安庆四合一炉安装施工方案3版

重整四合一加热炉安装施工方案业主会签栏
AQ—LY—CZ—005
安庆分公司含硫原油加工适应性改造
及油品质量升级工程
100万吨/年催化重整装臵
重整四合一加热炉安装
施工方案
中国石化集团南京工程公司
安庆石化工程项目部
2012年2月22日
重整四合一加热炉安装施工方案审批栏
编制：
审核：
目录
1.0工程概况 (5)
1.1工程简介 (5)
1.2现场平面布臵图 (5)
2.0工程主要实物量 (6)
3.0编制依据 (7)
4.0施工工艺及技术要求 (8)
4.1施工原则程序 (8)
4.2钢结构预制组装方案 (9)
4.3钢结构吊装方案 (15)
4.4炉管施工方案 (16)
4.5 筑炉原则方案 (21)
4.6防腐 (26)
5.0质量管理目标及质量保证措施 (27)
5.1公司质量方针 (27)
5.2 催化重整装臵的质量目标 (27)
5.3质量管理 (27)
5.4质量保证措施 (27)
5.5质量管理措施 (28)
5.6施工工序控制 (28)
5.7加强质量检查控制 (28)
5.8施工过程质量控制 (29)
5.9四合一重整反应炉钢结构安装控制措施 (29)
5.10质量控制点计划 (30)
6.0HSE及文明施工 (32)
6.1管理方针目标 (32)
6.2HSE目标 (32)
6.3HSE管理措施 (32)
6.4防爆安全管理 (34)
6.5文明施工措施 (34)
7.0JHA分析及应急预案 (36)
7.1应急预案 (36)
8.0施工进度网络计划 (37)
9.0施工手段用料、机具 (38)
9.1劳动力组织 (38)
9.2施工机具计划 (38)
9.3施工技措用料 (39)
9.4特殊技术措施工作量 (39)
10.0危险源辨认及危险性分析 (40)
1.0工程概况
1.1工程简介
中石化安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程100 万吨/年催化重整装臵安装工程。

四合一重整反应炉(F-201～204)为箱式U型管加热炉，辐射室中间以砖墙隔开分为四个炉膛，四炉共用同一对流室。

工艺介质仅在辐射室加热，对流室为废热锅炉。

每个炉膛根据工艺操作需要，采用多管程U型管连接进出口集合管的盘管布臵形式。

集合管采用上部弹簧悬吊支承结构。

炉本体钢结构由辐射室钢结构、炉底、炉墙、炉顶和对流室钢结构、炉底、炉顶、侧墙、弯头箱以及烟道组成。

辐射室钢结构材料由厂家散料供应，对流室由厂家模块供应，辐射室炉管是原材料供应。

钢结构主要连接形式为焊接。

其辐射室总长28.9米，宽14.5米，高26.6米。

反应炉总体高度约43米。

该工程由中国石化工程建设公司设计，荆门四方工程建设监理有限责任公司负责现场监理，石油化工工程质量监督总站安庆工程监督组负责质量监督，中国石化集团南京工程公司负责制作安装。

1.2现场平面布臵图
根据现场实际情况，利用四合一炉基础和SS7基础以及四合一炉南侧的空地，将四合一炉安排在现场预制，共分为8片，对于立柱片的翻身、吊装应注意构件的刚性，应进行加固，以防吊装及运输变形。

2.0工程主要实物量
3.0编制依据
SH 3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐技术规范
SH/T3022-2011 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范
SH 3043-2003 石油化工设备管道钢结构表面色和标志
SH 3085-1997 石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件
SH 3086-1998 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装工程技术条件SH 3087-1997 石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准
SH 3137-2003 石油化工钢结构防火保护技术规范
SH 3534-2001 石油化工筑炉工程施工及验收规范
SH/T 3036-2003 一般炼油装臵用火焰加热炉
SH/T 3065-2005 石油化工管式炉急弯弯管技术标准
SH/T 3113-2000 石油化工管式炉燃烧器工程技术条件
SH/T 3115-2000 石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件
SH/T 3506-2007 管式炉安装工程施工及验收规范
SH/T 3507-2011 石油化工钢结构工程施工验收规范
SH/T 3607-2011 石油化工钢结构工程施工技术规程
SH/T 3520-2004 石油化工铬钼耐热钢焊接规程
SH/T 3526-2004 石油化工异种钢焊接规程
GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范
JGJ 81-2002 建筑钢结构焊接技术规程
JGJ 82-2011 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
4.0施工工艺及技术要求4.1施工原则程序
4.2钢结构预制组装方案
四合一重整反应炉辐射段已由业主外委厂家进行下料，然后原材料运至现场分构件直接安装。

