注塑塑料件结构设计
注塑件设计要点——结构设计
注塑件设计要点利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、击起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2〃2 脱模斜度2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3 产品壁厚2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4 加强筋2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计
⑶ 内螺纹推出模具中，因方铁内有齿轮传动，有时也要加高 方铁；
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.4方铁设计
⑷ 斜推杆抽芯的模具，斜推杆倾斜角度和顶出距离成反比，若 抽芯距离较大，可采用加大顶出距离来减小斜推杆的倾斜角 度，从而使斜推杆顶出平稳可靠，磨损小。
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8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
能用简化型三板模架。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.3 标准型三板模模架和简化型三板模模架的选用
• 3．两侧有较大侧抽芯滑块时，用标准型三板模模架时模架很长， 此时可考虑用简化型三板模模架，因少四根短导柱，可以使模架 缩短。
• 4．斜滑块模，滑块弹出时易碰撞短导柱，此时用简化型三板模 模架可缩小模架宽度。
• 5．标准型三板模模架的精度和刚性都好过简化型三板模模架， 所以精度要求高，寿命要求高的模具，应采用标准型三板模架。
• 6．对于定模有侧向抽芯机构的模具，定模侧必须至少有一个开 模面，因此即使是侧浇口浇注系统，通常也采用简化型三板模模 架中的GAI型或GCI型。
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第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑件结构设计要求
注塑件结构设计要求一、脱模方面。
1. 首先呢，这个注塑件得能轻松从模具里“跑出来”，就像小老鼠从洞里溜出来一样顺溜。
要是设计得不好脱模，那就麻烦大了，模具和注塑件都得“较劲儿”，很容易把注塑件弄伤或者把模具搞坏。
所以啊，那些个有倒扣的地方，得想办法处理一下，要么做个滑块，要么搞个斜顶啥的。
2. 注塑件的表面不能有那些坑坑洼洼或者棱棱刺刺的地方，阻碍脱模。
就好比你从一个狭窄的通道走，要是到处都是障碍物，肯定走得磕磕绊绊的。
二、壁厚方面。
1. 壁厚要均匀，可不能像有的小孩吃饭，一口厚一口薄的。
壁厚不均匀的话，注塑的时候塑料流动就不顺畅，薄的地方可能还没填满塑料就凝固了，厚的地方又容易产生缩痕，就像脸上长了个小坑洼似的，难看还影响质量。
2. 也不能把壁厚设计得太厚或者太薄。
太厚呢，浪费材料不说，冷却时间还长，生产效率就低了；太薄呢，注塑件就容易脆，就像薄纸一捅就破，强度不够。
三、加强结构方面。
1. 如果注塑件需要承受一定的力，就得给它加点“肌肉”，也就是加强筋。
不过这个加强筋也不能乱加，不能太粗，不然就像人长了个大瘤子一样难看，还可能产生缩水；也不能太密，太密了就像头发乱成一团，塑料流动也会受影响。
2. 要是注塑件比较大或者形状比较特殊，可能还得考虑加一些支撑结构，就像给房子加柱子一样，让它能稳稳地立住，不会在使用过程中变形或者断裂。
四、外观方面。
1. 外观要符合大众的审美，要是设计得奇奇怪怪的，除非是搞艺术创作，不然肯定没人要。
线条要流畅，就像美女的身材曲线一样迷人。
2. 对于那些有外观要求的面，不能有分型线或者顶出痕迹太明显的情况，不然就像脸上有个大疤，多影响美观啊。
五、装配方面。
1. 如果这个注塑件是要和其他零件装配在一起的，那得给它设计好装配结构。
就像两个人牵手，得有合适的地方和方式。
比如要有定位结构，不能装配的时候像没头的苍蝇到处乱撞；还有连接结构，要牢固可靠，不能轻易就松开，就像扣紧的纽扣一样。
塑胶件通用结构设计
肋骨:
肋骨高度与距离设计:
Rev.A
P41
Rev.A
肋骨:
厚薄肋骨胶位流动取向:
P42
Rev.A
肋骨:
肋的强度分析 - 常见的三种肋:
Surface appearance rib design
Structural reinforced resins rib design
Structural reinforced or foam resins rib design
Rev.A
P29
肋骨:
薄壁肋骨问题:
滞流冻结
这个模具是一出二，产品一边 大一边小。大的填充快，小的 慢，这就产生了滞流。如何改 善呢？最理想方法是一个模具 里的2个产品是相同的，但不现 实。或者说小产品加胶改变模 具结构，但也不现实. 最终方法 是通过改变流道截面积来调整 料流，OK，这样模具不改，材 料不改，参数基本不怎么改， 简便易行
P3
壁厚:
壁厚 VS 冲击强度:
Rev.A
P4
Rev.A
壁厚:
壁厚设计:
