本田品质管理

定期复查

品质问题处理流程
供应商管理(4)—变化点与初物管理

变化点管理:对设计、设备、作业等的变更和品质改善之类的变化的管理. 初物管理:在进行变化点管理后的第一批的部品及其品质的管理. 因为变化点管理之后一定伴随初物管理,所以,一般只提到初物管理. 目的:Ⅰ.第一时间掌握一级、二级甚至更远的供应商的变化点管理的情况.增进变化点信息的交流. Ⅱ.通过初物管理,对变化点作有效的记录,便于日后的追溯. 初物管理的适用范围及类型:
日本企业放弃批量品质的管理,并不是放弃品质管理,相反,他们将精力放在更富有挑战性的单件部品 品质的管理上.右图是品质问题的一般处理流程.几乎每一个有典型品质问题的部品都要进行原因分析, 对策实施,并要写非常繁琐的<5原则报告>,目的是不断降低故障部品的个数,真正向“0“缺陷的目标迈 进. 对策实施后,要定期复查(3个月,1年),并检讨类似部品,举一反三,防范于未然.
采购部门购
品质部门方 品质沟通 中国模式
买
供 应 商
销售部门 品质部门
买 方
日本模式
品质沟通
中国模式
中国模式的特点: ⑴计划沟通、品质沟通通常都是依靠双方的购销部门来传递的. ⑵双方的计划和品质部门一般情况下均不直接沟通. 效果: ◆效率不高 ◆内部沟通较好 ◆准确率不高（特别是技术问题）
日本模式
日本模式的特点: ⑴计划沟通、品质沟通通常都是双方的对应部门直接传递. ⑵双方购销部门一般情况下只是进行计划和品质沟通. 效果: ◆效率高 ◆准确率高 ◆内部沟通不太好 依赖前提: ⑴供应商及部品品质稳定性较好。 ⑵一般都有一品一家供应商的现象。
1.模具准备计划
* 请制定出模具（冲压、树脂、铸造、锻造，等）的设计 制造 * 当一个零件使用多套模具的时候，请制定出每套模具的计划。
调试
验收计划。
2. 二级供应商品保 计划
* 对于二级供应商，应要求其制定相应的品质保证展开计划。请提出供应商配套一览表。
3.检查计划
* 供应商应就品质基准书的项目制定出检查计划，并且在生产准备的每个阶段实施检验， 然后决定批量生产时的检查项目和检查频率。 * 量产初期的200个零件必须进行100％检查，以便确认其工序的稳定性。 * 根据后附的“重点管理零件跟踪表”，在品质确认时检查和确认须跟踪的项目，记录跟踪结果 ， * 为了防止以往的缺陷再发生，请使用后附的“防止以往缺陷验证计划表"

初物管理一般流程: 起票供应商 初物、初物卡、报告 传递供应商 初物装配、初物卡签名、报告转交 核心公司 接收、检查
供应商管理(5)—新品开发管理
NO. 项 目 阶 段 生 段 1 任 务( 1 ) ◆试验性开发 2 3 4

段 确 ◆阶段确认 制造管理整合 永久性 生段品质问题解决
品 确 ◆品质确认 品质成熟检证 永久性 段确品质问题解决

供应商管理(6)—信息通路管理

在供应商管理中,对于信息沟通通路的管理,中国的和日本的企业所采用的方式是有较大的不同,下面就对此进行比较. 计划部门 计划沟通 计划沟通 物流线 品质沟通

计划沟通 物流线 品质沟通

计划部门
计划部门
计划部门 采购部门购 品质部门
计划沟通
供 应 商
销售部门 品质部门



核心公司
品质体系 传递
一级供应商
品质体系 传递 品 质 链
二级供应商
品质体系 传递 · ·· · · ·
全
面
T Q C
供应商管理(1)—QAV检查认证

QAV—quality assurance visit , 是品质保证能力的检查认证. 目的:1.掌握供应商品质保证体系,了解供应商品质管理状况. 2.检查供应商对应品质事故的应变及处置能力. 3.监督供应商品质改进向上. QAV的运用: QAV种类 QAV--Ⅰ 项 目 品质保证体系 认证 QAV 运 用 ◆1.新供应商 ◆2.品保体系定期检查 ◆1.新部品批量供应前 ◆2.品质问题改正措施 实施后效果确认. ◆1.品质管理组织 ◆3.计划调度能力 ◆5.检测设备管理应用 QAV--Ⅱ 部品量产品质 检查 ◆1.模具开发计划 ◆3.工序品质管理表 检 证 内 容 ◆2.品质体系文件 ◆4.供应商管理能力 ◆6.品质教育训练 等等 ◆2.设备准备计划 ◆4.可靠性实验

