钢板超声波探伤检验操作规程
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
钢板超声波检测作业指导书
检
尺寸
测 距 离 - 波 幅 曲 线 1、 将探头置于试块有槽的一面，使主声束对准槽的宽边，找出第一个全跨距反射
的确定
的最大波幅，调整仪器，使该反射波的最大波幅为满刻度的 80%，在显示屏上
记录下该信号的位置。
2、 不改变仪器的调整状态，移动探头，得到第二个全跨距信号，并找出信号最大
反射波幅，在显示屏上记录下该信号的位置。
3、 板材探头在钢板边缘或剖口预定线两侧检测区域 1 、、最大单个缺陷指示长度 Lmax＞30mm 2 、最大单个缺陷指示面积 S＞100mm² 3 、在任意 1m 检测长度内，单个缺陷指示长度为 15mm<L≤30mm,评定范围
内缺陷个数＞3 个。
编制（资格）： X X X
(UT-Ⅱ) 2016 年 12 月 21 日
合格级别 II 级
耦合剂 化学浆糊
扫描调节
声程 1：2
检测时机
下料前
纵 探头型
2.5P30Z
试块型号 2#对比试块
波号
订正：
/
订正：3#对比试块
检 基准灵 测 敏度调
深度 85mm 的Φ5 平底孔反射波调至 80%
节
订正：在 3#对比试块上绘制Φ5 平底孔的距离-波幅曲线，并以此曲线作为基准灵敏度
扫查方 式1
3、 在显示屏上将上述内容所确定的点连成一直线，此线即为距离-波幅曲线。
S 1、 白点、裂纹等危害性缺陷， 不允许缺陷 2、 板材中部检测区域
①、最大单个缺陷指示面积 S＞100mm² ②、在任意 1m×1m 检测面积内，单个缺陷指示面积为 50mm²<S≤100mm², 评定范围内缺陷个数＞10 个
75 75
6000
钢板超声波探伤检验操作规程
钢板超声波探伤检验操作规程JY/JSZX-2010-121、范围：1．1钢板超声波探伤适用于厚度不小于6mm的锅炉、压力容器、造船等用途钢板的超声波探伤。
2、被检钢板一般要求：2．1被检钢板表面应平整光滑、厚度均匀，不应有油污和其它污物。
3、检测标准：3．1钢板检测标准采用JB/T4730、GB/T2970、A578、EN10160等标准的最新版本作为检测标准。
4、探伤仪：4．1应采用A型反射式超声波探伤仪。
4．2所采用的探伤仪性能应符合GB/T8651或10061的规定。
5、对比试块：5．1采用双晶片直探头检测钢板时，采用阶梯试块。
5．2采用单晶片直探头检测钢板时，采用平底孔试块。
6、探头：6．1钢板厚度6～13mm时，采用双晶片直探头，探头频率为5MHZ。
6．2钢板厚度13～60mm时，采用双晶片直探头或单晶片直探头，探头频率为≥2.0MHZ。
6．3钢板厚度＞60mm时，采用单晶片直探头，探头频率为≥2.0MHZ。
6．4探头晶片直径20mm～25mm。
7、检测灵敏度：7．1采用双晶片直探头检测时，将一次底波调至满刻度50﹪，再提高10dB作为检测灵敏度。
7．2采用单晶片直探头检测时，将平底孔第一次反射波高50﹪作为检测灵敏度。
8、耦合剂：8．1在钢板探伤时采用水作为耦合剂。
9、钢板的检测：9．1检测前要用试块对仪器的波幅线性进行校验。
9．2把钢板铺放到适合探伤的地方，将钢板表面清扫干净，去除有碍探伤的氧化皮及污物，并用水做为耦合剂。
9．3对钢板进行超声波检测时，扫描应沿垂直于钢板的压延方向，间距不大于100mm平行线进行扫查，在钢板周围50mm及坡口预定线两侧各25mm内沿周边进行扫查。
9．4在对钢板进行检测时，应从钢板一角部或边部开始扫查。
9．5缺陷记录：⑴缺陷第一次反射波高大于或等于满刻度50℅；⑵底面第一次反射波高未达到满刻度50℅，缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比大于或等于50℅；⑶底面第一次反射波高低于满刻度的50℅；时要对该部位进行测量，如果是面积型缺陷要测出面积，如果是有长度的缺陷则要测出其长度，并在钢板上做出标记。
超声波探伤操作规程
超声波探伤操作规程《超声波探伤操作规程》一、目的超声波探伤是一种非破坏性检测方法，用于检测材料内部的缺陷和结构的变化。
本操作规程的目的是规范超声波探伤操作流程，确保检测结果的准确性和可靠性。
二、适用范围本操作规程适用于所有需要进行超声波探伤的场合，包括工业生产中的金属材料、焊接接头、管道及其他结构部件的检测。
三、操作人员1. 所有进行超声波探伤的操作人员必须接受专业培训，持有相关资格证书，并具备相关工作经验。
2. 操作人员必须严格按照操作规程的要求进行操作，严禁擅自改变操作步骤或参数设置。
四、设备检查和维护1. 所有超声波探伤设备必须经过定期的检查和维护，确保设备的正常使用。
2. 操作人员在使用设备之前，必须对设备的性能进行检查，确保设备正常工作。
五、操作步骤1. 在进行超声波探伤之前，操作人员必须做好相关的准备工作，包括清洁被测材料表面、设置合适的探头和探测模式等。
2. 操作人员必须使用正确的探头和合适的超声波探伤仪器进行检测，根据被测材料的性质和结构进行参数设置。
3. 在进行超声波探伤过程中，操作人员必须严格按照设定的扫描路径进行操作，并记录好相关的数据。
4. 操作人员必须对检测结果进行准确的分析和判断，确认是否存在缺陷或结构变化。
六、结果报告1. 完成超声波探伤后，操作人员必须对检测结果进行详细的报告，包括检测数据、缺陷位置和大小等信息。