确定合适的制品壁厚是制品设计的主要内容之一。 1、 制品壁厚的作用 (1) 使制品具有确定的结构和一定的强度、刚度，以满足制品的使用要求。 (2) 成型时具有良好的流动状态（如壁不能过薄）以及充填和冷却效果（如壁不能太厚) (3) 合理的壁厚使制品能顺利地从模具中顶出。 (4) 满足嵌件固定及零件装配等强度的要求。 (5) 防止制品翘曲变形。 2 制品壁厚的设计 (1)基本原则--均匀壁厚。即：充模、冷却收缩均匀、形状性好、尺寸精度高、生产率高 。在满足制品结构和使用要求的条件下，尽可能采用较小的壁厚。 (2) 制品壁厚的设计，要能承受顶出装置等的冲击和振动。 (3) 在制品的连接固紧处、嵌件埋入处、塑料熔体在孔窗的汇合（熔接痕）处，要具有足 够的厚度。 (4) 保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚。 (5) 满足成型时熔体充模所需壁厚，既要避免充料不足或易烧焦的薄壁，又要避免熔体破 裂或易产生凹陷的厚壁。制品上相邻壁厚差的关系(薄壁：厚壁)为：
注塑 零件设计 要点
注塑零件设计要点
1. 嘿，你知道注塑零件设计的要点之一是什么吗？那就是尺寸精度啊！就好比盖房子要把每块砖都放对位置，注塑零件的尺寸精度要是不达标，那可不行呀！想象一下，一个本该严丝合缝的零件，却大了或小了那么一点点，整个产品不就出问题啦！所以尺寸精度可得把握好咯！
2. 注塑零件设计，材料选择超重要的呀！这就像选队友，得选个靠谱的。
比如说，如果你要做个耐磨损的零件，却选了个软趴趴的材料，那不是白搭嘛！不同的材料有不同的特性，咱可不能瞎选，得根据需求来，是不是这个理儿？
3. 哇哦，还有一个要点可不能忽视，那就是结构设计！这就像是搭积木，得有合理的架构。
你想想看，如果一个零件的结构设计得不合理，可能就容易变形、破裂。
比如说设计了个特别薄的地方，那能经得住折腾吗？所以结构设计一定要精心考虑呀！
4. 注塑零件设计的脱模斜度也很关键呐！这就像要让一个东西顺利滑出来一样。
如果脱模斜度不够，零件被卡在里面，那可就麻烦啦！这可不是好玩的，咱得把这个考虑进去，让零件能够轻轻松松地出来，是不是呀？
5. 嘿呀，别忘了表面质量这个要点呀！就像人的脸一样，要干净光滑。
要是一个注塑零件表面粗糙坑洼，那多难看呀，谁会喜欢呢！所以在设计的时候就得想好怎么让它的表面质量漂亮些，这很重要哦！
6. 最后一点哦，注塑零件设计的成本控制也不能马虎呀！这就好像过日子要算计着花钱一样。
如果设计的时候不考虑成本，那最后成本太高，可就得不偿失啦！所以要在保证质量的前提下，尽量降低成本，这才是明智之举呀！
我的观点结论就是：注塑零件设计的这些要点都非常重要，每一个都不能小瞧，得认真对待，这样才能设计出高质量的注塑零件。
注射模具成型零件设计
⑦ 螺距
TM 1Scp注T射S模具2成z 型零件设计
（2）极限法 按极限收缩率、极限制造公差和极限磨损量进行计算。
①凹模（型腔）径向尺寸
按修模时，凹模尺寸增大容易
a.初步确定凹模的径向最小尺寸：
L M Sm axlS lS
L M(1Sm ax)lS
LM 1Sm ax LS 0 z
b.校核塑件的最大径向尺寸：
注射模具成型零件设计
2. 整体嵌入式
对于小件一模多腔式， 一般是将每个凹模单独加 工后压入定模板中。
这种结构加工效率高， 拆装方便，其凹模形状、 尺寸一致性好。
凹模常采用侧面定位。
注射模具成型零件设计
3. 组合式凹模
广泛用于大型模具 上。对于形状较复杂的 凹模或尺寸较大时，可 把凹模做成通孔型的， 然后再装上底板。 注：底板的面积大于 凹模的底面。
§4.7 注射模具成型零件设计
构成型腔的零件，包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型芯 或型环等。
一、凹模的结构设计
又称阴模，是成型塑件外轮廓的零件。
注射模具成型零件设计
1.整体式凹模 由一整块金属材料（也称定模板或凹模板）直接加工
而成，强度好。但成型后热处理变形大，浪费贵重材 料。只适用于小型且形状简单的塑件成型。
lm
lm
Z
2
d.确定型芯的基本尺寸：
lm2 Z 2 C lS 2 Scp lS 2
lmlSlSScpx x12(ZC)
lm (1 S c)p lS x 0 Z x：0.5~0.8
对于中、小型塑件，Z＝/3，C＝/6： x＝3/4
对于大型塑件，Z</3，C</6： x＝1/2～3/4 注射模具成型零件设计
注塑件的工艺结构设计
筋与柱子联合使用
柱子基本设计守则
自攻螺钉柱 通过预制孔自钻出螺纹实现胶壳的结合，下图为常用自攻螺
钉及预制孔的选择参照供参考：
加强筋基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品截面面 积
加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份的作用很大。
加强筋的长度可与产品的长 度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长 度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有 接上产品外壁的话，末端部 份亦不应突然终止，应该渐 次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不 满及烧焦痕等问题 。
聚碳酸酯(PC) 0.95
1.80
2.30 3.00~4.50
有机玻璃 (PMMA)
0.80
2.20 4.00~6.50
壁厚基本设计守则
图例
图例
出模角基本设计守则
取斜度的方向 一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得；外形以
大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如左图。
加强筋一般的设计
加强筋基本设计守则