对流段由厂家预制后模块化到货，现场直接吊装。

4.2.1 预制
4.2.1.1总体要求：
结构的施工必须依据设计文件，在供货厂家的现场代表指导下进行，如需改动必须经设计单位同意，并签发设计变更文件。

在施工过程中，应严格按施工程序中规定的各类检验点检查合格后，方可进行下道工序施工，并填写相关施工记录。

制作和质量检查所用计量器具，经计量部门检定合格后方可使用。

在钢结构制作过程中，必须遵守国家现行的劳动保护和安全技术方面的有关规定。

4.2.1.2材料到货检查
型钢到货后应进行下列检查：
1）合格证检查：材料化学成分、机械性能应符合规范要求，材质应符合设计要求。

材料代用应有材料代用通知单；焊道按设计规定探伤应合格。

2）规格、数量检查：按照到货清单核对。

3）外观检查：外观应无损伤、变形。

焊道外观检查合格，无漏焊错焊。

4）几何尺寸检查：长、宽、高、对角线误差，钢柱及横梁不直度，牛腿标高偏差等，符合规范要求。

5）标识检查：材料应有编号及规格型号、尺寸等标识。

4.2.1.3零件制作
1）型钢下料要求：
a需拼接的型钢必须经过校正。

b型钢依据工艺设计图下料。

c型钢长度允差≤L/2000，且≤2mm。

d型钢弯曲度允差≤L/1000，且≤5mm。

e型钢接头区错开接点300mm以上。

2）钢板下料要求：
a.钢板下料切割允差：长、宽允差≤1.5mm，对角线允差≤2mm。

b.接点板下料使用剪扳机剪切，允差±1.0mm。

3）其他要求：
a.型钢、钢板使用氧/乙炔切割后必须用磨光机打磨。

b.型钢、钢板的螺栓孔必须使用电钻钻孔，严禁使用火焊割孔。

c.小型型钢切割使用无齿锯。

4.2.1.4拼接
1）主横梁不允许接长。

特殊情况如需拼接，应征得业主同意，且按照JGJ81-2002第4.6.2规定的全焊接节点形式拼接，焊缝要求全焊透，焊缝质量等级应符合GB50205-2001规定的一级，且进行100%超声波探伤Ⅱ级合格。

立柱拼接应得到设计的同意和业主的批准。

梁、柱拼接简图如下：
垫板-30×6
-30×6
垫板
R≥35mm
3mm间隙
3mm间隙R=≥35mm
2）非主梁的拼接：H型钢梁应采用翼板、腹板直接的方式，腹板与翼板过渡处切割直径为φ50~70mm的半圆形，用以释放应力。