2. 操作人员必须清晰地标记出任何检测到的缺陷，确保报告的准确性和可靠性。
七、安全注意事项1. 在进行超声波探伤操作时，操作人员必须严格遵守相关安全规定，确保个人和设备的安全。
2. 操作人员必须佩戴好相关的防护装备，确保不受超声波辐射的影响。
八、操作规程的执行和审查1. 所有操作人员必须严格执行本操作规程，确保操作的规范性和一致性。
2. 操作规程应定期进行审查，针对操作中出现的问题和建议进行修订和完善。
九、附则本操作规程自颁布之日起执行，违反者将受到相应的处理。
超声波探伤步骤标准
超声波探伤步骤标准超声波探伤步骤标准一、看所需探伤钢板的厚度二、选择探头5’1、<13mm钢板选择双晶直探头2、>13mm钢板选择单晶直探头三、仪器校准及灵敏度调节(50’,每步骤2.5’)1、单晶直探头校准及灵敏度调节a、先设定大概的声速值（5920m/s）b、调节闸门逻辑为双闸门模式菜单路径：闸门----闸门逻辑----双闸门c、将探头耦合到一与被测材料相同且厚度已知的试块上d、移动闸门A的起点到一次回波并与之相交，调节闸门A的高度低于一次回波最高幅值至适当位置，闸门A不能与二次回波相交。
e、移动闸门B的起点到二次回波并与之相交，调节闸门B的高度低于二次回波最高幅值至适当位置，闸门B不能与二次回波相交。
f、调节声速，使得状态行显示的声程测量值（S）与试块实际厚度相同，此时，所测得声速就是这种探伤状态下的准确声速值。
g、设定闸门为单闸门方式，即设为进波报警或失波报警逻辑，此时声程测量的就是一次回波处的声程。
菜单路径：闸门----闸门逻辑----进波报警h、调节探头零点，使得状态行的声程测量值（S）与试块的已知厚度相同，此时所得到的探头零点就是该探头的准确探头零点。
i、调节仪器灵敏度选择试块：所选的标准试块的厚度必须与被检测钢板厚度相近。
1）标准试块上找出第一次缺陷回波最高的点。
2）第一次缺陷反射波高调整到满刻度的50%。
3）钢板厚度大于3倍近场时，可用钢板大平地来调节。
灵敏度调节完成后再增益2ｄＢ。
２、双晶直探头a、在收发组内设置双探头模式b、依照当前测试任务和选用探头设置好声程、收发组各功能项目。
c、将探头耦合到标定试块上，调节基本组中的探头零点直到标定回波接近要求的位置，同时二次回波也在显示范围之内。
d、调节增益值直到幅值最大的回波接近全屏高度。
e、在闸门组内打开双闸门f、在设置功能组选择前沿测量方式。
h、移动闸门A的起点到一次回波并与之相交，闸门A不能与二次回波相交j、移动闸门B的起点到二次回波并与之相交，闸门B不能与一次回波相交k、调整声速值，直至显示出标定试块的厚度值。
钢焊缝超声波探伤操作要求资料
钢焊缝超声波探伤操作要求1、仪器调整(1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。
(2)有标准要求的灵敏度余量。
JB/4730.3-2005第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时，其灵敏度余量不小于10dB。
(3)深度范围选择适当。
2、入射点至前沿距离lο的测定：（1）在CSK-ⅠA试块上测试;（2）要求误差≤±1mm。
3、K值的测定要求：（1）要求误差≤±0.1mm。
（2）可在CSK-ⅢA试块上进行，计算式：K=(a2-a1)/(h2-h1)。
（3）可以在CSK-ⅠA试块上测定，K=(lο+x-35)/30。
4、扫描线的调节①要求误差≤2%。
②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。
也可以在CSK-ⅠA试块上测定。
③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。
大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位，也可以使用深度定位法，但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。
5、表面耦合补偿根据实际试板情况，推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿；下表面的声能损失按4dB补偿。
一次性规定有要求的。
按照一次性规定。
6、距离——dB曲线的绘制①可以绘制距离——dB曲线，也绘制距离——波幅曲线。
②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。
③在距离——dB（或波幅）曲线图上需注明参考波幅的高度、是否已计入表面补偿，使用的定位方式及调节比例7、探伤灵敏度的选择及调整。
①要求按距离——dB（或波幅）曲线确定探伤灵敏度，采用分段探伤时，应分段设定探伤灵敏度。
②要求仪器至少要保留10 dB的灵敏度余量。
（为保证仪器有一定的灵敏度余量，绘制距离——dB曲线时，应从最远声程处测起）。
③探伤灵敏度下的灵敏度余量要求记入探伤记录中。
例如：探伤灵敏度ф1×6-9dB，采用分段探伤只要求记录最大声程时探伤灵敏度余量。
8、探伤面的选择；①要求所选探头K值能满足全焊缝扫查：K≥（a+b+lο）/T(薄板使用一次反射波探伤)；式中a—上焊缝宽度的一半；b―下焊缝宽度的一半；l0－探头的前沿距离；T－工件厚度；K－探头的K值.②要求探伤面的准备，满足扫查范围的要求。