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易，加强筋的两边必须 加上出模角（1~5 °）以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产 品的位置必须加上圆角以消除应力过份集中的现象，圆角的设计 亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
加强筋基本设计守则
为防止缩水缺陷及保证加强筋强度，加强筋的宽度一般取壁厚的 1/2～2/3；
具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的 要求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）. 插穿面和枕位面斜度一般为1°~3°。
嵌件注塑结构设计
嵌件注塑结构设计主要包括以下方面：
1.嵌件的结构形式设计：嵌件的结构形式需满足良好的加工工艺
性，具有足够的机械强度，与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转等要求。
2.嵌件与塑料基体的结合方式设计：根据产品需要，设计嵌件与
塑料基体的结合方式，如螺纹连接、铆接、焊接等。
3.嵌件在模具中的定位与固定设计：为确保嵌件在注塑过程中位
置稳定，需设计嵌件在模具中的定位与固定方式。
4.嵌件注塑工艺设计：根据嵌件的结构形式和塑料基体的性质，
设计合适的注塑工艺参数，如注塑压力、注塑速度、注塑温度等。
5.嵌件注塑模具设计：根据嵌件的结构形式和注塑工艺要求，设
计合适的注塑模具，包括模具结构、分型面、浇口位置等。
注塑件结构设计及工艺介绍[业界精制]
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模具分类
两板模
谷风书苑
三板模
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五、模具介绍—部件简介
浇固 道定 分侧 离安 板装
板
可固Leabharlann 动可固定侧
动定
侧
安
支侧侧
安
装 垫承模模
装
板板板板
板
板可
可
浇固
动
动固道定
侧
支侧 定 分 侧
安 垫 承模 侧 离 安
装 板 板板 模 板 装
板
板
可 动 侧 安 装垫
板
两板模
三板模
流流定
道道位
衬
环
套
顶
導流定
出回導套道位
底程柱
衬环
板桿
套
谷风书苑
顶
顶
出
回导 导 流 流 定
出
底
程柱 套 道 道 位
底
板
杆
衬
环
板
套
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五、模具介绍—不同点比较
二板式模具和三板式模具的不同点
项目
1.浇口位置 2.浇口形式 3.成型周期 4.模具结构 5.模具费用
6.成型制品
不论模具浇 口在什么位 置，都容易 产生成型不 良
三、注塑件设计注意事项
3.3 注塑件设计时应合理考虑圆角设计
用正确的圆角设计保证壁厚均匀
三、注塑件设计注意事项
3.4注塑件设计时应考虑塑料壁厚均匀
用加强筋的方式来改善塑料件壁厚
差 的 结 构 设 计
好 的 结 构 设 计
三、注塑件设计注意事项
3.5 注塑件设计时应考虑模具强度
注塑件结构设计注意事项
一、常用塑胶材料一般特性。 二、注塑件外观面设计原则。 三、常用扣位、螺钉柱、加强筋等内部结 构特征设计原则。
一、常用塑胶材料一般特性。
塑料名称
代号
特性
应用
聚丙烯
PP
是最轻的塑料之一，其屈服、拉伸、压缩强度和硬度均优于 低压聚乙烯，有很突出的刚性，高温（90℃）抗应力松弛性 能良好，耐热性能较好，可在100℃以上使用，如无外力 作一般结构零件，作耐腐蚀化工设备和受热 150℃也不变形，除浓硫酸、浓硝酸外，在许多介质中很稳定， 的电气绝缘零件 低分子量的脂肪烃、芳香烃、氯化烃，对它有软化和溶胀作 用，几乎不吸水，高频电性能不好，成型容易，但收缩率大， 低温呈脆性，耐磨性不高。 机械强度较高，化学稳定性及介电性能优良，耐油性及抗老 化性能也较好，易熔接及粘合，价格较低。缺点是使用温度 低（在60℃以下），线膨胀系数大，成型加工性不良。 制品有管、棒、板、焊条及管件，除作日常 生活用品外，主要用作耐磨蚀的结构材料或 设备衬里材料（代替有色合金、不锈钢和橡 胶）及电气绝缘材料。 常用的为层压酚醛塑料和粉末状压塑料，有 板材、管材及棒材等。可用作农用潜水电泵 的密封件和轴承、轴瓦、皮带轮、齿轮、制 动装置和离合装置 作一般结构或耐磨受力传动零件和耐腐蚀设 备，用ABS制成泡沫夹层板可作小轿车车身
5．避免外观零件表面出现熔接痕 熔接痕也是常见的塑胶件表面外观缺陷，需要避免。具体方法如下：塑胶件表 面咬花可以部分掩盖熔接痕，但并不能完全掩盖熔接痕，喷漆可以掩盖熔接痕， 合理设置浇口的位置和数量，避免在零件重要外观表面产生熔接痕，保证模具通 风顺畅。
二、注塑件外观面设计原则。
6．避免外观零件表面出现断差或毛边 模具公母模交汇处、型芯与型芯交汇处、型芯与公母模交汇处等很容易出现断 差或毛边，因此，机械工程师应当仔细检查模具结构中的分型面位置，避免在零 件重要外观面出现断差或毛边，影响零件外观质量。另外，应避免把顶出结构放 置于零件的重要外观面处，这也会产生毛边。对于透明塑胶件更应特别注意。
《塑料注塑模结构设计》7成型零部件设计7
5 瓣合式凹模（镶拼式凹模） 镶拼式凹模）
组成凹模的每一个镶块都是活动的， 组成凹模的每一个镶块都是活动的，它们被模套或其他锁合装置 箍合在一起 适用： 适用：有侧凹或侧孔的制品 当瓣合模块数量等于2时 可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。 当瓣合模块数量等于 时，可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。
