价值与情况
16
滥用小机器作笨重工作
17
该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用
i.明知某人的心理或生理不适当,却未加调动
j.生病的部属仍让他工作
k.未给予需要的协助
l.当可能且适当的时间,却未给予升迁
m.未考虑影响薪资与工作条件的问题
n.未训练一个后补者
4
欠缺对标准工时教导之概念
5
欠人员效率管理之数据
六、意外事故的浪费
1
未认识到预防意外事故是工作的一部份
2
未对全体部属彻底说明安全事务
13
未能利用蒸气、水、气体、电和压缩空气等检查电线之绝缘破损,裂开的凡尔与管路
14
纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等
15
让不良材料当良品流入制程
16
缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷
17
可再用的材料当废料处理
18
纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等
19
产生不良未立即停止生产
4
机械与其它永久性设备之错误安置
5
纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者
6
废料未报废
7
橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处
8
纵容不用的机器与设备占据重要的空间
9
由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用
10
照明不足,形成黑点,死角
11
单位内布置不良,不能保持条理
12
工作场所諀不需要的物料,仓库与工场不分
未使部属尽其所能:
a.未指导部属如何做好工作
b.未尽可能的说明工作,使其发生兴趣
c.未对部属的进步与个人生活表示关心
d.没有容纳部属错误的雅量
e.未注意部属的力量与个性,适当的指派工作
f.未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力
g.纵容部属派系存在或组成小圈圈
h.评价一个人只重资格、种族、宗教、关系
18
可修理的机器却报废
19
没有效率管理之数据(机械效率)
五、人力的浪费
1
由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动
a.未评估员工变动之直接与间接成本
b.“管”得太多,聪明的领导却太少
c.对纪律要求「太严」或「太松」
d.能做到的「承诺」,却未遵守
e.许下不能作到的「承诺」,如加薪或升迁
f.无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚
四、机器与设备的浪费
1
缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用
2
疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障
3
一线主管缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力
4
未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统凡尔等
5
杀鸡用牛刀,小工作用大机械
6
在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调
7
闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