02钢板超声波检测操作指导书
编号：CZ1000-2018-0002
板材编号
XXX
试件名称
钢板
规格(mm)
400×300
厚度
30mm
表面状态
轧制面
材质
20g
检测标准
NB/T47013.3-2015
验收级别
Ⅰ级
仪器型号
数字式超声波检测仪XXXX
检测比例
100%
探头类型
双晶直探头（或单晶直探头）
探头型号
5P14FG10Z或2.5P20Z
耦合方式
直接接触法
耦合剂
机油
参考试块
试块：Φ5平底孔试块
或工件：大平底
表面补偿
试块：4dB或实测
工件：0dB
备注
本作业指导书未规定事项按NB/T47013.3-2015有关规定执行
检测灵敏度
1.用Φ5平底孔试块：将双晶直探头在Φ5平底孔试块上绘制距离-波幅曲线（至少3个点），并以此作为基准灵敏度。扫查灵敏度比基准灵敏度提高6dB；
2.用大平底调节：将双晶直探头在板材无缺陷完好部位的一次反射波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。扫查灵敏度比基准灵敏度提高6dB。
扫查方式
1.探头沿垂直于板材压延方向，对板材进行100%平行线进行扫查。
2.探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直。
缺陷的判定
在检测基准灵敏度条件下，发现下列两种情况之一即作为缺陷：
扫查部位及示意图
编制
×××UTⅡБайду номын сангаас
审核
×××UTⅢ
日期
2018．08.21
1.缺陷第一次反射波（F1）波幅高于距离-波幅曲线。
超声波无损探伤技术操作规程
1设备概·碿及主要参数1.1设备概述URP350、S型超声波探伤设备是采用超声波的原理检测钢管内外表面纵，横向缺陷及测量钢管壁厚的一套联合无损检测设备，它的主要有探伤主机，钢管输送系统和水系统等涩北组成1.2主要参数1.21检测钢管外径：114~273.1mm;1.2.2检测钢管壁厚:4.8~25mm1.2.3钢管表面温度：小于等于80度1.2.4管端盲区长度：小于等于200m2安全确认及检查2.1操作前检查设备各部件是否正常，却任务不安全因素存在后方作业2.2不得再行车吊物下操作3操作程序3.1开机前操作3.1.1更具带检测钢管直径，选择合适的耐磨触靴并安装好3.1.2把支撑臂安装至正确的高度，使用扳手拧紧枢轴螺栓3.1.3把配重装置安装到正确位置并固紧3.1.4将套管圈更换成合适的规格，并在正确的位置上锁紧3.1.5水入口处刮板已更换成合适的规格3.1.6在触摸屏上输入待检钢管的正确管径3.1.7检查升降台已已移至正确高度3.1.8检查标定装置已移至正确高度、3.1.9检查夹送辊已移至正确高度3.1.10在触摸屏上接通水泵、3.1.11URP350/S旋转头要么处于在线位置，要么处于离线位置3.1.12确保离线标定装置与正确的规格管径相适应3.2旋转头开始旋转前操作3.2.1Castell钥匙必须插入锁内并关上3.2.2按下触摸屏上的重启按键注：若现场有一个参数不对，“重新启动”键将不会启动，屏幕上将显示错误信息。
3.2.3按下触摸屏上的速度调节功能调整转速3.3规格更换操作3.3.1按下触摸屏上的“电机关闭”按钮，使旋转头停止转动3.3.2约60秒后取下操作台上的casell钥匙3.3.3把CASTELL钥匙插入安装在控制台上的钥匙交换盒里，并把两把方形钥匙拔出注：此时CASTELL钥匙被卡住不能取出，直到两把方形钥匙重新插入交换盒里方能取出3.3.4把显示屏上的菜单转换成标定显示屏3.3.5按下触摸屏上的“探头水关闭”按钮，关闭探头水注：旋转头盒套筒系统都应处于静止状态且套筒系统应处于“出来”的位置，即与探头臂脱离3.3.6使用方形钥匙打开防护罩的门，师门全敞开3.3.7用手转动套管，依次在套管圈上松开3个带帽的定位螺栓。
超声波检测工艺规程(完整资料).doc
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1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
无损检测——超声波探伤检测实施细则
无损检测——超声波探伤检测实施细则1.1超声波检测的目的检测压力容器和钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
1.2适用范围本方法适用于压力容器和钢结构焊缝缺陷的超声检测和检测结果的等级评定。
本方法适用于母材厚度为8～300mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。
本方法不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内外径之比＜80%的纵向焊缝检测。
1.3超声波检测依据标准a.JB4730-94 《压力容器无损检测》b.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》1.4仪器设备A.探伤仪、探头及系统性能a.探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合国家现行有效规范规定。
b. 探头(1) 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。