瓣合式凹模结构示意图
二 设计要点
排气槽(或孔 位置和大小的选定 主要依靠经验， 排气槽 或孔)位置和大小的选定，主要依靠经验，经过试模 或孔 位置和大小的选定， 后再修改或增加。 后再修改或增加。 基本的设计要点可归纳如下： 基本的设计要点可归纳如下： 1．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； ．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位； 尽量设在塑件较厚的成型部位； 3．排气槽应尽量设在分型面上，但排气槽溢料产生的毛边应不 ．排气槽应尽量设在分型面上， 妨碍塑件脱模； 妨碍塑件脱模； 4．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； ．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； 5．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； ．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； 6．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； ．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； 7．排气槽 孔)不应有死角，防止积存冷料； 不应有死角， ．排气槽(孔 不应有死角 防止积存冷料；
一 凹模结构设计
凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。
塑料注塑模具经典结构180例
塑料注塑模具经典结构180例本书汇集了180例国内外先进而实用的经典模具，采用2D和3D相结合的形式，以结构为主理论为辅，再加以简明的文字叙述，详细介绍了各例模具的工作原理和设计方法。
全书共分10章，主要按照模具的结构类型进行分类，包括后模滑块与斜顶机构、前模滑块机构、后模内滑块机构、滑块二次抽芯机构、滑块中做顶出机构、二次顶出机构、前模顶出与斜顶机构、热流道机构、脱螺纹机构和圆弧抽芯机构，涵盖了塑料注塑模具的多种类型。
书中的每一副模具都体现了各自的特点和难点，并通过了大批量的实际生产验证，结构合理，技术先进，安全可靠。
本书在编写过程中，为了突出重点，使图面更加清晰简洁，特意对一些比较复杂和大型的模具图形进行了适当简化，望读者理解。
本书内容通俗，易学易懂，适用于模具设计与制造的工程技术人员、技术工人和大专院校模具专业的师生阅读。
目录前言第1章塑料注塑模具结构的基本分类和概述1.1 概述1.2 塑料注塑模具结构的基本分类1.3 塑料模具热流道系统介绍第2章后模滑块与斜顶机构20例2.1 滑块机构与斜顶机构介绍2.2 实用范例范例1 无绳电话主机面壳三面滑块机构范例2 电子插件弹簧斜顶机构范例3 电池后盖弹簧斜顶机构范例4 轿车仪表框隧道式滑块机构范例5 反光镜装饰圈推块式滑块机构范例6 汽车接插件滑块中进胶机构范例7 显示器框架斜顶中做顶出块机构范例8 咖啡壶手柄盖斜顶中做顶出块机构范例9 餐用搅拌机杯子哈夫式滑块机构范例10 汽车仪表框四面滑块机构范例11 汽车仪表框针阀式热流道机构范例12 圆筒无顶板滑块机构范例13 电热杯外壳液压缸滑块机构范例14 咖啡壶手柄液压缸抽芯机构范例15 相机外壳液压缸抽芯机构范例16 汽车内饰条活动抽芯机构范例17 分水器壳体液压缸斜抽芯机构范例18 浮动式滑块液压缸抽芯机构范例19 轿车后视镜外壳液压缸滑块机构范例20 吸尘器喷水枪外壳滑块脱螺纹机构第3章前模滑块机构20例3.1 前模滑块机构简介3.2 实用范例范例1 轿车仪表盒前模滑块机构范例2 相机配件前模滑块机构范例3 健身器控制器底盖前模滑块机构遥控器底壳前模滑块机构范例4范例5 电动剃须刀前模滑块机构范例6 轿车遮阳板挂钩前模滑块机构范例7 汽车内顶灯面壳前模内滑块机构范例8 电子词典底壳前模滑块机构范例9 三头连接器前模滑块机构范例10 充电器底壳前模滑块机构范例11 前模内滑块锁紧块中进胶机构范例12 旋钮前模八面滑块机构范例13 咖啡机外壳大型哈夫块机构范例14 电动车电瓶外壳前模哈夫块机构范例15 螺纹接头前模滑块机构范例16 汽车雾灯灯体前模液压缸抽芯机构范例17 冰箱柜前模滑块双液压缸机构手机电池盖前模内滑块机构范例18范例19 翻盖手机主机面盖前模内滑块机构范例20 电动机排气罩前模滑块机构第4章后模内滑块机构20例范例1 基本内滑块小结构两例范例2 电话机底壳后模滑块机构范例3 手机座充内滑块机构范例4 饮料瓶瓶盖内滑块机构范例5 汽车开关面板复合式抽芯机构范例6 反视镜后盖液压缸抽内滑块机构之一范例7 反视镜后盖液压缸抽内滑块机构之二范例8 旋钮帽内滑块机构范例9 按钮帽内滑块机构范例10 球杆接头内滑块机构范例11 汽车转向灯灯体内滑块机构范例12 保护底座内滑块机构范例13 汽车前顶灯灯体内滑块机构范例14 螺母内滑块机构范例15 插座内滑块机构范例16 礼品盒上盖内滑块机构范例17 手机电池盒内滑块机构范例18 粉碎机杯盖后模滑块机构范例19 打浆机杯盖后模滑块机构范例20 对讲机上盖后模滑块机构第5章二次抽芯与滑块顶出机构 30例第6章前模顶出与斜顶机构20例第7章二次顶出机构20例2 第8章特殊机构综合类20例第9章自动脱螺纹机构20例第10章圆弧抽芯机构10例。
注塑件倒扣成型模具结构及塑料件设计要求
20121012
主要内容：
一、模具结构 二、典型成型结构 三、设计要求
斜导柱滑块抽芯结构