六七十年代起,TQC概念随着日本企业管理的提升而被全世界视为制造业品质管理的经典.然而, 欧洲一体化的不断深入和全世界追 求品质管理的标准化,使得TQC逐渐让位于新兴的ISO9000标准族. 的确,人们因为TQC非标准化而冷落它,但非标准化正是TQC的特点,TQC只是一种理念,甚至难以言表,它带给管理者特定的指导思想, 培养每一个员工的品质意识,在工作中的每一个动作,在企业内的每一块场所,都要有品质优先的意识,并不断促使自己品质向上,从 而推动管理和产品品质不断向上. 其实,TQC也并非起源于日本,却推动了“日本模式”,也许它有适合亚洲传统的一面;另外,TQC和ISO9000也并非水火不相容,甚至有互 补性,ISO9000提供了品质保证的框架,TQC却赋予框架下的良好品质意识,在国人苦苦探索“中国模式”和目前所处经济阶段的今天中 国,重新思考和正确认识TQC会有很大的帮助. TQC也在不断发展,人们已经给TQC赋予更新的含义: total quality chain (全面品质链): 日本的大公司已经完成将品质体系向供应商一级一级传递,并形成一条全面品质链.


◆ 目的：降低无效的劳动，降低无效的库存。 ◆ 特点：拉动式物流---在计划传递的协助下，核心
公司的流水线启动的信息就通过看板一级 一级传下去，拉动整个系统在同一刻运动。
★
计 划 传 递 物流 一级供应商 品 质 保 证
★
物流 一级供应商
◆ 要求：“适时生产”是一个高效的运作体系，自然
对管理系统提出很高的要求，任何一个环 节出现问题，都将使整个系统处于瘫痪的 状态。 ⑴良好的计划与协调系统。 ⑵良好的品质保证体系。 ⑶良好的设备保全措施。 ⑷高效安全的物流系统。
核心公司
部品控制
工序控制


一级供应商

部品控制
二级供应商
部品控制
递
传
系
体
质
品
工序控制
工序控制
供应商管理(3)—部品品质管理(量产中)
品质投诉

部品品质管理是很大的话题,事实上对供应商品质管理目的也就是为了部品品质管理,这一编讲的只是 正常量产中的部品检查和在出现品质问题后的对应措施.
走入日本本土的企业制造现场,你会很惊奇的发现:部品的流入和成品的流出是不需经过品质部门的检 查的(这一点的借鉴千万要慎重!!!),物流就如下图一样很
核心公司
UQI管理

制 造
完成品检查
二级供应商
Βιβλιοθήκη Baidu
制 造
完成品检查
一级供应商
制 造
核心公司
报
告
调查问题发生原因
提出整改措施
流畅.其实在良好的商业信誉和完全受控的品保体系的支持下,不管在哪里,这种免检制度都可以实施. 事实上,这种境界的品质管理,对品质保证工作更有把握.

作成5原则报告
供应商
对策实施
4.重点管理零件跟踪表
5.以往缺陷验证计划
制造管理(2)—开发制造管理(计划部分)
制造管理(3)—开发制造管理(管理部分)

No. 1
类
型 ◆设计变更初物
适
用
范
围
应客户要求或指示进行设计变更后第一批部品作初物管理. 在客户处发生品质投诉所作出的对策被实施后作初物管理. ◆材料变更 ◆设备与工装变更 ◆工序变更 ◆ 检查方法 ◆包装方法与材料变更.
指示管理初物 2 3 自主管理初物
◆品质改善初物
◆新供应商或新部品. ◆加工条件的变更. ◆主要作业人员的变更