其它类型的型钢梁均采用腹板、翼板直接的方式拼接。

3）杆件接长长度不小于1m，且接头位臵与接点边缘焊缝的距离不易小于500mm，两两相临柱接点位臵应错开。

4.2.1.5构件制作
1）四合一加热炉每根立柱制造厂分两段供货，需现场组对焊接，拼接见4.2.1.4。

2）先划出每根立柱翼缘板及腹板的中心线，然后从柱顶端向下划出1m基准线，打上样冲做出明显标记。

各层横梁接点尺寸以1m基准线为起点向上分别划出各接点梁上表面的标高位臵线，同时应考虑立柱接点焊接收缩率，适当增加收缩余量。

3）为立柱找正、找方、测量跨距在各层横梁上部500mm标注立柱中心线做为测点。

4）立柱组对：把各段立柱按要求接长成整根、焊接接点牛腿，并按设计要求进行检验，合格后用千斤顶及火焰加热法进行调直矫形，加热温度应低于900℃。

划出标高基准线。

5）各构件制作出场前用油漆做好件号标记。

4.2.1.6部件组装
1）组装用平台：可用型钢和道木铺设，要求垫高800mm、平台面平整，水平度误差不大于10mm，平台应牢固平稳。

2）分片组装：把立柱在平台上摆放好，检查并调整立柱之间的距离、平行度及相应对角线之差，无误后逐根安装该片的横梁，对柱底用型钢进行加固后焊接。

4.2.1.7钢结构焊接
1）一般规定
a 全部参加钢结构焊接的焊工必须由业主统一进行考试，考试合格并取得上岗证后方可施焊。

焊条使用前必须按质量证书的规定进行烘干：放在保温箱内随用随取。

焊条领用由专业工程师开具焊条领用单，焊工凭焊工证及焊条领用单领取焊条，领取焊条时需携带上次领用焊条的焊条头，由焊条保管员进行回收。

b 施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如果不符合要求，应修整合格后
可用50×5角钢做“十”字加固。

吊装过程中应对受力点进行加固同时采用受力点焊接较大厚钢板的方法降低吊装变形，保证吊装安全性。

4）烟风道制作、安装允许偏差见下表
4.3.1辐射段分片情况及吊装顺序
28900
1
2
34
56
4.3.2辐射段主要部件重量
4.3.3
选用280吨履带吊，主吊车吊装参数：280吨吊车
选用50T
4.3.4对流段重量约为206T，分4块到货，由于各块的重量不详，其选用吊车情况暂不确定，等待各块重量明确后，再完善此方案。

4.3.5吊装作业具体方案详见四合一炉吊装方案。

4.4炉管施工方案
4.4.1材料的检查
到货后的炉管需要进行如下检查：
4.4.1.1合格证审查：到货管材及配件均应有出厂合格证书，其化学成份及机械性能应符合规范要求。

并对合金管材及配件逐件进行光谱分析复查。

（若有资料证明制造厂已进行过复查，则该项复查可免做）。

4.4.1.2外观检查：管材及管件外表不应有裂纹、气孔、砂眼等缺陷，优质碳素钢20炉管、合金炉管应符合GB9948《石油裂化用无缝钢管》的规定，进口炉管应符合ASTM A213、A271标准或炉管进口国的有关标准。

急弯弯管应符合SH3065-2005《石油化工管式炉急弯弯管技术条件》及设计要求。

进口管件应符合ASTMA234标准或管件进口国的有关标准。

翅片管应符合72B106《高频电阻焊螺旋翅片管技术条件》的规定.
经检查合格的管材、管件按本公司程序文件规定进行标识后入库保管。

4.4.2 炉管的预制安装
4.4.2.1辐射管预制
1）预制场地：南京工程公司预制场
2）预制深度：辐射盘管每片预制成一组，每组由两根炉管加一个180度弯管预制成“U”型成片；最后两道口留在现场组对焊接。

:
3）炉管在预制场工装上组对焊接，组对工作面应为平整的平台或型钢胎具。

如下图
4.4.2.2辐射炉管加固
为防止运输和吊装变形，辐射炉管预制后进行必要的加固如下图。

加固材料为20号槽钢，槽钢与炉管固定用“U”型管卡或用8号铁丝缠绕固定，严禁焊接固定。

炉管固定及吊装特殊技术用料为[20槽钢1250米，I20钢300米，DN125 U型管卡440套，DN100 U 型管卡600套。

4.4.2.3炉管与弯管组对焊接、热处理、探伤合格后进行通球试验，通球试验以球能顺利通过炉管为合格。

球径选择如下表：
留位臵将辐射炉管成组用吊车吊装，穿入辐射室内放臵，待集合管安装就位后，用多台倒
链将炉管提升安装就位并固定，每片辐射管安装就位后，安装调整好各组固定支架。