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等，塑件无法脱模时，其成 型零件必须做侧向移动。带动成型零件侧向移动的整个机构 称侧向抽芯机构或横向抽芯机构。侧向抽芯机构种类很多， 最常见为斜导柱侧向抽芯机构。
斜顶的干涉检查
注塑件结构设计要求1 Nhomakorabea大的产品中一些小的侧向凹凸结构，能采用对碰结构的，不使用侧向抽芯或斜顶（注意插穿角大于7 度）
2 避免既深又窄的结构，如仪表板仪表帽檐处，导致模具散热不良，一般高宽比不超过3
3 产品特征不得导致模具成型零件出现尖利或薄片结构
4 产品壁厚均匀，不均匀壁厚的渐变要求L:H＞10:1，没有过薄或过厚的结构，筋最薄应在0.8mm以上。
13
校核斜顶在运动方向是否有干涉，是否有足够的运动空间？ 倒扣结构距周边结构距离>倒扣量+斜顶尺寸+3mm（安全余量）
5 加强筋的深度合理，一般不超过壁厚的3倍，加强筋对称布置
6 成型盲孔的深度不超过孔径的4倍，否则采用台阶孔
7 螺钉柱的高度不超过直径的5倍, 设置加强筋
8
需要使用内滑块或抽芯成型时，必须保证滑块顶面到产品面有足够的距离，至少5mm，大模具需 10mm以上
9 特征需要使用多个滑块/抽芯时，它们的运动不得相互干涉
10 boss柱之间距离太近，导致顶管打架或模具上顶管间的壁厚太薄（推荐Boss柱外侧面距离≥8mm)
11
无皮纹时A面拔模角,一般要求3度以上；如有皮纹，粗皮纹≥5°～7°，细皮纹3°～5°（火花纹的 脱模角≥3°）；B面脱模角≥1度
皮纹的外观面上出现分型线，建议做特征槽（1×1）处理；分型线留在边界的同一侧，避免分型线 12 上下起伏出现小台阶。避免分型线过渡不顺，出尖角；
注塑件产品结构设计要点
1、术语和定语
1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。
1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。
1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。
3、壁厚的选择 塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大
形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要
求：
➢ 足够的强度和刚度。 ➢ 脱模时能经受脱模机构的冲击与震动 ➢ 装配时能承受足够的紧固力 塑胶零件规定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小不同有不同，对于外壳零件，
1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。
1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修 的地方，需要使用预埋（热 压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题： 由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
生很大的内应力，而造成塑胶件开裂，对于高刚性的工程塑料更为严重。基于内应力比较 大，PC正常情况下禁用预埋，PC+ABS也不推荐，特别对与预埋螺柱数量多于4时，还有 螺柱不等高的，造成螺柱种类太多，容易出错；同时，还有因为放置时间过长，会造成注 塑机料筒里材料由于高温时间过长而变质。
塑料件结构设计要点
产品开发的结构设计原则：a、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度（安规测试），并适当设计合理的安全系数。
b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
c、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
d、考虑便于装配生产（尤其和装配不能冲突）。
e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
f、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
g、兼顾成本大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。
1、关于塑料零件的脱模斜度：一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。
具体选择脱模斜度注意以下几点：a、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5b、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15 ° ~0.2 °。
c、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
d、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
e、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一•般情况下，PS料脱模斜度应不少于 2.5 ° ~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5 ° ~2°。
f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2° ~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