依赖前提: ⑴供应商及部品品质稳定性较差。 ⑵一般都有一品多家供应商的现象。

供应商管理(7)—“0”库存管理展望

之所以称“0库存管理展望”,是因为在日本京浜(KEIHIN)角田第二工场见到有开放式的部品仓库,部品进出不需品质检查也无仓库管理 员看护,当流水线上需要某种部品时，用“使用中”看板换下所需的“现品”看板，部品就流入生产线，使用量是根据生产计划来确定,其 中有不良品或工费品则有<<不良品传票>>来管理,此方式称为“适时生产”，类似我们的“0”库存管理模式. 但是,“0”库存管理是物流管理的极高境界,是企业管理的各个领域的管理水平到达相当的水平,而各领域又可以比较协调地运作结果. “0”库存管理（“适时生产”）特点及要求： 核心公司
量 确 ◆量产确认 可否量产判断 永久性 品确品质问题解决
任 务( 2 ) 模具设备 品质对策
企业能力调查 临时性 在试作中发现问题
本田技研对新产品开发的管理一般有四个阶段:生段 段确 品确 量确 从上面表中可看出,通过这新品开发的四个阶段,让每个阶段的问题暴露并在下一个阶段前解决,使新品的品质也逐步走向成熟, 从试验走向量产.这样循序渐进的目的只有一个:使新品开发的品质受控! 在新品种开发中,供应商一般也要提交一些计划性文件,确保新品开发的品质保证体系有效运作. ◆制造管理计划----即开发计划，从设备、人员配备及训练等方面的管理计划。 ◆工程品质管理表----对工序品质自我管理的计划。 ◆以往不良防范计划----以往在旧机种曾经发生的品质问题如何在新机种的防范的管理计划。 ◆FMEA计划----可预见性或可想象到的问题防范措施的管理计划。 ◆CPK（工程能力）检证计划----对重要的工序的批量生产能力的管理计划。 ◆品质安全宣言（量产GO检证）----在量产前对各项工作准备是否已经完成的自我管理计划。


◆5.以往缺陷防止再发生 ◆6.工序作业训练 等等

QAV检证是供应商管理的基础,改变了品质管理停留在来料检查的水平上,是全面品质管理的真正使用,有利于品质管理模式向 供应商延伸,并不断促进部品品质的提升.
供应商管理(2)—工程(工序)品质管理表

在第一页就提到日企品质管理的两个方法:部品控制和工序控制.再看看下面品质体系传递图,我们可以发现:核心公 司的部品控制是通过一级供应商的部品控制和工序控制共同完成的.同样,一级供应商的部品控制又是由二级供应商 的部品控制和工序控制完成,实际上,通过对下级供应尚的工序控制来实现对部品品质控制,可见,工序品质控制是非 常重要. 对工序品质控制的重要手段:工程(工序)品质管理表. 管理方法:供需双方通过相互认可的工程品质管理表实现需方对供方每个 工序的作业品质控制. 工程品质管理表的主要内容: ☆工艺流程. ☆部品或材料投入前的检查项目. ☆工艺流程间各工序的检查项目、标准和频度。 ☆制造条件的管理。 ☆ 100%保证项目的管理。 ☆成品的检查项目等等。
日企(本田体系)品质管理2条基本原理:

1.工序受控原理:

2.部品受控原理:
★ 人工作业必须被确认一次以上. 机器作业则不需要. 有两种基本型式: ① 作业A 确认A
★ 对部品品质的管理落实到单品上, 批组品质管理只作为辅助手段,即:


作业B
确认B
每个部品在被组装前都要品质确认 ★ 提问:99%的合格率意味着什么? 做个计算:假设一个产品中每个零 件的合格率都是99%,如果此产品 由1000个零件组成,那么此产品可 能被装上10个不良零件 .这就 是99%带来的结果.
②
作业A 作业B 作业C 确认A.B.C
★ 理由:人工作业不能保证100%的一致性,而机器可以做得.
★ 目的:保证每一个作业都是合格的,只有工 序100%受控,才有100%的品质!!
★ 目的:保证每一个部品都是合格的, 只有部品100%受控,才有100%品质!!
重新思考TQC(total quality control 全面品质管理):
★
物流
★
物流 二级供应商
★
物流
★
物流 二级供应商
二级供应商
二级供应商
“适时生产”简易图
（ ★为看板交换处）
制造管理(2)—开发制造管理(计划部分)


日本企业非常重视新产品在开发初期的品质管理,他们认为,新产品生产初期是品质危险期,是最容易产生品质问题的时候,而此 时的品质问题可能是非常致命的,因为一个设计非常好的产品可能会因为在市场导入的品质问题大大缩短其产品寿命.因此,他们 会在开发的初期用繁琐的计划和反反复复的试产来验证该新品种是否可以进入量产的状态.这种做法看似费时费力,其实是一个 比较慎重的做法,却合乎中国的一句话:“磨刀不误砍材工”. 下面是本田体系新品开发的一些常用的管理计划: