国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术综述
铜冶炼技术
铜冶炼过程中会产生大量的废水，这些废水中含有重金属 离子和有害物质，如果未经处理直接排放，会对水体造成 严重污染。
固体废弃物处理
铜冶炼过程中会产生大量的固体废弃物，包括炉渣、污泥 等，这些废弃物如果未经处理随意堆放，会对土壤和环境 造成污染。
铜冶炼过程中的安全问题
高温熔炼过程
铜冶炼过程中需要将铜矿石高温熔炼成铜液，这个过程中如果操作 不当，会造成高温烫伤和爆炸等安全事故。
同时将铜提取出来。
熔炼设备
采用鼓风炉、电炉或反射炉进行 熔炼。
熔炼过程
熔炼过程中需加入适量的熔剂， 以除去杂质和调节熔融物的成分
。
铜的吹炼
吹炼目的
01
通过向熔融物中鼓入空气，使杂质氧化并从熔融物中分离出去
，得到粗铜。
吹炼设备
02
采用转炉或连续吹炼炉进行吹炼。
吹炼过程
03
吹炼过程中需控制温度和气氛，以保证杂质的有效去除和粗铜
的质量。
铜的电解精炼
电解精炼目的
通过电解过程，使粗铜中的杂质进入阳极泥中， 得到纯度较高的电解铜。
电解设备
采用电解槽进行电解精炼。
电解过程
电解过程中需控制电流密度、电解液成分和温度 等参数，以保证电解铜的质量。
03
铜冶炼的环保与安全
铜冶炼过程中的环保问题
废气排放
铜冶炼过程中会产生大量的废气，包括二氧化硫、氮氧化 物等，这些废气如果未经处理直接排放，会对大气环境造 成严重污染。
铜精矿的焙烧与制团
焙烧目的
通过高温焙烧，使铜精矿 中的硫氧化，生成二氧化 硫气体，同时去除部分杂 质。
焙烧方式
采用回转窑或沸腾焙烧炉 进行焙烧。
制团
铜冶炼三种方法
铜冶炼三种方法This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020目前,中国已引进世界上最先进的炼铜新工艺有:闪速炉熔炼、艾萨熔炼、奥斯麦特熔炼、诺兰达熔炼等。
国内自主创新的有白银法熔炼、金川合成炉熔炼、东营方圆的氧气底吹熔炼。
后3种都是中国人自己研制的,都具有自主知识产权。
这7种也算世界上较先进的炼铜法。
通过多年的实践,国外的先进技术尚存不足之处,分述如下:1、双闪速炉熔炼法:投资大,专利费昂贵,熔剂和原料先进行磨细再进行深度干燥,需额外消耗能源这不尽合理。
熔炉产出的铜硫需要水碎再干燥再细磨,工序繁杂。
每道工序均难以保证100%回收率,会产生部分机械损失;热态高温铜锍水碎物理热几乎全部损失,水碎后再干燥,再加上炉内大量水套由冷却水带走热量,热能利用也不尽合理。
铜锍水碎需要大量的水冲,增加动力消耗。
破碎、干燥要增加人力和动力的消耗。
这些都是多年来该工艺没有得到大量推广的重要原因。
2、艾萨法和澳斯麦特法均属于顶吹冶炼系列:顶吹都要建立高层厂房,噪音大、高氧浓度低烟气量大、顶吹的氧枪12米长,3天至一周要更换一次,不锈钢消耗量大、投资大、操作不方便。
都用电炉做贫化炉,渣含铜一般大于%不合国情。
3、三菱法的不足4个炉子(熔炼炉、贫化电炉、吹炼炉、阳极炉)自流配置,第一道工序的熔炼炉需要配置在较高的楼层位置,建筑成本相对较高,炉渣采用电炉贫化,弃渣含铜量达%~%,远远高于我国多数大型铜矿开采的矿石平均品位,资源没有得到充分的利用。