g、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1° ~3°（见后面的图示意）。
2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理：合理的确定塑件的壁厚是很重要的。
塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定（如熨斗一般壁厚2mm吸尘器大体为2.5mm），其中注意点如下：a、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。
塑料注射模具设计PPT课件
(a)
图 4-26 主流道
(b)
2008年3月6日
第三节 浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
定位环与浇口套的关系
图 4-27 定位环与浇口套
2008年3月6日
（4）浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。
2008年3月6日
四 分流道设计
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快 地充满型腔。
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-6 分型面的选择
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-7 分型面的选择
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。
浇口过小：易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等
外观上的缺陷,且成型收缩会增大。
浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形
或破裂,且浇口的去除加工困难等。
2008年3月6日
2.浇口的类型及特点: 1）直接浇口（主流道型浇口）：
直接浇口广泛应用于单型腔模具
1.主流道：把塑料熔体引入模具。 2.分流道：平稳地转向和分流 3.浇口：流道中最狭小的部分 作用：①调节、控制料流速度 ②调节、控制补缩时间 ③防倒流 4.冷料穴：储存冷料，防止冷料进入型腔。 ①堵塞浇口 ②影响塑件质量 浇注系统的设计是否适当，直接影响成型品的外观、物性、 尺寸精度和成型周期。
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
注塑件结构设计要点概要
注塑件结构设计要点吕文果塑料是四大工程材料(钢铁、木材、水泥和塑料之一,它是以高分子量的合成树脂为主要成份,在一定条件下可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。
塑料总体分为热固性和热塑性两种,区分两种塑料的规则一般是在一定温度加热一段时间或加入硬化剂后有无发生化学反应而硬化,发生化学反应而硬化的叫热固性塑料,反之则叫热塑性塑料。
它广泛应用于工业、农业、国防等行业。
但是塑料与其它材料相比又具有自己的一些特有的性能,这些性能决定它的一些特有的使用场合、加工方法、生产工艺等。
一般来说塑料的成型方法有以下几种:注射成型、挤压成型、压铸成型、发泡、吹塑、真空吸塑、中空成型、机加工等。
由于塑料的种类及性能、使用场合、成型工艺等条件的影响,对塑料件的结构设计也就自然会产生一些特殊的要求及方法。
由于热固性塑料与热塑性塑料最终的形态不同,结构设计过程中的好多要求也就不一样,涉及的范围相当之大。
下面我们就针对注射成型的热塑性塑料件的结构设计从胶模斜度、塑件的壁厚、加强筋、支承柱、孔、公差等方面作一些初略的讨论。
一、壁厚合理确定塑件的壁厚是非常重要的,其它的形体和尺寸如加强筋和圆角等都是以壁厚为参照的。
塑料产品的壁厚主要决定于塑料的使用要求,即产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以、选用的塑胶材料、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求而定。
如果壁厚不均匀,会使塑料熔体的充模速度和冷却收缩不均匀,由此会引起凹陷、真空泡、翘曲、甚至开裂。
壁厚均匀是塑料件设计的一大原则。
一般的热塑性塑料壁厚设计在1~6mm范围。
最常用的为2~3mm。
大型件也有超过6mm的。
表1是一些热塑性塑料壁厚的推荐值。
在取较小壁厚时,要考虑制品在使用和装配时的强度和刚度。
从经济角度来看,过厚的产品不但增加物料成本,还延长生产周期。
尽量使塑件各处的壁厚均匀,否则会引起收缩不均匀使塑件产生变形和气泡、凹陷的工艺问题。
注塑产品结构设计规范
注塑产品结构设计规范1.目的旨在规范注塑产品结构设计，使公司注塑产品设计有明确的、统一的要求，从而保证产品质量。
2.适用范围适用于本公司所有注塑产品结构设计。
3.规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款，其最新版本适用于本规范。
产品3D建模设计规范产品标记作业指导书4.定义无5.内容5.1厚度设计5.1.1 壁厚 Wall Thickness5.1.1.1 最小壁厚就传统注射成形而言，实用的最小壁厚在0.55到1.00mm之间。
如果要采用更薄的壁厚，却又缺乏实际的经验，可以借助CAE作科学的决定。
5.1.1.2 壁厚变化产品设计中壁厚不均带来的麻烦比任何其它问题设计带来者都要严重。