具体划分应符合国家现行有效规范规定。
(2) 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
(3)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°。
主声束垂直方向不应有明显的双峰。
c. 超声探伤仪和探头的系统性能(1) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。
(2) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
(3) 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
(4) 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
超声波探伤钢板和焊缝检测工艺操作规程
超声波探伤钢板和焊缝检测工艺操作规程目录1.一般要求1.1 主题内容与适用范围1.2 引用标准1.3 检测人员1.4 仪器、探头和试块1.5 检测的一般方法1.6 校准1.7 报告和存档2.压力容器钢板超声检测2.1 检测范围和一般要求2.2 试块2.3 检测准备2.4 距离―波幅曲线的绘制2.5 检测方法2.6 缺陷定量检测2.7 缺陷评定2.8 缺陷等级评定3.压力容器焊缝超声检测3.1 检测范围和一般要求3.2 试块3.3 检测准备3.4 距离―波幅曲线的绘制3.5 检测方法3.6 缺陷定量检测3.7 缺陷评定3.8 缺陷等级评定1.一般要求1.1主题内容与适用范围1.1.1 本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.1.2 本规程采用A型脉冲反射式超声仪器对钢板和焊缝进行检测。
1.1.3 本规程按JB4730编制，符合《容规》和GB150的要求。
1.1.4 检测工艺卡是本规程的补充，其检测参数规定的更具体。
1.2 引用标准JB4730 《压力容器无损检测》GB150 《钢制压力容器》《压力容器安全技术监察规程》JB 4126 《超声检测用钢制试块的制造和控制》ZBJ 04001《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》ZBY 230 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》ZBY 232 《超声探伤用Ⅰ号标准试块技术条件》ZBY 231 《超声探伤用探头性能测试方法》1.3 检测人员1.3.1 检测人员必须经过培训,按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求, 经理论和实际考试合格,取得相应等级资格证书的人员担任。
检测由Ⅱ级以上人员进行, Ⅰ级人员仅作检测的辅助工作。
1.3.2 检测人员每年检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
1.4 仪器、探头和试块1.4.1 现使用仪器型号见表1。
表11.4.2仪器与探头a.仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
钢板超声波检测标准
钢板超声波检测标准摘要：1.钢板超声波检测标准概述2.常用不锈钢板超声波检测标准3.超声波检测方法及技术要求4.超声波检测在钢板应用中的优势5.钢板超声波检测标准的未来发展正文：钢板超声波检测标准是针对钢板材料进行超声波探伤检测的一系列规范和准则。
超声波检测是一种非破坏性检测方法，广泛应用于钢板材料的质量检验和缺陷检测。
在我国，钢板超声波检测标准主要包括以下几个方面：1.声学名词术语：GB 3947-83，该标准对超声波检测中的声学名词进行了规范和定义，为后续检测标准提供了基础。
2.锻制园并的超声波探伤方法：GB/T 1786-1990，该标准规定了锻制园并的超声波探伤方法，为钢板超声波检测提供了具体的技术指导。
3.薄钢板兰姆波探伤方法：GB/T 2108-1980，该标准针对薄钢板的兰姆波探伤方法进行了详细规定，有助于提高检测准确性和效率。
4.厚钢板超声波检验方法：GB/T 2970-2004，该标准对厚钢板的超声波检验方法进行了规范，为确保厚钢板质量提供了检测依据。
5.铜合金棒材超声波探伤方法：GB/T 3310-1999，该标准针对铜合金棒材的超声波探伤方法进行了规定，适用于铜合金棒材的检测。
6.压电陶瓷材料性能测试方法：GB/T 3389.2-1999，该标准规定了压电陶瓷材料性能测试方法，为超声波探伤设备的研究和应用提供了技术支持。
7.锻轧钢棒超声波检验方法：GB/T 4162-1991，该标准针对锻轧钢棒的超声波检验方法进行了规范，有助于确保锻轧钢棒的品质。
8.不锈钢管超声波探伤方法：GB/T 4163-1984，该标准针对不锈钢管的超声波探伤方法进行了规定，适用于不锈钢管的检测。
9.钛及钛合金加工产品超声波探伤方法：GB/T 5193-1985，该标准针对钛及钛合金加工产品的超声波探伤方法进行了规定，适用于钛及钛合金材料的检测。
10.无缝钢管超声波探伤检验方法：GB/T 5777-1996，该标准规定了无缝钢管超声波探伤检验方法，为无缝钢管的生产和检测提供了技术指导。