4、诺兰达和特尼恩特连续吹炼法,尚在工业试验阶段。
诺兰达是侧吹、要人工打风眼、劳动强度很大、风眼漏风率达10%~15%。
有很大噪音、操作条件不好、冶炼环境不理想。
如果掌握不好容易引起泡沫渣喷炉事故。
综上所述,让我们来寻求新的冶炼工艺,在不断的探索中发现新途径。
氧气底吹炉炼铅、炼铜最早是湖南水口山和中国有色工程设计研究总院共同研发在水口山进行过半工业试验。
铜冶炼水平与工艺水平
铜冶炼水平与工艺水平1）火法冶炼工艺当前，全球矿铜产量的75%-80%是以硫化形态存在的矿物经开采、浮选得到的铜精矿为原料，火法炼铜是生产铜的主要方法，特别是硫化铜精矿，基本全部采用火法冶炼工艺。
火法处理硫化铜精矿的主要优点是适应性强，冶炼速度快，能充分利用硫化矿中的硫，能耗低。
其生产过程一般由以下几个工序组成：备料、熔炼、吹炼、火法精炼、电解精炼，最终产品为电解铜。
原料制备工序：将铜精矿、燃料、熔剂等物料进行预处理，使之符合不同冶炼工艺的需要。
熔炼工序:通过不同的熔炼方法，对铜精矿造硫熔炼，炼成含铜、硫、铁及贵金属的冰铜，使之与杂质炉渣分离；补出的含二氧化硫烟气经收尘后用于制造硫酸或其他硫制品，烟尘返回熔炼炉处理。
吹炼工序：除去冰铜中的硫铁，形成含铜及贵金属的粗铜，炉渣和烟尘返回上一工序处理。
火法精炼工序：将粗铜中硫等杂质进一步去除，浇铸出符合电解需要的阳极板。
电解精炼工序：除去杂质，进一步提纯，生产出符合标准的阴极铜成品，并把金银等贵金属富集在阳极泥中。
传统熔炼方法如鼓风炉熔炼、反射炉熔炼和电炉熔炼，由于效率低、能耗高、环境污染严重而逐渐被新的富氧强化熔炼工艺所代替［［3］新的富氧强化熔炼可分为闪速熔炼和熔池熔炼两大类，前者包括奥托昆普型闪速熔炼和加拿大国际银公司闪速熔炼等，后者包括诺兰达法、三菱法、艾萨法、奥斯麦特法和瓦纽可夫法以及我国自主开发的水口山法、白银炉熔炼、金峰炉熔炼等技术。
铜铳吹炼方法有传统的卧式转炉、连续吹炼炉、虹吸式转炉。
新型吹炼技术包括艾萨吹炼炉、三菱吹炼炉和闪速吹炼炉等。
粗铜的火法精炼在阳极炉内进行，对于转炉产出的液态粗铜采用回转式阳极炉或固定式反射炉精炼，经氧化、还原等作业进一步脱除粗铜中的铁、铅、锌、砷、锑、铋等杂质，并浇铸成含铜99.2%-99.7%的阳极板。
铜电解工艺有传统电解法、永久阴极电解法和周期反向电流电解法3种。
目前大多数电解铜厂都使用传统电解法，永久阴极电解法和周期反向电流电解法是20世纪70年代以来发展的新技术。
全球铜冶炼新技术简述pdf
全球铜冶炼新技术简述冶炼是萃取冶金的一种形式，其主要用途是从矿石中生产一种金属。
这包括从铁矿石中萃取铁，从铜矿石中萃取铜，以及从其他矿石中萃取其他基本金属。
冶炼不仅仅是从矿石中熔炼出来金属，大多数矿石提炼出来的是金属的化合物，含有多种元素，例如氧（一种氧化物），硫（一种硫化物），或者碳和氧在一起（一种碳酸盐）。
为了生产金属，这些化合物必须经过一个化学反应，所以冶炼是利用适合的还原物质和那些氧化的元素结合来分离金属。
从历史上讲，第一次冶炼工艺采用碳（木碳形式）还原锡（SnO2）、铜（CuO）、铅（PbO）以及铁（Fe2O3）。
