减速器设计及齿轮计算
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（1）零件的清洗主要是清除零件表面的防锈油，灰尘，切屑等污物。
（2）零件的整形主要是修锉箱盖，轴承盖等铸件的不加工面，使其外形与箱体结合部外形一致。同时，修锉零件上的锐角，毛刺，碰撞而产生的印痕等。
（3）装配时进行的补充加工，主要是配钻，配攻和配铰箱体与箱盖，轴承盖与箱体等的联接螺孔销孔等。
4.5.2.2零件的预装 零件的预装又叫试。为了保证装配工作顺利进行，某些相配零件应先试装，待配合达到要求后再拆下。在试装过程中有时需进行修锉，刮削，调整等工作。
4.3装配工艺规程的基本知识
4.3.1．装配工序的划分
零件是构成机器（或产品）的最小单元。若干个零件结合成机器的某一部分，无论其结合形式和方法如何，都称为部件。把零件装配成部件的方法称为部件装配，简称部装。
直接进入机器（或产品）装配的部件称为组件；直接进入组件装配的部件称为一级分组件；直接进入一级分组件装配的部件称为二级分组件；以此类推。机器愈复杂，分组件的级数也愈多。
1.2运输机一般工作机器，速度不高，故选用7级精度（GB10095—88）
1.3材料选择。按理论我们可以选择40Cr（调质）硬度为280HBS，大齿轮材料为45钢（调质）硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。
1.4选小齿轮齿数Z1=24，大齿轮齿数Z2=uz1=3.2×24=76.8，取Z2=77。
3.3.6查取齿形系数
手册查得YFa1=2.65；YFa2=2.226。
3.3.7查取应力校正系数
查得YSa1=1.58；YSa2=1.764
比较后可以知道大齿轮的数值大。
3.4设计计算
m≥ ㎜=2.176㎜
对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲强度计算的模数，由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关，可取由弯曲强度算得的模数2.176并就近圆整为标准值m=2.5㎜，按接触强度算得的分度圆直径ｄ1=74.38㎜，算出小齿轮齿数
ｄ1ｔ≥2.32 )2=2.32× 2㎜=65.396㎜
3.3.2计算圆周速度U
U m/s=3.29 m/s
3.3.3计算齿宽b
b=Φdd1ｔ=1×65.396㎜=65.396㎜
3.3.4计算齿宽与齿高之比b/h
模数mｔ=d1ｔ/ｚ１=65.396/24=2.725㎜
齿高 h=2.25mt=2.25×2.725㎜=6.13㎜
减速器设计计算及安装
1、摘要:
如图所示，设计带式输送机减速器的高速级齿轮传动。已知输入功率P1=10KW，小齿轮转速n1=960r/min，齿数比u=3.2，由电动机驱动，工作寿命15年（设每年工作300天），带式输送机工作平稳，转向不变。
2、前言
1、选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数
1.1按图所示的方案，选用直齿圆柱齿轮传动
ｄ1=ｄ1t =65.396× ㎜=74.38㎜
2.7计算模数m
m=ｄ1/Z1=74.38/24㎜=3.10㎜
3.4按齿根弯曲强度计算
得出弯曲强度的设计公式为
m≥ （ ）
3.4．1确定公式内的各计算数值
3.4.2由手册查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限σFE1=500MPa；大齿轮的弯曲疲劳强度极限σFE2=380MPa；
4.2．3．第三次划线 用螺栓和定位销将箱盖与箱座结合为一体后进行第三次划线。
用90˙角尺找正箱座已加工的底面，使其与平台垂直；用划线盘找正宽的毛坯平面，使其与平台基本平行。根据三个轴承孔两端凸台的高低和中部凸起的加强筋，划出中心线（基准），然后按尺雨寸划出箱体上下两侧面的加工线。
4.2．4．第四次划线 划线前，先在各轴承孔中装入中心塞块。用90˙角尺分别按箱体已加工的底面和侧面找正，使其与平台垂直。根据轴承孔的凸台外圆，划出此孔的中心线，然后按尺寸划出轴承孔的中心线；按尺寸划出轴承孔的中心线。再用直尺对准箱体的剖分面，在中心塞块上划出两个孔的中心连线，此连线与以上两根中心线相交所得的交点，即为两个轴承孔的中心。最后，按尺寸划出各孔的加工圆线
b/h=65.396/6.13=10.69
3.3.5计算载荷系数
根据U=3.29 m/s，7级精度，由手册查出动载荷系数KV=1.12；
直齿轮，假设KAFt/b＜100N/㎜。查得KHa=KF a=1.2；查得KA=1；
小齿轮相对支承非对称布置时，
KHβ=1.12+0.18（1+0.6Φd2）Φd2+0.23×10-3b
任何级的分组件都是由若干低一级的分组件若干零件组成，但最低级的分组件则只是由若干个单独零件所组成。
可以单独进行装配的部件称为装配单元，在制订装配工艺规程时，每个装配单元通常可作为一道装配工序。任何一个产品，一般都能分成若干个装配单元，若干道装配工序。
把零件和部件（组件和分组件）装配成最终机器（或产品）的过程称为总装配；简称总装。根据机器的复杂程度，在制订工艺规程时可划分为1工序，2工序，3工序………等。
Z1= = =30
大齿轮齿数Z2=uｚ1=3.2×30=96，取ｚ2=96。
这样设计出道德齿轮传动，既满足了齿根曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。
3.5几何尺寸计算
3.5.1计算分度园直径
ｄ1=ｚwenku.baidu.comm=30×2.5㎜=75㎜
ｄ2=ｚ2m=96×2.5㎜=240㎜
3.5.2计算中心距
a =（ｄ1＋ｄ2）/2=（75+240）/2=157.5㎜
此箱休划线要分为四次：第一次为毛坯划线，先划出箱盖和箱座的剖分面加工线；待剖分面加工后，第二次划紧固螺栓孔和定位销孔的加工线；将箱盖与箱体结合为一体后，第三次为划两侧面加工线；两侧面加工后，第四次为划各轴承孔的加工线。
4.2．1．第一次划线 将箱盖放在平台上，用千斤顶支撑在紧固面上，用划线盘找正紧固面的四角，使其与平台平行。根据两个轴承孔的凸台外缘，检查孔是否有足够的加工余量；检查圆弧是否有足够的尺寸；两侧是否倾斜。如果相差较大，应借正剖分面的加工线，使各孔都有适当的加工余量，然后划出剖分面加工线。
每一道工序的装配都必须有基准零件或基准部件，他们是装配工作的基础，部件装配或总装配都是从它这里开始的。它的作用是连接需要装在一起的零件或部件，并决定些零件或部件之间的正确相互位置。
4.4装配的组织形式
根据装配产品的尺寸，精度和生产批量的不同，装配的组织形式有固定装配和移动装配。固定装配被装配产品是固定在一个或几个组内完成的装配式，称作固定装配。
4.1.2箱体工件划线，一般都要划出十字校正线，在四个面上都要划出，划在长或平直的部位。一般常以基准孔的轴线作为十字校正线。在毛坏面上划的十字校正线，经过刨削加工后再次划线时，必须以已加工的面作为基准面，原十字校正线必须重划。
4.1.3为避免和减少翻转次数，其垂直线可可利用角铁或角尺一次划出。
4.1．4某些箱体，内壁不需加工，而且装配齿轮等零件的空间又较小，在划线时要特别注意找正箱体内壁，以保证加工后能顺利装配。
3、齿轮选择及计算
3.1安齿面接触强度设计
由于设计计算公式进行试算，即
ｄ2≥2.32 ）2
3.2确定公式内的各计算数值
3.2.1试选载荷系数Kt=1.3
3.2.2计算小齿轮传递的转矩
T1=95.5× P1/960N×㎜=9.948× N×㎜
3.2.3按表格选取齿宽系数Φｄ=1
3.2.4按表查得材料的弹性影响系数ZE=189.8MPａ1/2
将数据代入后得
KHβ=1。12+0.18（1+0.6×12）×12+0.23×10-3×65.396=1.423；
由b/h=10.67，KHβ=1.423，查手册得KFβ=1.35；故载荷系数
K=KAKKVKHaKHβ=1×1.12×1.2×1.432=1.913
3.3.6按实际载荷系数校正所算的分度园直径，
3.5.3计算齿轮宽度