钢板超声波手动检测方法操作细则
钢板超声波手动检测方法操作细则1.范围本操作细则规定了厚钢板超声波检验对比试样、检验仪器和设备、检验条件与方法、缺陷的测定与评定、钢板的质量分级、检验报告等内容。
本操作细则适用于厚度不小于6m m的锅炉、压力容器、桥梁、建筑、造船、钢结构、管线、模具等用途钢板的超声波检验。
奥氏体不锈钢板也可参照本标准。
2．引用文件GB/T 2970-2004GB/T 8651JB/T 100613. 一般要求3．1 被检板材表面应平整、光滑、厚度均匀，不应有液滴、油污、腐蚀和其他污物。
3.2 被检板材的金相组织不应在检验时产生影响检验的干扰回波。
3.3 检验场地应避开强光、强磁场、强振动、腐蚀性气体、严重粉尘等影响超声波探伤仪稳定性或检验人员可靠观察的因素。
3.4 从事钢板超声波检验人员应经过培训，并取得权威部门认可的超声探伤专业1级及其以上资格证书。
签发探伤报告者应获得权威部门认可的超声探伤专业I级及其以上资格证书。
3.5 检验方式可采用手工的接触法、液浸法(包括局部液浸和压电探头或电磁超声探头的自动检验法)。
3.6 所采用的超声波波型可为纵波和横波。
4.对比试样4. 1 对比试样材质、声学性能应与被检验钢板相同或相似，并应保证内部不存在影响检验的缺陷。
4.2 用双晶片直探头检验厚度不大于60 mm的钢板时，所用对比试样如图1所示。
4.3 用单晶片直探头检验钢板时，对比试样应符合图2、表 1和表 2的规定。
5. 检验仪器和设备5.1 探伤仪所用探伤仪的性能应符合 GB/T 8651或JB/T 10061的有关规定。
5.2 换能器5.2. 1 压电直探头的选用如表3,不管选用哪种探头，都要保证有效探测区。
板厚大于 60 mm时，若双晶片直探头性能指标能达到单晶片直探头，也可选用双晶片直探头。
5.2.2当采用横波探伤时，可参照.1B 4730-1994的附录H。
6. 检验条件和方法6. 1 检验时间原则上在钢板加工完毕后进行，也可在轧制后进行。
超声波探伤检测作业指导书
最新资料整理推荐附件3超声波探伤检测作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
2.作业准备2.1仪器准备目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1<1B内，最大累积误差不超过ldB；水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5% o2. 2探头准备探头频率一般在2〜5MHz, —般选用2〜2. 5MHz公称频率探头。
特殊情况下可选用低于2MHz或高于2. 5MHz检验频率,但必须保证系统灵敏度要求。
2. 3探伤区及探伤面准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。
探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物, 检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3 umo2. 4耦合剂准备选用焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC (化学纤维素) 浆糊、润滑脂和水等。
一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。
当工件表面光洁度较差时,选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。
2. 5扫描速度调扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法:将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-IIIA 试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。
在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。
但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。
2.6距离■波幅曲线(DAC)的绘制2.6.1对于管节点•采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修确据•对于板节点•则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。
钢结构焊缝超声波探伤检测作业指导书
文件制修订记录（1）《钢结构现场检测技术标准》GB/T 50621-2010；（2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001。
2.0适用范围本方法适用于母材厚度不小于8mm、曲率半径不小于160mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢对接全熔透焊缝，使用A型脉冲反射法手工超声波的质量检测。
3.0作业程序执行程序形成的记录3.2 根据检测方案的技术要求准备仪器设备。