在所有这些反应中还原剂实际上是一氧化碳（CO），当木碳和氧化物仍是固态时，它们互相之间不能发生反应。
对于铜和铅来讲，主要的矿石是硫化物，即：CuS2和PbS。
这些硫化物必须先在空气中焙烧转化成氧化物。
锡和铅很久以前，第一批冶炼的金属是锡和铅。
公元前6500年，土耳其安纳托利亚的Catal Hὄyük发现铸铅珠，这比发明文字还早几千年，却没有记载铸铅球是如何冶炼出来的。
然而，在偶然的机遇中将矿石放入木材火里，于是就冶炼出来锡和铅。
铜和青铜在锡和铅之后，下一个要冶炼的金属似乎就是铜，如何发现铜仍存在很大争议。
人们猜测铜的第一次冶炼是在陶器窑里进行的。
在欧洲和近东最早发现铜冶炼是在伊朗，距今约公元前6000年，第一个冶炼铜的人工制品是在Can Hasan发现的一个权杖头。
而铜冶炼最早的依据要追溯到公元前5500年到公元前5000年之间，在塞尔维亚的普罗科尼克（Plocnik）和拜罗沃德（Belovode）发现的，而现代铜的冶炼工艺经历了技术的更新。
无碳冶炼技术最近，完全拥有自主技术产权的铜冶炼技术通过了中国有色金属协会在山东东营组织的专家审查，实现了在铜冶炼工艺的第一个碳零排放，并且开启了中国有色工业低碳发展的新途径。
专家们相信，无碳铜冶炼技术在主要技术参数上比以前的铜冶炼技术都好，经济和技术方面具有方便，低成本，环保和灵活度上都具有优势。
铜冶炼技术的革新：底吹熔炼技术的发展与未来
铜冶炼技术的革新：底吹熔炼技术的发展与未来标题：铜冶炼技术的革新：底吹熔炼技术的发展与未来在冶金工业的广阔天地中，铜的冶炼技术一直是研究的热点之一。
近年来，底吹熔炼技术以其独特的优势，逐渐成为铜冶炼领域的新宠。
这项技术起源于中国，自20世纪90年代开始发展，至今已在全球范围内得到了广泛的应用和认可。
本文将深入探讨底吹熔炼技术的发展历史、技术特点及其在现代铜冶炼工业中的应用，并展望其未来的发展方向。
技术起源与发展历程底吹熔炼技术，又称为SKS熔炼技术，最初在1991年至1992年间于中国的水口山冶炼厂进行了为期217天的工厂试验。
这项技术的核心在于通过底吹氧枪将富氧高压气体注入熔体，从而实现铜精矿的快速熔炼。
试验期间，碳燃料的使用以及物料的成块处理，为后续技术的发展奠定了基础。
随着技术的不断优化，2005年在越南的Sin Quyen冶炼厂建立了第一座工业规模的底吹熔炼炉，尽管其运行效果并不理想，但这标志着底吹熔炼技术开始走向工业化。
2008年，真正意义上的商业化底吹熔炼炉在东营方圆有色金属公司启动，其熔炼炉的设计和运行参数均达到了预期目标，证明了底吹熔炼技术的可行性和高效性。
技术特点与优势底吹熔炼技术的主要优势在于其对原料的高适应性、高氧利用率和热效率，以及灵活的产能调整能力。
与传统的闪速熔炼和侧吹熔炼技术相比，底吹熔炼技术能够处理更大尺寸和更高湿度的原料，无需复杂的原料准备过程。
此外，底吹熔炼技术在操作过程中无需使用碳燃料，从而减少了二氧化碳的排放。
在东营方圆有色金属公司的实践中，底吹熔炼炉实现了无需外部燃料的自热熔炼，这不仅降低了能耗，还减少了温室气体的排放。
此外，底吹熔炼技术在低温下运行的能力，使得熔炼过程中无需额外的燃料来维持熔炼温度，从而进一步降低了能耗和成本。