这些麻烦包括了雾斑、喷流痕、气痕、焦痕、缩痕和缩孔、短射、熔接痕、迟滞痕、应力痕、翘曲变形以及周期时间长等。
这些麻烦都可用CAE以直接或间接的方式预测。
设计高收缩率的结晶性注塑成型品时，设计者应将壁厚变化限制在10%以內。
就低收缩率的非结晶性塑料而言，容许壁厚变化可到25%。
厚度需在公称厚度的50%或67%或75%之间作一抉择。
下面是某一产品的壁厚变化引起的其它注塑参数变化的比较：当壁厚改变时，阶梯式的断然变化应当避免，从厚到薄应以斜坡式的缓冲带过渡，该过渡区的长度以厚壁厚度的3倍为宜。
看下图5.1.1.3 掏空厚壁 Coring Out Thick Section 掏空厚壁以消除缩痕差[Poor]改善[Improved]5.2 转角设计5.2.1转角半径Corner Radius尖锐的转角应力集中。
塑料中，如尼龙和聚碳酸酯者，是对V字型刻痕敏感的，较之不敏感的塑料，如ABS和聚乙烯者，成型时会在内圆角上产生高的应力。
当一90°转角的内圆角半径小于公称厚度的25%时，角落就会有高的应力集中。
内圆角的半径增加到公称厚度的75%时，二壁相交处就能进而强化。
可接受的平均内圆角半径是公称厚度的50%。
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塑料件结构设计
0 塑料件结构设计要点
材料
壁厚
脱模斜度
加强筋
支柱/螺丝柱
止口
卡扣
其他
1 材料
ABS（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物）
–用途：玩具、机壳、日常用品、汽车 配件（仪表板、工具舱门、车轮盖、反 光镜盒）、家电外壳； –特性：坚硬、不易碎、可涂胶水，工 作温度-50~+70℃，可燃烧，损坏时可 能有利边出现。多数应用于玩具外壳或 不用受力的零件。
•加强筯的布置 加强筋一般被放在塑料产品的非接触面，其伸展方向应 跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的 位置也受制于一些生产上的考虑，如塑料流动方向、收 缩方向及脱模方向等。
•加强筯的形状 加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部 份也不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问 题经常发生在排气不足或封闭的位置上。
POM 聚甲醛 –用途:机械零件、齿轮、家电外壳 –特性:耐磨、坚硬但脆弱，损坏时容易 有利边出现。 –应用:多数用于胶齿轮、滑轮、一些需 要传动，承受大扭力或应力的地方。
Nylon（尼龙，PA） –用途：齿轮、滑轮、纺织品 –特性：坚韧、吸水、耐磨、吸震、耐热， 但当水份完全挥发后会变得脆弱。 –应用：因为精准度比较难控制，所以大 多用于一些模数较大的齿轮
设计实作
案例01
设计总结
1、选材； 2、外形设计：采用复制几何和发布几何拆分壳体； 3、壁厚：根据材料和零件大小设定； 4、拔模斜度：每设计完一个特征，注意检查斜度； 5、止口：采用偏移工具，注意虚位配合；非活动 虚位（0.1），活动虚位（0.3） 6、支柱：采用拉伸工具，注意拉伸顺序，查尺寸 表； 7、加强筋：采用电火花加工出，两侧不需要设置 拔模斜度。 8、干涉检查
Kraton（热塑性丁苯橡胶） -用途：摩打垫，手工具把手 -特性： 柔软，有弹性，韧度高，延伸性强。 -设计上的应用：多数作为摩打垫，吸收摩打 震动，减低噪音。
2 壁厚
一般不宜小于0.6~0.9mm，常选取2~4mm。 ABS：一般最先选择的材料，壁厚通常为1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm，视乎产品的 大小和功能而定。 PP：因为比较软，而且基于缩水的问题，所 以不能太厚，一般为1, 1.2, 1.5mm。 薄壁件壁厚0.6mm。 PVC：因为多用由于外形，多是实心，所以限 制不大。 PS：1.5~5.0mm。 PC： 1.0~4.0mm。 POM：一般为1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm视乎 产品大小而定。
PP（聚丙烯） –用途:玩具、日常用品、 包装胶袋、瓶子 –特性:有弹性、韧度强、 延伸性大、但不可涂胶水， 工作温度-30℃～140℃ 。 –应用:多数应用于一些因 要接受跌落测试而拆件的地 方。
PVC（聚氯乙烯） –用途:软喉管、硬喉管、软板、硬板、电 线、玩具 –特性:柔软、坚韧而有弹性，工作温度25℃～75℃ ；200 ℃ 易分解产生腐蚀、 刺激性气体。 –PVC电线、电缆在制造、使用及废弃处理 时，都会产生大量的二恶英、氯氢酸、铅 等有害物质。 –设计上的应用:多数用于玩具，或一些需 要避震或吸震的地方。
一般的出模角为0.5°-1.0°。 在深入或附有织纹的产品上，出模角的要求 是视乎织纹的深度而相应增加，一般为2°3°。 一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用 的要求出模角。
4
加强筋
加强筋在塑料部件上是不可或缺的功能部 份，它能增加产品的刚性和强度而无需大 幅增加产品切面面积。加强筋最有效的形 状如”工”字铁般，对一些经常受到压力、 扭力、弯曲的塑料产品尤其适用，但如” 工”字铁般形状有倒扣，难于脱模，一般 设计成『⊥』字形。此外，加强筋更可充 当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料 流入部件的支节部份很大的作用。
1、为防止缩水缺陷及保证加 强筋强度，加强筋的宽度一 般取壁厚的1/2～2/3； 2、加强筋应加脱模斜度，在 允许的情况下，斜度越大越 好； 3、为保证塑件基本平整，加 强筋的端面不应与塑件的支 撑面相平，应低于支撑面至 少0.5mm。 加强筋的缩水情况
4
支柱/螺丝柱
4
支柱/螺丝柱
• 支柱高度一般不要超过支柱直径的两倍半。
2 壁厚
基本设计原则 一般塑料件的厚度为2～3mm，如我们油烟机大面板壁 厚就是2～3mm，热塑性塑料最大设计壁厚为4mm。 壁厚的大小取决于： a 产品需要承受的外力； b 是否作为其他零件的支撑； c 承接柱位的数量； d 加强筯的多少； e 选用的塑料材料。 产品过厚从经济角度来看，不但增加物料成本，延长 生产周期冷却时间，增加生产成本。从产品设计角度 来看，增加导致产生空穴气孔的可能性，大大削弱产 品的刚性及强度，增加产品的缩痕。
的地方，不同平面过度要渐次的改变，并且在不小于壁
厚3:1的比例下。下图可供参考。
平面原则
转角准则
壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间
不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部
件变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺
陷及应力集中，尖角的位置也常在电镀过程后引起不希望
因注塑件冷却收缩后多附在凸模上，为了使产品壁厚平均
及防止产品在开模后附在较热的凹模上，出模角对应于凹
模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产
品于开模后附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽
量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
出模角的大少是没有一定的准则，多数是依
照产品的深度来决定。
平面原则
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一
的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是
无可避免的。壁厚的地方比旁边壁薄的地方冷却得比较
慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。
更甚者导致产生收缩印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜
色不同或不同透明度。若壁厚的地方渐变成壁薄的是无
可避免的话，应尽量设计成塑料由壁厚的地方流向壁薄
PS （聚苯乙烯） –用途：绝缘透明件、装饰件、化学仪器 、光学仪器；发泡PS（保丽龙），建筑隔 音、隔热层，冰箱保温层，一次性饭盒， 头盔缓冲层； –特性：绝缘性好，硬而脆，无色透明， 可染色，耐热。发泡PS无法回收；
PC（聚碳酸酯） –用途：车辆前后灯、仪表板、冰箱抽屉 、搅拌机、网线水晶插头、一次性医疗器 械； –特性：无色透明、无毒、可染色、抗冲 击、耐磨、耐腐蚀、抑制细菌、阻燃，耐 高温和耐低温（-60~120℃）； –应用：多数应用于透明零件，代替玻璃 。
支柱的出模角一般会以支柱顶 部的平面为中性面，而且角度 一般为0.5º~1.0º。如支柱的 高度超过15.0mm的时候，为加 强支柱的强度，可在支柱连上 些加强筋，作结构加强之用。
支柱套
跟据一般的安全规格标准，螺丝头必须收藏于不能触摸的 位置，所以高度必须有2.5mm或以上。由于加上支柱套后 会有锐边，所以在每一个支柱套上壳收螺丝的地方，必须 加上R1.0或以上的圆角。
3M螺丝
5
止口
5
止口
• 真止口 –用途: 生产装配时作较对之用，而且可作涂胶水之 用。
• 假止口 –用途: 在外形上可作遮丑之用。
• 半假止口 如平均料厚有2.0mm或以上时，因为凹槽太深的关系，所 以需要在止口的位置加多一层料，保持成品外形的美观。
双止口 用途:多用于一些需要有防水功能的成品上。而且，会以 超音波焊接法作装配，加强较对效用。
支柱靠近外壁的基本设计 支柱远离外壁的基本设计
Screw Æ Ø 2.0 mm Ø 2.3 mm Ø 2.6 mm Ø 3.0 mm Ø 3.5 mm
Ød Ø 1.7 mm Ø 1.9 mm Ø 2.3 mm Ø 2.6 mm Ø 3.0 mm
ØD Ø 4.3~4.4 mm Ø 4.7~4.8mm Ø 5.0 mm Ø 5.5 mm Ø 6.0 mm
的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破
裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应
力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时
更容易。圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般介乎0.2至
0.6之间，理想数值是在0.5左右。下图可供参考之用。
转角准则
壁厚设计
3
脱模斜度
离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜的出模 角。否则如果产品垂直外壁并且与开模方向相同的话，模 具在塑料成型后需要很大的开模力才能打开，而且，在模 具开启后，产品脱离模具的过程也相信十分困难。另外如 果强行脱模的话，会在产品上留下顶拔痕。如果该产品在 设计的过程中已预留出模角及所有接触产品的模具零件在 加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的 事情。