2）吊装就位：炉管在吊装时应平稳，不得撞击炉壁。

吊装时按预制时的分片情况分片吊装，炉管安装就位后，先用吊钩、挂钩固定好（每片连接处挂钩不固定），再将临时加固拆除，进行各片之间的连接工作，拆除加固时千万不要损伤炉管。

4.4.3 炉管的试压
炉管安装完毕后，应进行气压气密试验，气体为无毒常温惰性气休，试验压力为
3.4MPa，炉管试压详细方案见四合一炉炉管试压方案。

4.4.4 炉管焊接
4.4.4.1充氩的方法采用局部充氩方法：对于直径大于89 mm的管道，为节约氩气，可采用局部充氩的方法，具体做法是在焊接前，事先将堵板加在焊口附近两侧，形成隔离充气小室(一般把堵板放在离焊口各100～150 mm处)，一端向充气室充气，并从另一堵板中心小孔出气，为了减少管内氩气从对口间隙处流失，降低保护效果，焊接前可沿焊口间隙贴上胶带，焊接时，边焊边揭去胶带。

为了补充气室漏去的氩气，焊接全过程都应不间断地向管内充氩，氩气流量应适当。

流量过小，气保护不好，焊缝背面容易氧化。

流量过大，焊接时产生涡流带入空气，保护效果也会变坏，同时会引起焊缝根部内凹等缺陷，影响焊接质量。

一般充氩流量控制在6～8L/min。

另外应特别注意的是，应该在充气时将充气室或管内空气排净后，焊接才能进行，否则影响焊接质量。

局部充气方法见下图，堵板制作要求在焊接前将2块堵板事先放臵于管子两侧，扣好绳子(或铁丝)，焊接完成后，把2块堵板从管内抽出。

3）坡口加工及组对
a 坡口加工均采用机械加工。

坡口加工后，应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，并按设计要求进行无损检测。

b 组对时，坡口间隙、错边量等应符合要求，将坡口及其两侧清理干净。

c 炉管在安装或焊接前，应将管内清扫干净，及时对管口进行封堵。

4.4.4.3焊接
1）焊接方法选择
均选用氩弧焊打底电焊盖面，若现场充氩有困难，亦可采用手工电弧焊，但上岗焊工必须进行模拟培训。

2）焊接材料选择
按规范及设计要求选择焊接材料。

3）焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。

A雨雪天气或相对湿度大于90%；
b手工电弧焊风速≥8m/s，气体保护焊风速≥2m/s；
c环境温度低于-10℃。

5）焊接操作
a底层焊道要正确操作，保证根部两侧穿透熔合良好。

b各层焊道间接头应错开。

c焊接用焊条在常温放臵时间不能超过4h，否则应重新烘干。

4.4.4.4焊接质量控制
1）焊接前控制
a原材料及焊接材料应符合要求；
b焊接设备应性能良好及焊接用计量器具应在控定期内；
c焊接切口加工组对、清理应符合要求；
d上岗焊工资格应符合要求；
e有符合要求及可行的焊接工艺文件。

2）焊接过程控制：是否符合工艺要求
3）焊后控制
a所有施工记录表应符合交工技术文件要求；
b焊缝外观尺寸应符合国标和标准规范要求；
c无损检测应达到图纸和标准规定检测比例和级别；
d压力试验焊缝应无渗漏。

4）合金炉管焊前预热、过程伴热、焊后后热、热处理同合金工艺管道一样要求，详见工艺管道内容。

4.4.5 炉管预热温度
4.4.
5.1焊前需预热的管线及预热温度见表4.4.5.1
4.4.
5.2预热要求：炉管预热方法采用电加热，预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热；预热范围应不小于5倍壁厚，且不小于100mm。