基础研究与技术优化为了支持底吹熔炼技术的发展，大量的基础研究工作也在同步进行。
这些研究包括渣的热力学性质、熔池流体动力学行为等方面的深入分析。
铜冶炼工艺(3篇)
第1篇一、引言铜是人类历史上最早使用的金属之一，具有优良的导电性、导热性、耐腐蚀性和可塑性。
随着科技的进步和工业的发展，铜在各个领域的应用越来越广泛。
铜冶炼工艺是指从铜矿石中提取铜金属的一系列物理和化学过程。
本文将详细介绍铜冶炼工艺的原理、流程以及主要设备。
二、铜矿石的类型铜矿石主要分为两大类：硫化铜矿石和氧化铜矿石。
硫化铜矿石主要含有黄铜矿（CuFeS2）、辉铜矿（Cu2S）等硫化物，氧化铜矿石主要含有赤铜矿（Cu2O）、孔雀石（CuCO3·Cu(OH)2）等氧化物。
三、铜冶炼工艺流程1. 铜矿石破碎与磨矿铜矿石破碎与磨矿是将铜矿石从原生矿石中分离出来的第一步。
通过破碎机将矿石破碎成一定粒度，再通过磨矿机将矿石磨成细粉，以利于后续的浮选和冶炼。
2. 浮选浮选是将铜矿石中的硫化物和氧化物进行分离的过程。
将磨好的矿石加入浮选剂，通过调整pH值和搅拌，使硫化物与水形成泡沫，从而实现铜矿物与其他矿物的分离。
3. 精选精选是将浮选得到的铜精矿进行进一步处理，以提高铜的品位。
精选方法有火法精选、湿法精选等。
4. 炼铜炼铜是将精选后的铜精矿进行熔炼，提取铜金属。
炼铜方法主要有火法炼铜、湿法炼铜等。
（1）火法炼铜火法炼铜是将铜精矿在高温下进行熔炼，使铜与硫反应生成硫化铜，然后通过吹炼氧化硫化铜，使铜转化为氧化铜。
火法炼铜主要包括熔炼、吹炼、精炼等过程。
熔炼：将铜精矿加入熔炼炉中，加入助熔剂（如石灰石）和燃料（如焦炭），在高温下熔炼，使铜精矿中的硫化物转化为硫化铜。
吹炼：将熔炼得到的熔融硫化铜吹入转炉中，通过吹入空气，使硫化铜氧化成氧化铜，同时将硫氧化成二氧化硫气体排出。
精炼：将吹炼得到的氧化铜熔融，加入氧化剂（如氧气）和还原剂（如碳），使氧化铜还原成铜金属，同时将杂质氧化去除。
（2）湿法炼铜湿法炼铜是将铜精矿经过溶解、氧化、结晶等过程，提取铜金属。
湿法炼铜主要包括浸出、氧化、结晶、电解等过程。
浸出：将铜精矿加入浸出槽中，加入浸出剂（如硫酸、硝酸）和氧化剂（如氧气、空气），使铜精矿中的铜溶解于浸出剂中。
铜冶炼的历史与技术进展介绍
采矿和选矿
随着采矿和选矿技术的进 步，铜矿石的开采和选矿 效率得到提高，为铜冶炼 提供了充足的原料。
环境保护
随着环境保护意识的提高 ，铜冶炼过程中开始采取 措施减少对环境的污染。
现代铜冶炼
高效率、低能耗
现代铜冶炼技术不断改进 ，实现了高效率、低能耗 的生产，提高了经济效益 。
环保要求
随着全球环保意识的提高 ，铜冶炼过程中的环保要 求越来越严格。
随着全球经济的发展，特别是新兴市场的崛起，铜冶炼行业面 临巨大的市场需求和发展机遇。
05
铜冶炼的挑战与对策
资源短缺问题
总结词
随着全球铜需求的不断增长，资源短缺问题日益严重，成为铜冶炼行业面临的 主要挑战之一。
详细描述
随着经济的发展和人口的增长，全球铜需求量不断攀升，而铜矿资源却日益枯 竭，导致资源短缺问题愈发突出。为了应对这一问题，企业需要加大勘探力度 ，寻找新的铜矿资源，同时提高资源利用率，减少浪费。
回收，具有环保、节能等优点，但操作条件苛刻、金属回收率较低。