3.3 进行现场检测做好相关数据的记录填写完成表JSJL-02-05-2017-A《钢结构焊缝超声波探伤记录》。
3.4分析检测数据，编制检测报告。
4.0检测方法4.1 资料搜集探伤前应搜集资料并了解工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口型式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。
4.2 确定检测等级根据质量要求，检验等级分为A、B、C三级。
检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐渐増高。
应根据工件的材质、结构、焊接方法、受力状态选用检验级别，如设计和结构上无特别指定，钢结构焊缝质量的超声波探伤宜选用B级检验。
A级检验：采用一种角度探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。
一般不要求作横向缺陷的检验。
母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。
B级检验：宜采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验；当受构件的几何条件限制时，可在焊缝的双面单侧采用两种角度的探头进行探伤；条件允许时要求作横向缺陷的检验。
C级检验：至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。
同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。
母材厚度大于100mm时，宜采用双面双侧检验。
4.3 探头选择对不同检测等级要求和不同板厚，推荐的探伤面、探头角度和探头数量见表4-1。
表4-1 不同板厚所用的探头角度表4-2 不同腹板厚度选用的探头角度表（T形接头与角接头）耦合剂应具有良好的透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检测后清理。
钢板探伤操作规程
钢板探伤操作规程1. 引言钢板的质量是影响工程施工质量和安全性的重要因素之一。
为了确保钢板的质量，及时发现和修复钢板上的缺陷，进行钢板探伤是必不可少的工作。
本操作规程旨在规范钢板探伤操作流程，提高钢板探伤工作的准确性和效率。
2. 探伤设备探伤设备需要按照国家标准和相关行业要求进行选择和购买，确保设备的质量和可靠性。
常用的钢板探伤设备包括超声波探伤仪、磁粉探伤仪、涡流探伤仪等。
在使用探伤设备之前，需要对设备进行校准和调试，确保设备的正常工作状态。
3. 探伤操作流程3.1 准备工作在进行钢板探伤之前，需要进行以下准备工作：•清洁钢板表面，去除油污、杂质和锈蚀。
•选择合适的探伤方法和设备。
•确定探伤区域和探伤范围。
•检查探伤设备的状态和工作性能。
3.2 进行探伤根据探伤范围和探伤方法的选择，进行以下操作：•使用超声波探伤仪进行探伤时，将超声探头放置在钢板表面，并保持适当的接触压力。
将超声波探头移动在探伤区域，观察并记录探伤结果。
•使用磁粉探伤仪进行探伤时，将磁粉粉末均匀地撒在钢板表面，并施加磁场。
观察磁粉粉末的分布情况，发现磁粉粉末上的磁场线异常，标记可能的缺陷位置。
•使用涡流探伤仪进行探伤时，将涡流探头保持一定距离与钢板表面接触，并移动探头在探伤区域扫描。
观察并记录探伤结果。
3.3 分析结果根据探伤结果，采取相应的分析和判断：•如果发现钢板上有缺陷，记录缺陷的位置、形状、尺寸和数量，并进行相应的判定和分类。
•根据缺陷的严重程度和对工程质量的影响，确定是否需要修复或更换钢板。
•将探伤结果进行归档，并将重要的探伤结果及时上报相关部门。
4. 安全注意事项在进行钢板探伤操作时，需要注意以下安全事项：•严格遵守相关安全操作规定，佩戴个人防护设备，包括安全帽、防护眼镜和防护手套等。
•注意控制探伤设备的辐射和噪音，确保工作场所的环境安全。
•若发现设备故障或异常，应立即停止操作并报告相关人员进行处理。
5. 结束语钢板探伤操作是确保钢板质量的重要过程，本操作规程旨在规范钢板探伤操作流程，提高工作的准确性和效率。
b焊缝超声波探伤检验规程
1．目的指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程.2．范围本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）和安装中的无损检验工作.3．相关文件·Q/JT-质安“无损探伤检验质量控制程序”GB 11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB 50205-2001 《钢结构工程质量验收规范》4．职责4.1 质量安探伤负责探伤工作的实施.4.2 质安部经理负责检验规程的编制、现场检测技术指导.4.3 无损探伤员负责焊接质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决.5．