新供应商现场评审表
合集下载
ODM供应商现场评审表
2
3.2
★是否每个工站和制程都有作业规范SOP，是否遵守了作业规范文 件，现场作业规范文件是否有效和适用？作业员操作是否符合SOP？
2
3.3
是否建立首检、线检、巡检制度，是否按规定要求对过程参数和有 关质量特性设置监测点进行监测并记录。
1
3.4
员工是否了解并掌握了正确的操作方法和工序要求，是否接受了必 要的培训，特殊、关键岗位人员是否具备上岗资格证或考核记录？
1
否决项
★是否存在成品没有检验、成品检验不合格违规放行或成品检验关 键数据造假等现象？
否决项
★是否发生不合格品管理混乱、成品与不合格品无法区分、不合格 品未按不合格品程序处理直接流入下一工序等现象？
Total
9
加分项(满分5分)
项目
关注点
质量信誉
2年内获得过“质量信得过单位”荣誉称号及省优，省先进、质量诚 信企业等其他审核组认可的加分项。
1
能力认证
是否有额外资格认证证书如通过TS16949、有国家认可实验室、参与 标准制定等其他审核组认可的加分项。
1
精益生产 是否有开展精益生产或6西格玛管理。
1
优秀客户
内销客户群是否有美的、九阳、苏泊尔、惠而浦、西门子等大型家 电企业。
1
可靠性
建立了零部件可靠性评价体系并开展可靠性增长设计和可靠性评价 。
1
3.5
现场是否定置管理标识，不合格品、合格品、待检品、在制品是否 有明显标识并作必要隔离，是否进行了必要的5S管理？
1
3.6
过程发生异常或不合格时，是否有应急处理措施和标准，并按标准 实施，是否采取了纠正和纠正措施。
1
3.7
不良品维修后是否重新经过检验？判定批量不良的是否对之前生产 的产品进行标识隔离？
供应商现场评审表
4次
>4次
3.生产工艺制程
序号
评审项目 描述
评审项目内容
有完善作业指引且完全实施
3.1
各生产工序有严格的作业指 有标准但实施不完善
引或方法
标准不清晰且实施有缺失
关健工位缺失或漏设
完全按要求进行挑选和考核
3.2
修理员是否经过严格资格认 有标准但实施不完善
证和定期考核
无标准或实施有缺失
生产控制
未实施
修理是否有明确的规定，包 完全按要求实施并保留记录
专人负责客户资料的接收但无专人更新及管理
未设立专门人员负责管理
设立专业工程人员对客户资料进行评审，转化工程资料并反馈跟进问题点
2.14
质量控制 客户资料评审及问题点反馈 设立专业工程人员对客户资料进行评审，转化工程资料但无问题点处理程序
设立专业工程人员对客户资料转化工程资料但无客户资料评审及问题点处理程
有培训考核但不完整
指导与监管
有培训无考核
无
有培训/考核/现场监督
2.4
工程师/技术员/IE/维修人 有培训考核但不完整 员/技术员资格与考核要求 有培训无考核
无
有检验规范和管控方法并完全实施
对原材料建立来料质量检验 有检验规范但实施不完全
2.5
规范，特别是关健核心部件
。
规范有缺失或不全且实施检查不到位
1.9
能否准确提供报价分析表 B.大多能提供，但不详细
C.只能提供部分成本数据
D.不能
A.有定义及添加标识或产品本身明显特点
B.产品自身明显特点
1.10
产品可追溯性
C.无明显特点，有标识但不易区分或保留
售后服务
新供应商现场评审表(成品)
5
部
合计
100
综合 意见
产品部 采购部 质量部
评审 终裁
□完整有效□无效□无
□完整有效□无效□无 □完整有效□无效□无
采 购 部
□完整有效□无效□无
项目
评定细则
分值 评分 实际情况说明
评定 部门
开发能力
1.有设计、开发产品的能力；2.是否具备一套完善的产 品设计开发控制制度；
5
技术 能力
工艺流程 对产品生产工艺流程的了解程度与制定能力；
5
产 品
（20%）
新供应商现场评审表（成品）
No.__________
基本 供应商 信息 注册地址
评ห้องสมุดไป่ตู้时间: 主营产品
____年__月__日__
评定项目
评定结果
评定 部门
资质 评定
《企业法人营业执照》 《税务登记证》
ISO认证:________________________ 其他:________________________
1.技术标准是否完善；2.可靠性保证能力：从设计到制
部
技术能力 造全过程；3.产品制造工艺路线、技术人员能力、技术 10
专利情况、研发投资规模等。
签名 签名
规模 与
生产规模
1.厂区面积、生产线数量与规模；2.员工数量、管理人 员数量、技术人员数量；
10
设备
（20%） 生产设备 主要生产设备及成套加工装置情况；
5
采购 部
产品 部
质 量 部
仪器管制 相关仪器检测设备是否在校准期内，有无保养记录明细 5
组织管理
1.管理团队优秀，人员素质高；2.企业组织架构合理， 岗位职责明确；
新供应商现场评审表
5.8 危险化学品的存贮和管理是否正确规定并执行？
5.9 仓库区域划分、标识（包括区域划分标识和检验状态标识）
5.10 仓库物料搬运是否有足够的防护？
模块 总得分
评审人/日期：
模块6：来料质量控制
序号 评审项目 6.1 来料区域划分是否合理？ 6.2 产品规格要求、作业指导书、检验仪器是否都具备？ 6.3 来料标样或限度样品（Golden Sample or Limit Sample）的管理
7.12 产线危险化学品的管控（标识、防泄漏）
7.13 产线的停线管控（停线标准、执行记录）
7.14 制程品质数据进行统计分析（周报、月报、分析处理）
7.15 制程质量异常处理（流程、物料、半成品）
7.16 异常改善效果跟踪
7.17 车间5S管理，消防安全管控
模块 总得分
评审人/日期：
模块8：最终产品控制
1.12 是否定义文件的编号与版本控制办法，并按要求执行？
1.13
文件的发放、变更控制与管理（文件的审批、编码、发放、受控、 存储、报废）
1.14 文件记录是否保持清晰、易于识别和检索？
1.15 外来文件是否得到识别和控制？
模块 总得分
评审人/日期：
模块2：设计开发、工程、设备管理
得分 序号 评审项目
是否对环保的生产区域进行明确的标识，以区分非环保生产线及避 免污染？
10.17
环保产品与非环保产品从原材料到成品的全过程是否均有效识别， 分开摆放？
10.18 企业是否制定有效的应对措施，处理有害物质超标的事件？
模块 总得分
评审人/日期：
10.7 对环保和非环保物料是如何管理及定义识别的？
10.8 是否建立和执行对您的供应商环保体系的监控机制及风险评估? 10.9 是否与供方签署环保协议，或环保声明类似文件？ 10.10 是否制定环保原材料及辅料的环保检验标准？
完整版供应商品质体系现场审核评审表(供应商审核表)
7.4
针对改善对策是否追踪并评估其有效性？
7.5
重工或修护品是否有重工流程 ？
7.6
重工品是否有记录或标示可追溯？
7.7
客户抱怨是否在规定时效内处理完成？
8
仪器、量具保养与校验
8.1
是否制定程序管制检验、 测试 、量具受校验？
8.2
是否所有仪器、量具都经过校验？
8.3
是否有制订仪器、量具操作说明书？
2.4
检验员是否遵循检验规范作业 ？
2.5
所有检验后之合格品与拒收的不良零件是否被分离区隔？
2.6
是否每批检测后的材料标示其合格的状态和可追溯的信息？
2.7
是否有程序管制安规零件？
3
库存品及过期材料管理
3.1
是否监控仓储温度 、湿度、 静电 条件并做记录？
3.2
库存材料是否有明显标示(日期、料号、 数量、合格标示)？
1.15
作业指导书的内容是否订定作业顺序、作业方式？
1.16
作业指导书是否以图文并进方式来叙述作业方式？
1.17
作业指导书其内容是否明确标示工作注意事项及作业标准判别准则？
1.18
作业指导书其内容是否有将客户回馈之改善动作列入执行？
1.19
作业指导书是否说明治工具操作方法 , 参数设定及堪用标准？
1.20
3.3
材料包装及存放是否适当避免材料损伤？
3.4
过期 / 不良材料是否有程序控管处理？材料保存期限是否被定义 ？
4
制程质量管理
4.1
是否订定制程管理计划 或QC工程图？
4.2
是否有订定制程警告系统及目标以监督制程质量？当超出目标时是否采取行动？
针对改善对策是否追踪并评估其有效性？
7.5
重工或修护品是否有重工流程 ？
7.6
重工品是否有记录或标示可追溯？
7.7
客户抱怨是否在规定时效内处理完成？
8
仪器、量具保养与校验
8.1
是否制定程序管制检验、 测试 、量具受校验？
8.2
是否所有仪器、量具都经过校验？
8.3
是否有制订仪器、量具操作说明书？
2.4
检验员是否遵循检验规范作业 ？
2.5
所有检验后之合格品与拒收的不良零件是否被分离区隔？
2.6
是否每批检测后的材料标示其合格的状态和可追溯的信息？
2.7
是否有程序管制安规零件？
3
库存品及过期材料管理
3.1
是否监控仓储温度 、湿度、 静电 条件并做记录？
3.2
库存材料是否有明显标示(日期、料号、 数量、合格标示)？
1.15
作业指导书的内容是否订定作业顺序、作业方式？
1.16
作业指导书是否以图文并进方式来叙述作业方式？
1.17
作业指导书其内容是否明确标示工作注意事项及作业标准判别准则？
1.18
作业指导书其内容是否有将客户回馈之改善动作列入执行？
1.19
作业指导书是否说明治工具操作方法 , 参数设定及堪用标准？
1.20
3.3
材料包装及存放是否适当避免材料损伤？
3.4
过期 / 不良材料是否有程序控管处理？材料保存期限是否被定义 ？
4
制程质量管理
4.1
是否订定制程管理计划 或QC工程图？
4.2
是否有订定制程警告系统及目标以监督制程质量？当超出目标时是否采取行动？
新增合格供应商评审表
注册资金小于50万元：3分
提供近三年内最高金额的合同和验收证明复印件及 客户联系方式的3份：5分 提供近三年内最高金额的合同和验收证明复印件及 客户联系方式的2份：4分 提供2份以下的及仅提供业绩未提供客户联系方式的 不得分：0分
生产型企业及中国地区总代理：8分
省级总代理：5分
地区级代理：3分
企业通过国际质量体系认证，含有效的ISO9001及 ISO14001：5分 企业未通过国际质量体系认证：0分
评审人员
供应部
保障中心
集团总部
评审结论：
备注
自身不能提供设计方案及解决技术问题、售后服务，只能依靠厂家完成：10分
四 产品质量
25
产品质量完全符合我方使用要求，性能佳：25分 产品质量基本符合我方使用要求，性能一般：20分
五 现场考察情况 15
资料提供完整齐全，真实有效：15分 资料提供不够齐全，无法完整表达真实性：5分
合计得分：
0
□评审合格，准许加入合格供应商名单 □评审不合格 □改善后再评审 □保留资料暂不列入名单
（新增）合格供应商评审表
供应商名称： NO 一级指标
一
企业资质 及业绩
满分 30
实际 得分
二级指标
满分
企业注册资金 8
企业业绩
5
0
企业代理资格 8
质量体系认证 5 获得荣誉奖项 4
实际 得分
评分标准 注册资金大于300万元：8分
注册资金大于150万元小于等于300万元：7分
注册资金大于50万元小于等于150万元：5分
获得省级荣誉1份以上的：4分
获得市级荣誉1份以上的：2分
在合同履行地设有专门的上门服务机构（维保中心），并提供证同履行地省内设有专门的上门服务机构（维保中心），并提供证明文件：10分
供应商现场审核评估表表
稽查内容与方法 查阅流程文件，异常记录，并 现场跟踪异常处理
查记录
分值
得 分
1
1
6. 11 新上岗的作业员要进行岗前培训及考核
查看员工的培训记录及考核
1
6. 12
换线操作规范是否明确规定同一工作区（需要物理区隔）不能同时存在两种或两 种以上物料（产品）？
查现场
1
7.成品及出货检验
7. 1 是否有文件规定成品检验流程
1
2. 9 检验人员是否熟练掌握相应物料的检验仪器和工具
随机抽取一种物料，要求负责 检验员当场进行检验，查看检
1
2. 10 检验人员是否有完整的培训计划，并按计划进行，有考核机制和记录
检查培训计划文档、培训记录 、培训考核成绩记录
1
2. 11
是否建立客户投诉处理程序，指定专人在承诺时间内处理投诉？是否有对客户投 查看客诉的品质流程，抽查近
查看记录
1
备注
-4104/3
供应商现场审核评估表
序号 12. 3
12. 4 得分 备注:
评价项目
稽查内容与方法
建立客户满意度调查体系，对客户进行定期满意度调查并对不足方面进行跟进并 保存记录
查看记录
是否有建立新产品导入、转移的规范？包括建立SOP、CHECKLIST、首件检验、工 治具清单等
查看文件
1
11. 6 用于过程及最终检查的测量仪器，设备均在校准控制范围内。
查看记录
1
11. 7 设备校验发现异常时，是否有流程对此设备检测的产品进行追溯处理？
查看文件
1
11. 8 设备及各项检验仪器标注专门负责人。 11.订单 评审及 12. 1 对客户订单进行评审有相关记录.程序.
供应商现场考察和评审表
供应商现场考察和评审表
第二部分：设备配置及管理
第三部分：规模、产能及交货管理
第四部分：环境物质管理要求
质量体系现场评审评分说明
1． 对供应商的现场评审评分方法实行单元化考核，共包含4个大项目14个单元。
根据供应商供应物料类型的不同，分配不同范围的评审项目，
2． 评审过程中对单元中各项或部分选项比对供应商现状进行区分打分，分为五个等级，如果某项目不适合该供应商。
各单元评分后再根据相应
权重计算总体得分。
3． 评分时采用等级评定法，评审人员根据每项的执行程度决定分值，参考依据如下表：
S1=╳ 100 ╳ 权重40% 〕 S2=〔 ╳ 100 ╳ 权重15% 〕 S3=╳ 100 ╳ 权重20% 〕╳ 100 ╳ 权重10% 〕
〔 ╳ 100 ╳ 权重15% 〕
最终得分S = S1+S2+S3+S4+S5
∑(1-11)单元得分 ∑12单元得分
∑15单元得分。
供应商评审表精选全文
产品 对生产区域进行标识以区分物料区域、存储区域、检验区域方 标识 便生产
对产品的检验状态进行标识以区分产品的送检情况便于检验
对故障品和合格品进行标识以区分不良品便于跟踪
有流程及表格规定、控制、监控产品加工的过程状态（工序、 作业者、工具、时间、数量等），对加工过程可实施正向跟踪及 逆向追溯 根据客户要求操作指导书转换策略是什么，转化过程中需要注 意什么
如何控制不合格品受控以防止非预期的使用
不格 品控
制
不合格品的控制办法和效果（返工、降级、拒收等） 经修理或返工的物品或材料根据文件化的程序重新加工各检验 流程 接到客户的问题反馈后（主要指巡检问题和投诉）、是否及时对 过程进行控制并固化到作业指导书里面 是否有专职人员处理客户回馈的品质、服务问题
客户 投诉
▲
力
是否验证下级供应商对原料供应商将所有环保文件列入清单管理
▲
的记录
采购部门的如何运作，包括如何认证供应商、管理供应商、执行
▲
采购、需求信息处理等。是否满足需求
是否有上年度的采购量和采购金额，主要采购物料种类以及海外
▲
采购所占的比例和种类.
采购能力 具备哪类原材料的采购优势
▲
主要供应商及主要供应商的在行业地位
生产设备定期维护和保养，设备的状态标识清楚，是否有保养 策略和记录
过程 控制
是否有关键工序识别、认证和特殊要求 有对产品存放、堆叠的措施以保证产品的安全 有在线质量采集、录入和统计分析系统
有产品质量指标在线时时预警、停线控制机制及控制系统
有全过程的质量追溯系统，做到从原材料、制程到发货的全过 程的质量追溯 对原材料在制程段发现的物料来料质量问题，是否有线数据采 集及统计分析的系统
供应商评审表
10
检验能力
供方检验设备等能否满足产品检验要求？
5
样品/来料质量
样品测试是否合格/ 来料质量是否满足公司质量目标？
20
技术
渠道控制
是生产原厂，或有原厂授权代理、经销证明
5
加工能力
查看供方的生产环境、技术设施、工艺流程、面对的客户群等方面的状况
10
成本
成本
价格在同行业中合理，且能配合我司成本下降要求
5
5
目前
资格
□优秀供应商 □合格供应商□试用供应商
□不合格供应商 □待认证供应商 □其它
总计得分
（共100分）
审核结论:
管理部秘书归档。
□通过，合格供应商 □试用，辅导后再评审 □不合格供应商（□ 辅导后再评审 □ 淘汰）
评审团队
Q A
部门审核
批 准
备注：用于新供方引入时，可参考之前的调查问卷内容进行评分，判定标准为：总计得分T≥75分为合格供应商；60≤T＜75分为试用供应商；T＜60分为不合格供应商；
财务状况
5分
1、企业良性运转，接受我司付款规则的，可给予满分；
2、付款要求超出我司要求，如要求预付款的，或企业处于衰退期，给予2~4分；
3、其他情况，得0~1分。
交付
交付状况
10分
1、采购提前期在30天内，或按期交付率为99%以上的（以按期交付率为评分标准的，根据达成比率换算评分），给予满分；
2、采购提前期在30~60天的，给予2~4分；
财务状况
银行信誉、财务状况良好
5
交付
交付状况
采购提前期和交期能够满足公司要求
10
紧急需求满足
有完善的机制来应对紧急定单/ 能够满足紧急订单要求
检验能力
供方检验设备等能否满足产品检验要求？
5
样品/来料质量
样品测试是否合格/ 来料质量是否满足公司质量目标？
20
技术
渠道控制
是生产原厂，或有原厂授权代理、经销证明
5
加工能力
查看供方的生产环境、技术设施、工艺流程、面对的客户群等方面的状况
10
成本
成本
价格在同行业中合理，且能配合我司成本下降要求
5
5
目前
资格
□优秀供应商 □合格供应商□试用供应商
□不合格供应商 □待认证供应商 □其它
总计得分
（共100分）
审核结论:
管理部秘书归档。
□通过，合格供应商 □试用，辅导后再评审 □不合格供应商（□ 辅导后再评审 □ 淘汰）
评审团队
Q A
部门审核
批 准
备注：用于新供方引入时，可参考之前的调查问卷内容进行评分，判定标准为：总计得分T≥75分为合格供应商；60≤T＜75分为试用供应商；T＜60分为不合格供应商；
财务状况
5分
1、企业良性运转，接受我司付款规则的，可给予满分；
2、付款要求超出我司要求，如要求预付款的，或企业处于衰退期，给予2~4分；
3、其他情况，得0~1分。
交付
交付状况
10分
1、采购提前期在30天内，或按期交付率为99%以上的（以按期交付率为评分标准的，根据达成比率换算评分），给予满分；
2、采购提前期在30~60天的，给予2~4分；
财务状况
银行信誉、财务状况良好
5
交付
交付状况
采购提前期和交期能够满足公司要求
10
紧急需求满足
有完善的机制来应对紧急定单/ 能够满足紧急订单要求
供应商现场评审检查评分记录表
2.
有流程确保质量政策在公司的各个层面被理解、实施和维护。
3.
质量管理者代表如何保证质量管理系统的实施与维护？
4.质量目标在ຫໍສະໝຸດ 量计划中的落实的程度如何？5.
对于内部质量评审是否有文件化程序、定期实施、及足够的资源保障？
6.
对内部评审中发现的问题是否有纠正、预防措施，并有相关记录
7.
是否定期对质量管理系统的适合性及有效性进行审核？
6.
文件（记录）的结构完整、内容清晰，便于理解
7.
对外部文件（包括客户提供的文件）进行有效的管理
8.
客户要求、工程变更、工序变动以书面/电子等可追溯的方式进行通告
各项实际得分汇总
权重总体得分
9.生产设备与仪器校验
序号
评审项目
得分
检查记录评语
1.
所有线上的检测设备和仪器是否充足、适当（精度要求）?是否经常保养和校正。
4.
是否有特定的人员和流程对不合格产品/物料进行处理?
5.
是否有对于不合格品的处理办法?处理是否有明确的规定标准?
6.
当改进措施的推进或执行情况不满意时采取怎样的措施?
7.
是否在改进措施要求中包括长期/根本性的改善?如果缺陷与供应商有关是否将信息反馈到供应商采取措施?
8.
改进措施是否能够防止问题的再发生?
2.
供应商是否提供防止损坏和性能下降的搬运方式和工具？
3.
是否对易燃、腐蚀和有毒的的原材料进行正确的存放和隔离？所有的静电敏感原材料存放在防静电器皿中？
4.
在生产、交货各个阶段中对材料和产品的标识信息能被有效的追溯吗？
5.
是否对库房产品的状态进行定期评定，已检测其性能是否改变？
有流程确保质量政策在公司的各个层面被理解、实施和维护。
3.
质量管理者代表如何保证质量管理系统的实施与维护？
4.质量目标在ຫໍສະໝຸດ 量计划中的落实的程度如何？5.
对于内部质量评审是否有文件化程序、定期实施、及足够的资源保障？
6.
对内部评审中发现的问题是否有纠正、预防措施，并有相关记录
7.
是否定期对质量管理系统的适合性及有效性进行审核？
6.
文件（记录）的结构完整、内容清晰，便于理解
7.
对外部文件（包括客户提供的文件）进行有效的管理
8.
客户要求、工程变更、工序变动以书面/电子等可追溯的方式进行通告
各项实际得分汇总
权重总体得分
9.生产设备与仪器校验
序号
评审项目
得分
检查记录评语
1.
所有线上的检测设备和仪器是否充足、适当（精度要求）?是否经常保养和校正。
4.
是否有特定的人员和流程对不合格产品/物料进行处理?
5.
是否有对于不合格品的处理办法?处理是否有明确的规定标准?
6.
当改进措施的推进或执行情况不满意时采取怎样的措施?
7.
是否在改进措施要求中包括长期/根本性的改善?如果缺陷与供应商有关是否将信息反馈到供应商采取措施?
8.
改进措施是否能够防止问题的再发生?
2.
供应商是否提供防止损坏和性能下降的搬运方式和工具？
3.
是否对易燃、腐蚀和有毒的的原材料进行正确的存放和隔离？所有的静电敏感原材料存放在防静电器皿中？
4.
在生产、交货各个阶段中对材料和产品的标识信息能被有效的追溯吗？
5.
是否对库房产品的状态进行定期评定，已检测其性能是否改变？
供应商品质评审表
*
6.出货检查不合格品是否标识且注明详细的不良内容？
*
7.出货检查不合格品是否隔离处理？
*
8.不良出现后是否发出异常报告进行改善并对其改善效果进行确认？
*
审查类别
审查项目
审查内容
区分
评分
参考资料及批示事项
出货品质
成品管理
1.是否划分相应区域存放成品，并对其进行适当标识？
*
-区域划分
-出货记录
2.对各批次出货状况，是否进行管理并维持相关记录？
*
3.提交的样品顾客承认不合格时，是否进行改善行动？
*
信赖性试验
1.是否有信赖性试验基准？
*
-信赖性试验基准
-试验记录
-不适合处理规定及改善活动记录
-校正保养记录及现场确认
2.信赖性试验是否按计划实施并有效记录试验结果？
*
3.信赖性试验中发生的问题点是否提出改善对策？
*
4.试验设备是否经过有效校正或保养？
-确认已发行文件及其分发记录
3.是否所有的文件均放在规定的位置，并作成管理台帐，便于查找？
-文件保管台帐
4.文件的变更是否受管控，是否使用有效版本的文件？
-文件变更申请、旧本回收记录
5.文件是否有明确的保存期限？
-相关规定
教育训练
1.是否制定了教育训练计划，并按计划实施？
*
-年度或月别教育计划
2.教育训练实施后是否进行考核，并保持有相关的记录？
编号:
供应商评审表
决 裁
担当
审核
承认
1.供应商名称:
2.地 点：
3.审查类型：
口新供应商
口品质事故
4.审查方式：
6.出货检查不合格品是否标识且注明详细的不良内容？
*
7.出货检查不合格品是否隔离处理？
*
8.不良出现后是否发出异常报告进行改善并对其改善效果进行确认？
*
审查类别
审查项目
审查内容
区分
评分
参考资料及批示事项
出货品质
成品管理
1.是否划分相应区域存放成品，并对其进行适当标识？
*
-区域划分
-出货记录
2.对各批次出货状况，是否进行管理并维持相关记录？
*
3.提交的样品顾客承认不合格时，是否进行改善行动？
*
信赖性试验
1.是否有信赖性试验基准？
*
-信赖性试验基准
-试验记录
-不适合处理规定及改善活动记录
-校正保养记录及现场确认
2.信赖性试验是否按计划实施并有效记录试验结果？
*
3.信赖性试验中发生的问题点是否提出改善对策？
*
4.试验设备是否经过有效校正或保养？
-确认已发行文件及其分发记录
3.是否所有的文件均放在规定的位置，并作成管理台帐，便于查找？
-文件保管台帐
4.文件的变更是否受管控，是否使用有效版本的文件？
-文件变更申请、旧本回收记录
5.文件是否有明确的保存期限？
-相关规定
教育训练
1.是否制定了教育训练计划，并按计划实施？
*
-年度或月别教育计划
2.教育训练实施后是否进行考核，并保持有相关的记录？
编号:
供应商评审表
决 裁
担当
审核
承认
1.供应商名称:
2.地 点：
3.审查类型：
口新供应商
口品质事故
4.审查方式：
供应商初次评价表
3.产品质量：能保证产品质量持续稳定、售后服务良好（）；产品质量基本稳定、能承诺售后服务（）；产品质量商能满足生产需要（）。
4.行情信息：能提供详实的行情信息，预测产品价格走势（）；能提供具体的行情信息和产品价格（）；不能提供详实的行情信息，预测产品价格走；45天（）；60天（）。
评价人： 日期： 年 月 日
评定结论(是否列入合格供方录)：
分级评价：A级（）B级（）C级（）候选（）
公司主管副总经理签名： 日期： 年 月 日
CP-CX-18-07供应商初次评价表
时间： 编号：
供方名称
地址
电话传真
联系人
供货品种：
供方简介及质量能力评价(附对其质量管理能力调查报告或体系认证证书及供方或其顾客提供的其他证明资料 共 页)：
1.资信能力和知名度：良好（）好（）一般（）
2.质量保证体系：是否通过体系认证（）；是否通过QS认证（）；是否建立完整的质量保证体系（）；是否建立完善的质量制度（）。
采购管理部签名： 日期： 年 月 日
首次供货样品检测结果及结论(本栏仅适用于新的供方)：
检测报告编号： 质量技术部签名： 日期： 年 月 日
小批量试用检测结果及结论(本栏仅适用于新的供方)：
质量技术部签名： 日期： 年 月 日
小批量试用加工适用性结果及结论(本仅适用于新的供方)：
生产分厂签名： 日期： 年 月 日
供方现场评定情况：设施设备、质量保障能力等
1.技术开发:具备产品的设计、开发能力（）；具备一般产品的设计、开发能力（）；不具备产品设计、开发能力（）。
2.生产设备：主要生产设备成套，具备流水线批量、连续生产能力（）；主要生产设备完善，具备批量生产能力（）；具备关键生产设备，不具备流水线批量、连续生产能力（）。
4.行情信息：能提供详实的行情信息，预测产品价格走势（）；能提供具体的行情信息和产品价格（）；不能提供详实的行情信息，预测产品价格走；45天（）；60天（）。
评价人： 日期： 年 月 日
评定结论(是否列入合格供方录)：
分级评价：A级（）B级（）C级（）候选（）
公司主管副总经理签名： 日期： 年 月 日
CP-CX-18-07供应商初次评价表
时间： 编号：
供方名称
地址
电话传真
联系人
供货品种：
供方简介及质量能力评价(附对其质量管理能力调查报告或体系认证证书及供方或其顾客提供的其他证明资料 共 页)：
1.资信能力和知名度：良好（）好（）一般（）
2.质量保证体系：是否通过体系认证（）；是否通过QS认证（）；是否建立完整的质量保证体系（）；是否建立完善的质量制度（）。
采购管理部签名： 日期： 年 月 日
首次供货样品检测结果及结论(本栏仅适用于新的供方)：
检测报告编号： 质量技术部签名： 日期： 年 月 日
小批量试用检测结果及结论(本栏仅适用于新的供方)：
质量技术部签名： 日期： 年 月 日
小批量试用加工适用性结果及结论(本仅适用于新的供方)：
生产分厂签名： 日期： 年 月 日
供方现场评定情况：设施设备、质量保障能力等
1.技术开发:具备产品的设计、开发能力（）；具备一般产品的设计、开发能力（）；不具备产品设计、开发能力（）。
2.生产设备：主要生产设备成套，具备流水线批量、连续生产能力（）；主要生产设备完善，具备批量生产能力（）；具备关键生产设备，不具备流水线批量、连续生产能力（）。
供应商现场审核评分表(详细)
有否制定了供应商评审控制程序？是否有季度考评制度？是否定期进行？
有无核准的供应商AVL存在？
第4页
共11页
4 5 6 7 8 9 10 评价
是否根据核准的供应商AVL和BOM进行采购？P/O供应商不能全部对应AVL的是否有相应的审 批流程？
有标准的AVL,P/O供应商全部在AVL内3分；P/O供应商不能全部对应AVL但有相应的 审批流程，所占比例不多2分；P/O供应商不能全部对应AVL，所占比例较多且没有 审批流程1分；否则0分； 对客户的反馈能够及时回复CAR，且针对CAR有跟进3分；有CAR,但回复供应商不及 时＝2分；对CAR报告没有进行跟进＝1；没有CAR报告0分； 有对上游供应商定期拜访制度并有拜访记录3分；有供应商拜访制度无拜访记录2 分；没有供应商拜访制度，能够对供应商进行定期拜访＝1分；全无0分； 对供应商有制定品质目标和改进目标且已实现，对供应商能够进行定期辅导3分； 有相关的品质目标及改进目标但没有达到期望值2分；全无0分； 有专门的SQA队伍且定期对供应商的检验标准进行考评3分；有专门的SQA队伍但对 考评制度未定期考评2分；没有专门的SQA队伍，由其他岗位兼职1分。对供应商的 检验标准不进行考评0分。 对关键器件有要求上游供应商提供全面的可靠的实验报告和第三方认证并有报告3 分；有要求提供全面的可靠的实验报告但没有第三方认证并有报告2分；上游供应 商提供的可靠性试验报告试验项目不齐全＝1分；无实验报告提供＝0分； 有对上游供应商样品进行认定及试验考核制度并加以实施3分；有对样品认定制度 和试验考核制度没有很好的实施2分；对样品认定和试验有相关的制度，但制度不 详细，记录不齐全＝1分；无认定及试验制度0分； 总分 30 得分
有无针对供应商的CAR？如有是否有及时跟进？
供应商现场评审表
3
分: 4
分: 5分: NA :该该项目被供应商进行控制或列为系统要求，但记录不完整。
该项目被供应商进行控制或列为系统要求，执行中各项要求或规划全部能够落实，执行程度较高。
该项目完全被供应商进行控制或列为系统要求，全员参与改进以不断完善，执行者配合意愿极高，各项措施能够立即执行。
该项目不适合该供应商，该项分值不予计算考虑。
备注：考评项目分值大于5分的情况，先按照满分5分的原则打分再乘以该项分值5的倍数。
例：20分的分值，按5分的原则可以得4分，则该项得分为4×（20÷5）=16。
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
18
19 客户需求响应 能力和配合度 20
设计开发流程 控制能力
7
8
9
10
设计团队或工程人员的经验是否满足同类产品设计需求
11
设计团队或工程人员组织架构和人员配置是否合理？
12
设计软件和版本是否与我司匹配？
13
1、每个项目都有进行QFD或FMEA,且有执行记录，5分 设计阶段是否进行QFD(质量功能展开）或FMEA(失效 2、部分项目有进行QFD或FMEA,且有执行记录，3-4分， 模式和后果分析）？ 3、有QFD或FMEA的流程,无执行记录，2分 4、无QFD或FMEA的流程,无执行记录，0分 1、有充分的评估分析,且有执行记录，5分 2、部分项目有评估分析,且有执行记录，3-4分， 3、部分项目有部分评估分析,且有执行记录，2分 4、无评估分析，0分 1、职责和权限都清晰明确且合理，5分 2、部分职责和权限清晰明确且合理，3-4分， 3、职责和权限都清晰明确，但不合理，2分 4、职责和权限不清晰，也不明确，0分 1、有知名大品牌客户同类产品成功的设计和开发经历，5分 2、有品牌客户同类产品成功的设计和开发经历，3-4分， 3、有同类产品成功的设计和开发经历，2分 4、无同类产品成功的设计和开发经历，0分
供应商评鉴检查表（研发）
评鉴项目 序号
1
评鉴参考
制造和加工设备是否满足产品制造精度需求
评分标准
1、现有设备完全能满足我司产品的精度要求，5分 2、现有设备基本能保证我司产品的精度要求，3-4分 3、只有部分设备能满足我司产品的精度要求，2分 4、没有设备能满足我司产品的精度要求，0分 1、现有工艺完全能满足我司产品的工艺要求，5分 2、现有工艺基本能保证我司产品的工艺要求，3-4分 3、只有主体工艺能满足我司产品的工艺要求，2分 4、没有工艺能满足我司产品的工艺要求，0分
4
5
是否对产品设计和开发各个阶段进行了策划和评审？
6
1、都有合理完善的流程，且有执行记录，5分 客户设计变更导入或内部设计变更是否有合理完善的流 2、有合理完善的流程，有部分相关的执行记录，3-4分 程？ 3、只有部分流程，无相关的执行记录，2分 4、没有流程，也没有相关的执行记录，0分 1、有合理的版本控制和确认，且有执行记录，5分 设计资料和图档的接收和发放是否有合理的版本控制？ 2、有合理的版本控制，无确认，有执行记录，3-4分 每次试产前是否有明确的技术图面或版本确认？ 3、有合理的版本控制，无确认，无执行记录，2分 4、无合理的版本控制，无确认，无执行记录，0分 1、有完善的流程和控制，且有执行记录，5分 是否有完善的开发和设计流程，以及输入和输出文档的 2、有部分的流程和控制，且有执行记录，3-4分 控制 3、有部分的流程和控制，无执行记录，2分 4、无流程和控制，无执行记录，0分 1、每个工艺都有非常详细的工艺流程介绍，5分 是否有较完善的产品制程工艺流程介绍，让客户了解生 2、部分工艺有详细的工艺流程介绍，3-4分 产过程 3、有部分有工艺流程但不详细，2分 4、无工艺流程介绍，0分 1、主管8年以上，设计师5年以上同类产品设计经验，5分 2、主管8年以上，设计师3年以上同类产品设计经验，3-4分， 3、主管5年以上，设计师3年以下同类产品设计经验，2分 4、主管5年以下，设计师3年以下同类产品设计经验，0分 1、组织架构清晰合理，人员配置合理并充分，5分 2、组织架构清晰合理，人员配置合理但不充分，3-4分， 3、组织架构清晰合理，人员配置不合理也不充分，2分 4、组织架构不清晰不合理，人员配置不合理也不充分，0分 1、设计软件和版本完全与我司匹配，5分 2、设计软件完全与我司匹配，部分版本不匹配，3-4分， 3、设计软件部分与我司匹配，版本不匹配，2分 4、设计软件完全与我司不匹配，0分
产品开发和设计 能力
14
设计活动是否具备成本、性能、风险评估分析？
15
设计开发活动人员的职责计和开发经历
17
1、有完善并合理的流程保证，且有执行记录，5分 对于所有设计开发过程中发现的问题，是否有流程保证 2、有流程保证，且有执行记录，3-4分， 能及时反馈并予以纠正？效果如何？ 3、有流程，但无执行记录，2分 4、无流程保证，0分 1、有行业领先工艺开发能力且有量产的成熟产品，5分 是否具有行业领先的新工艺或新技术的产品规划和研发 2、有行业领先工艺开发能力且有试产的产品，3-4分， 制造能力，是否已经有较为成熟的产品？ 3、有行业领先工艺开发能力但无相关产品，2分 4、无行业领先工艺开发能力，0分 1、有完善的评估和导入及反馈流程,且有执行记录，5分 是否有完善客户需求或客户问题的评估和导入及反馈机 2、有流程但不是很合理，有相关执行记录，3-4分， 制？ 3、有流程,无执行记录，2分 4、无流程，0分 1、有专职配合人员,且态度非常好，素质非常高，5分 是否有专职之配合人员，配合态度、素质如何?（业界 2、有专职配合人员,但态度非常好，素质不高，3-4分， 声誉或之前往来的经验） 3、有专职配合人员,但态度不好，素质不高，2分 4、无专职人员，0分 总分 0 20
自评分数
0
现场得分
1
问题点
2 加工和制造设备 能力 3
现有制造和加工工艺是否满足产品需求
1、生产环境完全能满足我司产品的品质要求，5分 生产制造环境是否有对质量不利或影响工作之因素（如 2、生产环境基本能保证我司产品的品质要求，3-4分 粉尘、温/湿度、照明等） 3、生产环境只能满足我司部分产品的品质要求，2分 4、生产环境不能满足我司产品的品质要求，0分 1、近期有多次大批量生产过我司同类产品的经验，5分 是否有大批量生产过本公司所需同类型或同等级产品之 2、近期有批量生产过我司同等级产品的经验，3-4分 经验 3、有批量生产过我司同等级产品的经验，2分 4、没有批量生产过我司同类或同等级产品的经验，0分 1、各阶段都有策划和评审，并有相关的文档记录，5分 2、关键阶段有策划或评审，有相关的文档记录，3-4分 3、只有部分阶段有评审，有相关的文档记录，2分 4、没有策划和评审，也没有相关的文档记录，0分