智能化铜冶炼技术
自动化控制技术
物联网技术
利用自动化控制系统对铜冶炼过程中 的各项工艺参数进行实时监测和调控 ，提高生产效率和产品质量。
利用物联网技术实现铜冶炼设备的远 程监控和智能化管理，提高设备运行 效率和安全性。
数据分析技术
通过数据分析技术对铜冶炼过程中的 各种数据进行分析和挖掘，为生产决 策提供科学依据。
湿法冶炼
总结词
利用化学反应将铜从矿石中溶解在溶液 中，再通过电解沉积的方法将铜提取出 来。
VS
详细描述
湿法冶炼是20世纪中叶以后发展起来的 铜冶炼技术，其基本原理是利用酸、碱或 盐类的溶液，将铜从矿石中溶解出来，再 通过电解沉积的方法将铜还原沉积出来。 湿法冶炼的优点是能耗低、环境污染小， 适用于处理低品位、复杂难处理矿石。但 湿法冶炼的生产效率相对较低，成本较高 。
铜的精炼与冶炼
铜的冶炼与精炼设备
铜的冶炼设备
STEP 02
STEP 01
电炉熔炼炉
鼓风炉熔炼炉
用于将铜矿石和燃料熔炼 成粗铜，具有较高的熔炼 效率和较低的成本。
STEP 03
闪速熔炼炉
利用高温高压的氧气将矿 石中的铜氧化，再通过还 原反应生成粗铜，具有较 高的铜回收率。
利用电能加热矿石和燃料 ，具有较高的能源利用率 和较低的环境污染。
铜的精炼设备
01
粗铜精炼炉
将粗铜熔化并进行氧化、脱硫、 脱氧等处理，去除杂质元素，得 到纯度较高的铜。
电解精炼池
02
03
连续精炼机组
利用电解原理将纯度较高的铜进 行电解精炼，进一步提高铜的纯 度。
采用连续式生产方式，将粗铜进 行多道工序处理，最终得到高纯 度铜。
设备的维护与保养
01
02
03
定期检查
铜冶炼过程中产生的废渣如不妥善处 理，其中的重金属和其他有害物质可 能渗透到土壤中，对土壤造成污染。
水体污染
铜冶炼过程中产生的废水含有重金属 离子和其他有害物质，如不经处理直 接排放，将对周边水体造成严重污染 。
铜精炼过程中的环境问题
能源消耗
铜精炼过程需要消耗大量能源，如煤、天然气等 ，产生大量二氧化碳等温室气体。
铜的物理精炼
物理精炼是通过物理方法将粗铜中的杂质去除，得到纯度较高的精炼铜 。
常用的物理精炼方法有区域熔炼和真空熔炼等。区域熔炼是通过控制温 度和熔融状态下的分凝作用将杂质聚集在铜液的一端；真空熔炼是在真
空环境下进行熔炼，使杂质与铜分离。
物理精炼后的铜称为物理铜，其纯度较高，但制造成本也较高。
Part
对设备进行定期检查，发 现并解决潜在问题，确保 设备正常运行。
铜精矿生产电解铜先进冶炼工艺技术综述
铜精矿生产电解铜先进冶炼工艺技术综述铜精矿生产电解铜是一项重要的冶金流程，该工艺技术是将含铜的铜精矿经过一系列的冶炼加工，最终得到纯度高的电解铜。
本文将综述现代铜精矿生产电解铜先进冶炼工艺技术，包括采矿筛选、矿浆浸出、冶炼流程与铜溶液处理等方面。
一、采矿筛选铜精矿的采矿筛选是整个冶炼过程中非常关键的一环，通过采矿筛选可以将一些杂质物质进行分离，确保铜精矿的纯度和含铜量的准确性。
目前，国际上常用的铜精矿采矿方式有地下采矿和露天采矿两种。
其中，地下采矿是将铜精矿矿石从地下开采出来，并经过破碎、筛选、研磨等工艺处理后，取得适当的颗粒度。
而露天采矿则是将铜精矿的矿石直接从地表采集，经过破碎、筛选等工艺处理，得到合适的大小粒度。
二、矿浆浸出铜精矿通常是以硫化物形式存在，因此需要在冶炼前进行浸出以便进行后续的冶炼加工。
常用的浸出方式有多级浸出、压力浸出和生物浸出等。
其中，多级浸出技术是在常温下采用酸性介质对铜精矿进行浸出，将得到的浸出液经过一系列的浓缩、净化，最终得到含铜溶液。
而压力浸出技术相对于多级浸出更为高效，通过对铜矿通过高温高压氧化，使其铜溶解度显著提高，提高了浸出效率。
生物浸出则是利用微生物的代谢过程，使金属从矿石中溶解出来，该技术对化学利用效率、矿物质利用效率、污染防治等方面都有着明显的优势。
三、冶炼流程铜精矿的冶炼主要分为热亚硫酸化冶炼、闪速炉冶炼和转炉吹炼冶炼等过程。
其中，热亚硫酸化冶炼是将矿石末经氧化还原反应后，形成的氧化物热亚硫酸化反应，使其转化为可熔性较好的金属硫化物。
闪速炉冶炼技术则是将热亚硫酸化后的矿石通过闪速炉进行冶炼。
该冶炼方式能使铜精矿矿石转化为丰富的铜矿石，并且具有冶炼效率高、操作简单、成本节约等优点。
而转炉吹炼冶炼方式则是将已经通过闪速炉冶炼处理后的铜矿石放入转炉，通过氧化剂产生的高温高压氧化物气体引爆，在高温条件下实现铜矿石的溶解、还原、燃烧等一系列化学反应。
四、铜溶液处理铜溶液中通常会出现众多的杂质物质，如铁、镍、硫酸盐、氯化物、硝酸盐等，这些杂质物质对铜的纯度和质量都会有一定的影响。
国内铜火法冶炼技术现状及展望
国内铜火法冶炼技术现状及展望摘要：铜的冶炼工艺分为火法和湿法两类，全世界80%以上的铜是通过火法冶炼生产出来的，而在中国则高达97%，火法冶炼占据着主导地位。
自20世纪60年代以来，火法炼铜技术有了长足的发展。
在80年代初期，中国铜冶炼行业也随着江铜贵溪冶炼厂引进的第一台闪速炉而开启了快速追赶世界先进水平的热潮。
90年代以来，中国铜冶炼行业对引进技术不断改进，并自主研发了一系列新的冶炼技术。
目前，中国的铜冶炼技术已经处于当代世界领先水平。
鉴于此，本文将着重介绍国内新发展的铜冶炼工艺技术，并展望其未来的发展方向。
关键词：铜火法；冶炼技术1 火法冶炼技术1.1 熔炼技术1.1.1 闪速熔炼20世纪40年代，芬兰奥托昆普公司开发出奥托昆普闪速炉，20世纪50年代，加拿大国际镍业公司开发了因科闪速炉，形成了闪速熔炼技术的两种典型炉型。
其中，奥托昆普闪速炉应用更为广泛，也是我国引进的炉型。
自贵溪冶炼厂于1985年引进闪速熔炼技术以后，先后有金隆铜业、紫金铜业、祥光铜业（闪速熔炼+双速吹炼工艺，以下简称“双闪”）、金冠铜业（双闪）、广西金川防城港（双闪）、中原黄金和东南铜业（双闪）引入了闪速冶炼技术。
其中祥光铜业通过消化吸收，形成了特色的“双旋浮”冶炼技术[3]。
中国恩菲和金川集团联合开发了一种结合闪速炉和电炉技术的新炉型，即金川铜合成炉，将渣含铜降低到了0.7%以下。
1.1.2 顶吹熔炼顶吹熔炼是将喷枪从炉子顶部插入，通过氧枪鼓入富氧空气，对熔体形成强烈的搅动，从而实现强化冶炼的目的。
根据喷枪的插入深度和形式，可分为自热炉顶吹熔炼、三菱法和顶吹浸没熔炼。
其中，以顶吹浸没熔炼技术应用最为广泛，分为奥斯麦特熔炼法和艾萨熔炼法。