检验规程5.1 探伤准备工作5.1.1 距离—波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离—波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求.5.1.2 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度上提高6dB.5.1.3 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤.5.1.4 探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式.5.1.5 检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程质量验收规范》及设计文件、工艺文件5.1.6 抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行.5.2 探伤方法5.2.1 平板对接焊缝1）探头选择探头的K值选择如表1.表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择25.3.2.2采用5.4.1一般要求1）规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验.2）探伤灵敏度调节到评定灵敏度.3）对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度.5.4.2最大反射波幅的测定对判定为缺陷的部位，采取前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式进行探测，测出最大反射波幅并与距离—波幅曲线进行比较，确定波幅所在区域.波幅测定的允许误差为2dB .5.4.3最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL± dB .5.4.4位置参数的测定缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定.5.4.5 缺陷指示长度的测定1）当缺陷反射波只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测长.2）在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度，即端点峰值法测长.5.4.6缺陷评定1）对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度. 2）最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计.3）相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度.5.4.7 检验结果的等级分类1）最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表4进行评级.表4 缺陷的等级分类2）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为Ⅰ级.3）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ线.4）反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级.5）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级.5.5 焊缝的不合格分以下几种情况，应分别进行处理.5.5.1 抽样检查的焊缝数不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；5.5.2 抽样检查的焊缝数不合格率率大于5%时，该批验收应定为不合格；5.5.3 不合格率为2%∽5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为不合格，大于3%时，该批验收应定为不合格.5.5.4 当批量验收不合格时，应对该批余下的焊缝的全数进行检查.5.5.5 当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其它裂纹缺陷时，该批验收应定为合格，当检查出多数裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查.5.5.6 不合格的焊缝，应予返工，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复探部位的缺陷应按第6条评定.5.6检验记录检验记录主要内容：工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度、所发现的超标缺陷及评定记录、检验人员及检验日期等.检验记录应在每周六及时上交至探伤室主任或探伤技术人员.5.7检验报告检验报告主要内容：工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例、验收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等，检验报告应及时归档，保存期限为7年.6．质量记录Q/JT 无损检测委托单Q/JT 超声波探伤记录兼报告Q/JT 超声波探伤返工通知单7.说明本文件由质安部制订、管理和解释.。