B=Φdｄ1=1×75=75㎜
取B2=75㎜，B1=80㎜
3.6验算
Ft= = N=2652.8N
= N/㎜=35.37 N/㎜<100 N/㎜ 合适
4、箱体工件划线方法
4.1箱体工件的划线，除按照一般划线时确定划线基准和进行找正借料外，还应注意以下几点：
4.1.1第一划线位置，应该是选择待加工表面和非加工表面比较重要和比较集中的位置，这样有利于划线时能正确找正和及早发现毛坏的缺陷，既保证了划线质量，又可减少工件的翻转次数。
4.4.1集中装配，从零件装配成部件和产品的全部过程均由一个人成一个组来完成。这种形式工人技术平要求较高，装配周期长，适用于装配精度较高的单件小批生产。
4.4.2分散装配，是把产品装配分为部装和总装，分配给个人或各小组来完成。这种形式装配工人密度增加，生产效率较高，装配周期短，适用于成批生产。
4.4.3移动装配 装配工序是分散的，被装配产品经传送工具移动，一个工人或一组工人只完成一定工序的装配形式。这种形式装配工人技术水平要求较低，适用于大批大量生产。按传送节奏可分为以下两种。
3.3.3手册查得弯曲疲劳寿命系数KFN1=0.85，KFN2=0.88；
3.3.4计算弯曲疲劳许用应力
取弯曲疲劳安全系数S=1.4；由式得
【σF】1= MPa=303.57 MPa
【σF】2= MPa=238.86 MPa
3.3.5计算载荷系数K
K=KAKVKFaKFβ=1×1.12×1.2×1.35=1.814
箱座的划线方法与箱盖相仿，用划线盘找正紧固面的四角，同样要检查各轴承孔是否有足够的加工余量，和是否基本正确，然后划剖分面加工线，并按尺寸划出底面的加工线。
4.2．2．第二次划线 箱盖的第一划线位置。用划针盘按箱盖上下内壁找正，使其与平台平行，用90。角尺找正剖分面，使其与平台垂直，然后划出对称中心线再以为基准，按尺寸在剖分面上划出两条螺孔的中心线。箱盖的第二划线位置，用90˙角尺分别划剖分面找正，使其与平台垂直。在箱盖下部的紧固面上取其中点，划出最下端一个螺孔中心线，然后按尺寸依次向上划出其余各螺孔的中心线。并用圆规划各螺孔和定位销孔的圆周线。经过钻孔加工后，再按箱盖配划箱座上的螺孔加工线。
4.2箱体划线
齿轮减速箱箱体由箱盖和箱座组成，其剖分面与轴承孔的中心重合。两个轴承孔是箱体的关键部位，尺寸精度和位置精度都要求较高，划线时必须划准并保证有足够的加工余量。箱盖与箱座是依靠螺栓紧固在一起的，故剖分面与紧固面之间的厚度必须均匀，并保证其应有的尺寸精度。箱盖和箱座上都有圆弧，其内部是装大齿轮的，划线时要保证它与内壁之间有足够的空隙。
4.5减速器的装配工艺分析工艺规程的编制
4.5.1减速器的装配技术要求
4.5.1.1零件和组件必须正确安装在规定的位置上，不得装入图样未规定的垫圈，衬套之类的零件。
（1）固定联接件必须保证将零件或组件牢固地连接在一起。
（2）旋转机构必须能灵活地转动，轴承间隙合适，润滑良好，润滑油不得有渗漏现象。
（3）各轴线之间应有正确的相对位置。
（4）啮合零件，如蜗轮副，齿轮副必须符合图样规定的技术要求。
4.5.2减速器的装配工艺过程
装配的主要工作是：零件的清冼，整形和补充加工，零件预装，组装和调整等。现以减速器为例来说明部件装配的全过程。
4.5.2.1零件的清洗，整形和补充加工为了保证部件的装配质量，在装配前必须对所要装的零进行清洗，整形和补充加工。
3.2.7按手册查得接触疲劳寿命系数KHN1=0.90；KHN2=0.95
3.2.8计算接触疲劳许用应力
取失效概率为1%，安全系数S=1，得出：
〔δH〕1= =0.9×600 MPａ=540 MPａ
〔δH〕2= =0.95×550 MPａ=522.5MPａ
3.3计算
3.3.1计算小齿轮分度圆直径ｄ1ｔ，代入〔δH〕中较小的值
3.2.5安手册齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限δHlim1=600MPａ；大齿轮的接触疲劳强度极限δHlim2=550MPａ；
3.2.6按手册计算应力循环次数
N1=60n1jLh=60×960×1×（2×8×300×15）=4.147×109
N2=4.147×109/3.2=1.296×109
（2）零件的整形主要是修锉箱盖，轴承盖等铸件的不加工面，使其外形与箱体结合部外形一致。同时，修锉零件上的锐角，毛刺，碰撞而产生的印痕等。
（3）装配时进行的补充加工，主要是配钻，配攻和配铰箱体与箱盖，轴承盖与箱体等的联接螺孔销孔等。
4.5.2.2零件的预装 零件的预装又叫试。为了保证装配工作顺利进行，某些相配零件应先试装，待配合达到要求后再拆下。在试装过程中有时需进行修锉，刮削，调整等工作。
4.3装配工艺规程的基本知识
4.3.1．装配工序的划分
零件是构成机器（或产品）的最小单元。若干个零件结合成机器的某一部分，无论其结合形式和方法如何，都称为部件。把零件装配成部件的方法称为部件装配，简称部装。
直接进入机器（或产品）装配的部件称为组件；直接进入组件装配的部件称为一级分组件；直接进入一级分组件装配的部件称为二级分组件；以此类推。机器愈复杂，分组件的级数也愈多。
1.2运输机一般工作机器，速度不高，故选用7级精度（GB10095—88）
1.3材料选择。按理论我们可以选择40Cr（调质）硬度为280HBS，大齿轮材料为45钢（调质）硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。
1.4选小齿轮齿数Z1=24，大齿轮齿数Z2=uz1=3.2×24=76.8，取Z2=77。
3.3.6查取齿形系数
手册查得YFa1=2.65；YFa2=2.226。
3.3.7查取应力校正系数
查得YSa1=1.58；YSa2=1.764
比较后可以知道大齿轮的数值大。
3.4设计计算
m≥ ㎜=2.176㎜
对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲强度计算的模数，由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关，可取由弯曲强度算得的模数2.176并就近圆整为标准值m=2.5㎜，按接触强度算得的分度圆直径ｄ1=74.38㎜，算出小齿轮齿数
ｄ1ｔ≥2.32 )2=2.32× 2㎜=65.396㎜
3.3.2计算圆周速度U
U m/s=3.29 m/s
3.3.3计算齿宽b
b=Φdd1ｔ=1×65.396㎜=65.396㎜
3.3.4计算齿宽与齿高之比b/h
模数mｔ=d1ｔ/ｚ１=65.396/24=2.725㎜
齿高 h=2.25mt=2.25×2.725㎜=6.13㎜
减速器设计计算及安装
1、摘要:
如图所示，设计带式输送机减速器的高速级齿轮传动。已知输入功率P1=10KW，小齿轮转速n1=960r/min，齿数比u=3.2，由电动机驱动，工作寿命15年（设每年工作300天），带式输送机工作平稳，转向不变。
2、前言
1、选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数
1.1按图所示的方案，选用直齿圆柱齿轮传动
ｄ1=ｄ1t =65.396× ㎜=74.38㎜
2.7计算模数m
m=ｄ1/Z1=74.38/24㎜=3.10㎜
3.4按齿根弯曲强度计算
得出弯曲强度的设计公式为
m≥ （ ）
3.4．1确定公式内的各计算数值
3.4.2由手册查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限σFE1=500MPa；大齿轮的弯曲疲劳强度极限σFE2=380MPa；
4.2．3．第三次划线 用螺栓和定位销将箱盖与箱座结合为一体后进行第三次划线。
用90˙角尺找正箱座已加工的底面，使其与平台垂直；用划线盘找正宽的毛坯平面，使其与平台基本平行。根据三个轴承孔两端凸台的高低和中部凸起的加强筋，划出中心线（基准），然后按尺雨寸划出箱体上下两侧面的加工线。
4.2．4．第四次划线 划线前，先在各轴承孔中装入中心塞块。用90˙角尺分别按箱体已加工的底面和侧面找正，使其与平台垂直。根据轴承孔的凸台外圆，划出此孔的中心线，然后按尺寸划出轴承孔的中心线；按尺寸划出轴承孔的中心线。再用直尺对准箱体的剖分面，在中心塞块上划出两个孔的中心连线，此连线与以上两根中心线相交所得的交点，即为两个轴承孔的中心。最后，按尺寸划出各孔的加工圆线
b/h=65.396/6.13=10.69
3.3.5计算载荷系数
根据U=3.29 m/s，7级精度，由手册查出动载荷系数KV=1.12；
直齿轮，假设KAFt/b＜100N/㎜。查得KHa=KF a=1.2；查得KA=1；
小齿轮相对支承非对称布置时，
KHβ=1.12+0.18（1+0.6Φd2）Φd2+0.23×10-3b
任何级的分组件都是由若干低一级的分组件若干零件组成，但最低级的分组件则只是由若干个单独零件所组成。
可以单独进行装配的部件称为装配单元，在制订装配工艺规程时，每个装配单元通常可作为一道装配工序。任何一个产品，一般都能分成若干个装配单元，若干道装配工序。
把零件和部件（组件和分组件）装配成最终机器（或产品）的过程称为总装配；简称总装。根据机器的复杂程度，在制订工艺规程时可划分为1工序，2工序，3工序………等。
Z1= = =30
大齿轮齿数Z2=uｚ1=3.2×30=96，取ｚ2=96。
这样设计出道德齿轮传动，既满足了齿根曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。
3.5几何尺寸计算
3.5.1计算分度园直径
ｄ1=ｚwenku.baidu.comm=30×2.5㎜=75㎜
ｄ2=ｚ2m=96×2.5㎜=240㎜
3.5.2计算中心距
a =（ｄ1＋ｄ2）/2=（75+240）/2=157.5㎜
此箱休划线要分为四次：第一次为毛坯划线，先划出箱盖和箱座的剖分面加工线；待剖分面加工后，第二次划紧固螺栓孔和定位销孔的加工线；将箱盖与箱体结合为一体后，第三次为划两侧面加工线；两侧面加工后，第四次为划各轴承孔的加工线。
4.2．1．第一次划线 将箱盖放在平台上，用千斤顶支撑在紧固面上，用划线盘找正紧固面的四角，使其与平台平行。根据两个轴承孔的凸台外缘，检查孔是否有足够的加工余量；检查圆弧是否有足够的尺寸；两侧是否倾斜。如果相差较大，应借正剖分面的加工线，使各孔都有适当的加工余量，然后划出剖分面加工线。
每一道工序的装配都必须有基准零件或基准部件，他们是装配工作的基础，部件装配或总装配都是从它这里开始的。它的作用是连接需要装在一起的零件或部件，并决定些零件或部件之间的正确相互位置。
4.4装配的组织形式
根据装配产品的尺寸，精度和生产批量的不同，装配的组织形式有固定装配和移动装配。固定装配被装配产品是固定在一个或几个组内完成的装配式，称作固定装配。
4.1.2箱体工件划线，一般都要划出十字校正线，在四个面上都要划出，划在长或平直的部位。一般常以基准孔的轴线作为十字校正线。在毛坏面上划的十字校正线，经过刨削加工后再次划线时，必须以已加工的面作为基准面，原十字校正线必须重划。
4.1.3为避免和减少翻转次数，其垂直线可可利用角铁或角尺一次划出。
4.1．4某些箱体，内壁不需加工，而且装配齿轮等零件的空间又较小，在划线时要特别注意找正箱体内壁，以保证加工后能顺利装配。
3、齿轮选择及计算
3.1安齿面接触强度设计
由于设计计算公式进行试算，即
ｄ2≥2.32 ）2
3.2确定公式内的各计算数值
3.2.1试选载荷系数Kt=1.3
3.2.2计算小齿轮传递的转矩
T1=95.5× P1/960N×㎜=9.948× N×㎜
3.2.3按表格选取齿宽系数Φｄ=1
3.2.4按表查得材料的弹性影响系数ZE=189.8MPａ1/2
将数据代入后得
KHβ=1。12+0.18（1+0.6×12）×12+0.23×10-3×65.396=1.423；
由b/h=10.67，KHβ=1.423，查手册得KFβ=1.35；故载荷系数
K=KAKKVKHaKHβ=1×1.12×1.2×1.432=1.913
3.3.6按实际载荷系数校正所算的分度园直径，
3.5.3计算齿轮宽度
B=Φdｄ1=1×75=75㎜
取B2=75㎜，B1=80㎜
3.6验算
Ft= = N=2652.8N
= N/㎜=35.37 N/㎜<100 N/㎜ 合适
4、箱体工件划线方法
4.1箱体工件的划线，除按照一般划线时确定划线基准和进行找正借料外，还应注意以下几点：
4.1.1第一划线位置，应该是选择待加工表面和非加工表面比较重要和比较集中的位置，这样有利于划线时能正确找正和及早发现毛坏的缺陷，既保证了划线质量，又可减少工件的翻转次数。
4.4.1集中装配，从零件装配成部件和产品的全部过程均由一个人成一个组来完成。这种形式工人技术平要求较高，装配周期长，适用于装配精度较高的单件小批生产。
4.4.2分散装配，是把产品装配分为部装和总装，分配给个人或各小组来完成。这种形式装配工人密度增加，生产效率较高，装配周期短，适用于成批生产。
4.4.3移动装配 装配工序是分散的，被装配产品经传送工具移动，一个工人或一组工人只完成一定工序的装配形式。这种形式装配工人技术水平要求较低，适用于大批大量生产。按传送节奏可分为以下两种。
3.3.3手册查得弯曲疲劳寿命系数KFN1=0.85，KFN2=0.88；
3.3.4计算弯曲疲劳许用应力
取弯曲疲劳安全系数S=1.4；由式得
【σF】1= MPa=303.57 MPa
【σF】2= MPa=238.86 MPa
3.3.5计算载荷系数K
K=KAKVKFaKFβ=1×1.12×1.2×1.35=1.814
箱座的划线方法与箱盖相仿，用划线盘找正紧固面的四角，同样要检查各轴承孔是否有足够的加工余量，和是否基本正确，然后划剖分面加工线，并按尺寸划出底面的加工线。
4.2．2．第二次划线 箱盖的第一划线位置。用划针盘按箱盖上下内壁找正，使其与平台平行，用90。角尺找正剖分面，使其与平台垂直，然后划出对称中心线再以为基准，按尺寸在剖分面上划出两条螺孔的中心线。箱盖的第二划线位置，用90˙角尺分别划剖分面找正，使其与平台垂直。在箱盖下部的紧固面上取其中点，划出最下端一个螺孔中心线，然后按尺寸依次向上划出其余各螺孔的中心线。并用圆规划各螺孔和定位销孔的圆周线。经过钻孔加工后，再按箱盖配划箱座上的螺孔加工线。
4.2箱体划线
齿轮减速箱箱体由箱盖和箱座组成，其剖分面与轴承孔的中心重合。两个轴承孔是箱体的关键部位，尺寸精度和位置精度都要求较高，划线时必须划准并保证有足够的加工余量。箱盖与箱座是依靠螺栓紧固在一起的，故剖分面与紧固面之间的厚度必须均匀，并保证其应有的尺寸精度。箱盖和箱座上都有圆弧，其内部是装大齿轮的，划线时要保证它与内壁之间有足够的空隙。
4.5减速器的装配工艺分析工艺规程的编制
4.5.1减速器的装配技术要求
4.5.1.1零件和组件必须正确安装在规定的位置上，不得装入图样未规定的垫圈，衬套之类的零件。
（1）固定联接件必须保证将零件或组件牢固地连接在一起。
（2）旋转机构必须能灵活地转动，轴承间隙合适，润滑良好，润滑油不得有渗漏现象。
（3）各轴线之间应有正确的相对位置。
（4）啮合零件，如蜗轮副，齿轮副必须符合图样规定的技术要求。
4.5.2减速器的装配工艺过程
装配的主要工作是：零件的清冼，整形和补充加工，零件预装，组装和调整等。现以减速器为例来说明部件装配的全过程。
4.5.2.1零件的清洗，整形和补充加工为了保证部件的装配质量，在装配前必须对所要装的零进行清洗，整形和补充加工。
3.2.7按手册查得接触疲劳寿命系数KHN1=0.90；KHN2=0.95
3.2.8计算接触疲劳许用应力
取失效概率为1%，安全系数S=1，得出：
〔δH〕1= =0.9×600 MPａ=540 MPａ
〔δH〕2= =0.95×550 MPａ=522.5MPａ
3.3计算
3.3.1计算小齿轮分度圆直径ｄ1ｔ，代入〔δH〕中较小的值
3.2.5安手册齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限δHlim1=600MPａ；大齿轮的接触疲劳强度极限δHlim2=550MPａ；
3.2.6按手册计算应力循环次数
N1=60n1jLh=60×960×1×（2×8×300×15）=4.147×109
N2=4.147×109/3.2=1.296×109