国内使用奥斯麦特熔炼法的企业主要有侯马冶炼厂（顶吹熔炼+顶吹吹炼工艺，以下简称“双顶吹”）、金昌冶炼厂、葫芦岛冶炼厂、云南锡业（双顶吹）和大冶冶炼厂。
使用艾萨熔炼法的主要为云南铜业、昆鹏铜业和楚雄滇中铜业。
铜冶炼水平与工艺水平
铜冶炼水平与工艺水平1)火法冶炼工艺当前，全球矿铜产量的75%-80％是以硫化形态存在的矿物经开采、浮选得到的铜精矿为原料，火法炼铜是生产铜的主要方法，特别是硫化铜精矿，基本全部采用火法冶炼工艺。
火法处理硫化铜精矿的主要优点是适应性强，冶炼速度快，能充分利用硫化矿中的硫，能耗低。
其生产过程一般由以下几个工序组成：备料、熔炼、吹炼、火法精炼、电解精炼，最终产品为电解铜。
原料制备工序：将铜精矿、燃料、熔剂等物料进行预处理，使之符合不同冶炼工艺的需要。
熔炼工序：通过不同的熔炼方法，对铜精矿造硫熔炼，炼成含铜、硫、铁及贵金属的冰铜，使之与杂质炉渣分离；补出的含二氧化硫烟气经收尘后用于制造硫酸或其他硫制品，烟尘返回熔炼炉处理。
吹炼工序：除去冰铜中的硫铁，形成含铜及贵金属的粗铜，炉渣和烟尘返回上一工序处理。
火法精炼工序：将粗铜中硫等杂质进一步去除，浇铸出符合电解需要的阳极板。
电解精炼工序：除去杂质，进一步提纯，生产出符合标准的阴极铜成品，并把金银等贵金属富集在阳极泥中。
传统熔炼方法如鼓风炉熔炼、反射炉熔炼和电炉熔炼，由于效率低、能耗高、环境污染严重而逐渐被新的富氧强化熔炼工艺所代替［[3]新的富氧强化熔炼可分为闪速熔炼和熔池熔炼两大类，前者包括奥托昆普型闪速熔炼和加拿大国际镍公司闪速熔炼等，后者包括诺兰达法、三菱法、艾萨法、奥斯麦特法和瓦纽可夫法以及我国自主开发的水口山法、白银炉熔炼、金峰炉熔炼等技术。
铜锍吹炼方法有传统的卧式转炉、连续吹炼炉、虹吸式转炉。
新型吹炼技术包括艾萨吹炼炉、三菱吹炼炉和闪速吹炼炉等。
粗铜的火法精炼在阳极炉内进行，对于转炉产出的液态粗铜采用回转式阳极炉或固定式反射炉精炼，经氧化、还原等作业进一步脱除粗铜中的铁、铅、锌、砷、锑、铋等杂质，并浇铸成含铜99.2%-99.7％的阳极板。
铜电解工艺有传统电解法、永久阴极电解法和周期反向电流电解法3种。
目前大多数电解铜厂都使用传统电解法，永久阴极电解法和周期反向电流电解法是20世纪70年代以来发展的新技术。
国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术综述
国内外铜精矿生产电解铜先进冶炼
工艺技术综述
材料撰写：技术中心有色研究所铜材室周灼刚
材料搜集整理：科技部项目管理科付丽
二〇一〇年十一月
目录
一、炼铜原料概述 .................................................... 错误!未定义书签。
二、铜冶金方法概述ﻩ错误!未定义书签。
１、火法冶金ﻩ错误!未定义书签。
２、湿法冶金ﻩ错误!未定义书签。
3、火法炼铜和湿法炼铜比较ﻩ错误!未定义书签。
三、当代国内外铜精矿火法冶金先进技术概述 .... 错误!未定义书签。
1、熔炼先进技术（铜精矿→冰铜） ...... 错误!未定义书签。
2、吹炼先进技术(冰铜→粗铜）............. 错误!未定义书签。
3、火法精炼先进技术（粗铜→阳极铜）ﻩ错误!未定义书签。