4.4.
5.3异种钢预热：异种钢焊接时，预热温度应按淬硬倾向大的一侧进行，且预热温度应该取该钢种焊接时要求预热温度的下限。

表4.4.7.2热处理后硬度检验
4.5筑炉原则方案
4.5.1 施工程序
原箱封存。

箱内如有损坏情况，须及时通知有关人员现场查看做好记录。

4.5.2.2施工机具及材料仓库的准备
1）搭设耐火材料仓库，仓库应防雨、防潮、通风，进库材料应根据使用先后次序分批进货，分类堆放，并做好标记，有专人保管。

2）施工机具配备齐全，定期进行保养和维护，保证能满足施工的需要。

4.5.2.3工序交接检查和验收
1）钢结构安装完成后，需由钢结构施工队对所有安装模块的炉墙及炉顶外表面进行淋水试验，确认所有焊缝不渗漏。

如果发现渗漏应进行补焊，直至不渗漏为合格。

由于炉墙做淋水试验不方便，改为由检测单位，根据实际情况和监理商议，确定检测方法。

在试验和检测合格后，再移交给砌筑衬里施工队。

2）炉本体钢结构的安装质量是保证砌筑衬里质量的基础，因此在衬里施工前应对炉体的挠度、弯曲度、平整度、同心度、对角线误差等做全面检查验收，检查合格办理工序交接手续后进行施工。

4.5.2.4测量定位、放线
测量要求使用经纬仪和水准仪，按测量控制点在炉膛内放出轴线、炉中心线和控制标高。

控制标高标志画在炉墙的中间和墙角，以便控制炉衬尺寸，如果炉墙上不易保留测量标志，可将标志画于牢固的架子上。

4.5.3 筑炉衬里施工
4.5.3.1施工方法
本工程施工可分为地面预制和随炉体安装施工两种，各种门孔盖、弯头箱、管板、炉顶、烟风道和烟囱等部位的衬里尽量在地面进行；其余均需待炉体安装后再进行衬里或筑炉的施工。

4.5.3.2、固定件的安装
固定件的安装一般要在炉墙预制后在地面进行，固定件主要有固定耐火纤维组块的螺栓，砌砖用的拉砖钩、托砖板，轻质耐热衬里用的各种保温钉、托板，固定看火门烧嘴砖用的抓钉等。