超声波探伤检验操作规程完整
超声波探伤检验操作规程1适用范围本检验规程叙述的是使用A型脉冲反射式超声波探伤仪对承压设备用原材料及零部件等内部进行的一种无损检测。
2引用标准、规范ASME 第五卷第五章材料及制品的UT检验方法、API规范4F，6A，7K，8C，16A，16C。
JB/T 7913-1995 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法、JB/T 4730.1-2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求、JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测第3部分：超声检测、JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试法、JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法、JB/T 10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件、ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定3超声波检测人员3.1从事承压设备的原材料和零部件等无损检测的人员，应按照《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》和ASNT-TC-1A的要求取得相应无损检测资格。
3.2无损检测人员资格级别分为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.3无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定每年进行一次视力检查。
4检验设备、器材和材料4.1超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
4.2超声波探伤仪A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5 MHz ~10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，每次连续使用周期开始（或每三个月）应对垂直线性进行评定，误差不大于5%。
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钢板超声波探伤检验操作规程
JY/JSZX-2010-12
1、范围：
1．1钢板超声波探伤适用于厚度不小于6mm的锅炉、压力容器、造
船等用途钢板的超声波探伤。
2、被检钢板一般要求：
2．1被检钢板表面应平整光滑、厚度均匀，不应有油污和其它污物。
3、检测标准：
3．1钢板检测标准采用JB/T4730、GB/T2970、A578、EN10160等标
准的最新版本作为检测标准。
4、探伤仪：
4．1应采用A型反射式超声波探伤仪。
4．2所采用的探伤仪性能应符合GB/T8651或10061的规定。
5、对比试块：
5．1采用双晶片直探头检测钢板时，采用阶梯试块。
5．2采用单晶片直探头检测钢板时，采用平底孔试块。
6、探头：
6．1钢板厚度6～13mm时，采用双晶片直探头，探头频率为5MHZ。
6．2钢板厚度13～60mm时，采用双晶片直探头或单晶片直探头，探
头频率为≥2.0MHZ。
6．3钢板厚度＞60mm时，采用单晶片直探头，探头频率为≥2.0MHZ。
6．4探头晶片直径20mm～25mm。
7、检测灵敏度：
7．1采用双晶片直探头检测时，将一次底波调至满刻度50﹪，再提高10dB作为检测灵敏度。
7．2采用单晶片直探头检测时，将平底孔第一次反射波高50﹪作为检测灵敏度。
8、耦合剂：
8．1在钢板探伤时采用水作为耦合剂。
9、钢板的检测：
9．1检测前要用试块对仪器的波幅线性进行校验。
9．2把钢板铺放到适合探伤的地方，将钢板表面清扫干净，去除有
碍探伤的氧化皮及污物，并用水做为耦合剂。
9．3对钢板进行超声波检测时，扫描应沿垂直于钢板的压延方向，
间距不大于100mm平行线进行扫查，在钢板周围50mm及坡口预定线两侧各25mm内沿周边进行扫查。
9．4在对钢板进行检测时，应从钢板一角部或边部开始扫查。
9．5缺陷记录：
⑴缺陷第一次反射波高大于或等于满刻度50℅；
⑵底面第一次反射波高未达到满刻度50℅，缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比大于或等于50℅；⑶底面第一次反射波高低于满刻度的50℅；
时要对该部位进行测量，如果是面积型缺陷要测出面积，如果是有长度的缺陷则要测出其长度，并在钢板上做出标记。
9．6按标准要求对钢板进行探伤后，要做好探伤记录。
10、检验判定
10.1探伤结果符合合同要求级别，判为探伤合格，钢板发货质保书
中标注探伤合格；否则钢板改判为普通用途品种。
11、人员：
11．1从事钢板超声波检测人员应经过培训并取得权威部门认可的超
声波探伤专业Ⅱ级及其以上资格证书，签发报告者应取得Ⅱ级及其以上资格证书。
12、报告：
12．1探伤完毕后，按标准对探伤结果进行评级，并写出探伤报告，
主管人员和探伤人员均应在探伤报告上签字，并加盖检验单位的检验章，方可将报告发出。