1）锚固件的定位：由于各种锚固件的允许偏差都很小，因此在施工前的定位放线至关重要。

2）锚固件的焊接：锚固件的焊接应符合设计文件的规定，焊条应根据锚固件及壁板、托架的材质选用，锚固件的焊接要保证与壁板的垂直度及连接的牢固性。

3）锚固件的检查应符合以下条件：
a锚固钉安装应按设计图纸布臵，四周应满焊，焊肉应饱满无咬肉现象。

b焊接后，用0.5kg平锤对锚固件逐个敲击，应发出铿锵的金属声。

c锚固钉的允许偏差应符合下列规定：相邻中心距偏差为±2mm；任意两个中心距偏差为±3mm；垂直度偏差为≤1mm。

4.5.3.3各部位筑炉衬里的施工
1）辐射段炉墙的施工：
耐火砖用配套的粘结剂进行粘砌，耐火砖错缝砌筑，一次粘砌高度不可太高，尽量以
托砖板进行分段。

耐火砖炉墙砌筑前应进行选砖，外型尺寸相同的砖用在同一层砖墙上。

砖砌体施工时，按设计要求四周使用轻质浇注料将墙基找平，并在其达到强度后，开始砌筑上部砖墙，严禁使用耐火泥浆或耐火纤维毯垫塞找平。

砖砌体砌筑时应沿四面墙或圆周进行，每层砖错缝砌筑，泥浆饱满，表面均缝，不得在砌体上砍凿砖，使用木槌找正，泥浆干固后，不得敲打砖体。

砖墙留槎时作成台阶形斜槎，砖的加工面不能朝向工作面，砖加工后的厚度不得小于砖厚度的1/2，长度不得小于砖长的1/2。

不设臵拉砖钩的砖槽内填塞耐火泥，拉砖杆在纵向膨胀缝处断开。

各层砖的水平缝均应在同一水平位臵上，以保证托砖板下膨胀缝的有效高度。

砌筑托砖板上的砖前应再次检查托板上连接螺栓的数量和螺母的拧紧程度。

2）炉顶耐火纤维组块的施工
按规定对基材表面处理，除锈要求设计要求，在基材表面处理经检查合格后涂刷防腐涂层。

逐个安装耐火纤维组块，并按规定进行固定，然后，抽出螺栓的塑料套筒。

待耐火纤维组块施工完后，去掉其压缩包装带，表面拍平，经检查验收合格后，可在其表面涂刷保护涂料。

3）辐射室炉底施工
辐射室炉底的筑炉衬里工作应在墙体炉顶施工完，以及炉管调整和试压完毕后进行。

炉底的轻质耐热衬里养护后可进行耐火砖的砌筑，炉底耐火砖采用干砌，砖缝间用干耐火粉填满。

4）对流室、烟囱、烟风道等部位轻质耐热衬里的施工
对流室、烟囱、弯头箱、端管板、烟风道的轻质耐热衬里待构件在地面预制后进行施工，施工时构件应垫平，吊装及翻转时必须采取加固措施（防止钢结构变形衬里破坏），安装就位后应及时进行补衬及养护。

衬里施工前应按要求对内壁除锈，除完锈要尽快衬里，防止返锈。

a 衬里材料搅拌采用强制式搅拌机搅拌，将集料和水泥按规定的配合比相混合，干料干混合2-3分钟至颜色一致后加入适量的水，充分搅拌3-5分钟即为衬料。

b 每次搅拌量不宜过多，一般按在衬里材料初凝前使用完为宜，未用完剩余开始发硬的材料不可加水后使用。

c 轻质耐热衬里采用手工涂抹，用木槌将衬里材料拍、捣打密实，表面泛浆保证质量。

用探针随时检查以保证衬里厚度，表面找平整。

5）膨胀缝的施工
a严格按照设计要求的分布位臵、构造及宽度留设膨胀缝。

留设膨胀缝的位臵除按设计规定外还应避开受力部位、炉体骨架和各种孔洞。

b 留设的膨胀缝应均匀平直，缝内保持清洁并按规定填充陶纤，不得夹有碎砖及其它杂物。

内外层的膨胀缝应错缝布臵，不应有通缝，上下层宜互相错开。

c 轻质耐热衬里表面的膨胀缝待衬里养护后用磨光机切割片进行切割，宽度和深度应符合规范要求。

4.5.3.4筑炉衬里的要求
1）耐火砖砌筑的要求
搅拌耐火泥浆的水应是洁净的饮用水，不得使用污水或含有害杂质的水。

耐火泥浆稠度和加水量应在现场实际试验后确定。

耐火砖砌体的砖缝应符合下列要求：
A加热炉砖砌筑的砖缝宽度为2mm，砖缝应做到横平竖直，错缝砌筑，表面勾缝。

B砖缝灰浆应饱满，饱满度应大于90%，可用百格网随时抽检，如采用干砌则砖缝间用干耐火粉填满。

C耐火砖砌筑的砖缝宽度应随时用塞尺进行检查，塞尺的宽度为15mm，厚度为1mm，如塞尺插入砖缝的深度小于20mm，则认为合格（不得使用端头尖端已磨损的以及不标准的塞尺），每5m2检查10处，其中砖缝厚度超过规定厚度50%的多于5处时，则该砌体为不合格。

2）耐火砖的加工应用切砖机或刀锯割，不允许用锤或瓦刀砍劈，找正应使用木槌或橡皮锤，泥浆干固后，不得敲打砌体。

耐火砖的加工应符合以下规定：
a耐火砖的加工面不应朝向工作面。

b加工后砖的长度和厚度不得小于原砖尺寸的二分之一。

砌砖中断或返工拆砖而必须留槎时，应做成阶梯形的斜槎。

特殊、复杂和重要的部位应进行预砌筑，并做好技术记录。

固定在砌体内的金属埋设件应于砌筑前或砌筑时安设，砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料应符合设计规定。

有拉钩的砖墙，其拉钩处距砖缝应大于40mm，钩中心距砖小边的宽度不得小于40mm，严防拉钩未挂入砖内的“虚挂”现象。

看火孔的砌筑，耐火砖应按人孔安装位臵的规定尺寸断开，断口应整齐，并不得有缺损部位。

炉底最上层砖长边与气流方向垂直，上下层砖缝错开，炉底烧嘴砖应先砌筑；砌烧嘴砖时先砌点火孔部分的砖。

3）燃烧器砖的砌筑应符合下列要求：
a燃烧器的支挂件应安装正确，如有扭曲，立即修正合格。

b按炉墙的预留孔与支挂件的位臵，将燃烧器砖预组装，四周墙上的各层砖应处于同一标高上，如需调整时，不得加工燃烧器砖。

c在正式砌筑前应将烧嘴口和喷油嘴用塑料布临时包扎，以防施工时结挂浆、堵塞。

d正式砌筑时，应先安装燃烧器下部的砖，砖应双面挂浆，严禁有空隙，并待泥浆凝固后方可砌筑两侧和上部砖层。

e燃烧器砖中心的允许偏差为±5mm，表面与墙面的凸凹允许偏差为+2，-5mm。

4）耐火纤维组块的安装要求
a模块安装时，严禁对模块乱撕和不按规定尺寸进行切割。

b固定模块的螺母固定到丝扣的最底端，严禁出现丝扣未下到底而产生“虚挂”现象。

c各个部位的模块的排列顺序、方向严格按设计规定，严禁私自改动。

5）耐火砖的施工要求
a耐火砖施工时严格按设计要求贴于炉壁上。

b每层之间接缝应严密，内外层应错缝，灰缝的厚度应不大于2mm。

c当耐火砖碰到金属件位臵时，应尽量少加工，切割时用刀锯或锯条，不允许用手锤加工。

6）轻质耐热衬里的施工要求
a轻质耐热衬里的表面应平整，厚度均匀，无疏松颗粒，不得有蜂窝、麻面。

b用手锤轻轻敲击检查，其声音应坚实，不允许有空鼓声。

4.5.3.5筑炉衬里施工质量检验
1）炉墙筑衬施工允许偏差
炉墙向火面垂直度：每米不大于3mm，全高不应大于15mm。

平整度（2m检尺检查）小于等于5mm(炉底)。

耐火砖灰缝不应大于2mm（墙面每5m用塞尺检查10处，比规定厚度大50%的砖缝不超过5处），灰浆饱满度大于90%。

a筑衬厚度：轻质耐火砖±5mm 耐热衬里 50—220mm厚±5mm
b平整度：轻质耐火砖（2m靠尺）±5mm 耐热衬里长（2m靠尺）±3mm
c垂直度：轻质耐火砖 1m高±3mm 全高±20mm
耐热衬里 1m高±3mm 全高±20mm d炉墙与炉管距离误差：≤25mm。

2）筑炉衬里施工中的质量控制点
a各部位在筑炉衬里施工前均应对炉本体（包括锚固件）进行共检，共检合格后方可进入下道工序。

b各部位金属表面除锈结束后需共检。

c辐射段砖筑施工中，砌完第一层托砖板上砖时，应停止施工进行共检，合格后再继续砌筑，砌筑结束后再共检，平时进行抽检。

d辐射段炉底砌筑完后共检，平时抽检。

e衬里层根据施工情况分批进行共检，平时施工中抽检。

4.5.3.6筑炉衬里工程的修复
1）浇注料炉衬经烘炉前后检查发生的缺陷应根据不同情况进行处理。

对大于3mm的裂缝和由于交叉裂缝局部集中而可能引起松动部位以及面积超过20mm×20mm、深度超过10mm的气孔，先用小锤进行敲击检查，确认该部位不可能脱落时，可用浸泡过水玻璃泥浆或磷酸盐胶泥的陶纤或石棉绳填塞。

2）对于其它不符合质量要求影响使用的各种缺陷则应将衬里凿掉至少露出两个锚固钉，并将被修补面做成燕尾式，清理干净，充分湿润后用同材质衬里料按同一施工配合比、施工方法进行补衬。

4.5.3.7烘炉
1）由生产单位按设计、规范规定的烘炉曲线编制烘炉方案。