4、电解精炼先进技术（阳极铜→电解铜）ﻩ错误!未定义书签。
四、当代国内外铜精矿火法冶金先进技术应用概况错误!未定义书签。
1、当代国内铜精矿火法冶金先进技术应用概况错误!未定义
书签。
２、当代国外铜精矿火法冶金先进技术应用概况错误!未定义
书签。
五、当代国内外铜精矿冶金的前沿技术ﻩ错误!未定义书签。
1、国内铜精矿冶金的前沿技术ﻩ错误!未定义书签。
2、国外铜精矿冶金的前沿技术ﻩ错误!未定义书签。
附图:铜火法冶金先进技术设备或流程示意图ﻩ错误!未定义书签。
铜冶炼的工艺与应用
铜冶炼的技术发展
环保要求
随着环保要求的提高，铜冶炼技术不 断向绿色化、低碳化方向发展，如采 用低品位矿石、提高资源利用率、降 低能耗和减少污染物排放等。
智能化控制
随着信息技术的发展，铜冶炼技术不 断向智能化方向发展，如采用自动化 设备、物联网技术、大数据分析等手 段提高生产效率和产品质量。
02
铜冶炼的工艺流程
还原过程
在高温还原气氛下，氧化亚铜被还原为金属铜。
烟气处理
氧化和还原过程中产生的烟气需经过处理，以减 少对环境的污染。
粗铜的熔炼
01
02
03
粗铜的配料与混合
熔炼所需的原料需经过精 确配料和混合，以确保熔 炼过程的稳定性和产品质 量。
熔炼过程
将原料加入熔炼炉中，在 高温下将粗铜熔化并与其 他杂质分离。
铜冶炼的基本原理基于化学反应和物 理变化，包括氧化还原反应、沉淀反 应、溶解与结晶等。
铜冶炼的主要方法
火法冶炼
将铜矿石在高温下进行熔炼，使 铜元素从矿石中还原出来，主要 采用闪速熔炼、熔池熔炼等方法 。
湿法冶金
利用酸、碱、盐等化学溶剂溶解 矿石，通过化学反应将铜元素从 矿石中提取出来，主要采用浸出 、萃取、电积等方法。
减少废弃物排放
通过改进工艺和设备，降低铜冶炼过程中的废弃物排放量，减轻 对环境的压力。
废弃物资源化利用
对铜冶炼过程中产生的废弃物进行资源化利用，如回收有价金属、 制备建筑材料等。
节能减排
推广节能技术和设备，降低铜冶炼过程中的能耗和污染物排放量， 实现绿色生产。
发展新型铜冶炼技术
探索新型冶炼工艺
01
固体废弃物的处理与利用
总结词
铜冶炼过程中产生的固体废弃物主要包括炉渣、污泥和 废石等，这些废弃物需要得到妥善处理与利用。
铜冶炼技术及设备
日期:contents •铜冶炼技术概述•铜冶炼设备•铜冶炼工艺流程•铜冶炼技术及设备的挑战与解决方案•铜冶炼技术及设备的发展趋势与前景目录铜冶炼技术概述01古代人们使用木炭作为燃料，熔炼红铜和砷青铜。
后来，随着技术的发展，人们开始使用焦炭冶炼黄铜和白铜。
铜冶炼技术的发展历程古代铜冶炼技术19世纪末，随着工业的发展，出现了使用煤炭和鼓风炉的大型冶炼厂。
20世纪初，出现了转炉和电炉等冶炼技术。
近代铜冶炼技术现代铜冶炼技术包括闪速炉、艾萨炉、诺兰达炉等，这些技术具有高效、节能、环保等特点。
现代铜冶炼技术火法冶炼是一种传统的铜冶炼技术，其特点是能耗高、污染大，但设备简单、操作方便。
火法冶炼湿法冶炼电化学冶炼湿法冶炼是一种环保型的铜冶炼技术，其特点是能耗低、污染小，但设备复杂、操作难度大。
电化学冶炼是一种新兴的铜冶炼技术，其特点是环保、节能、高效，但设备投资大、操作要求高。
03铜冶炼技术的分类及特点0201铜冶炼技术广泛应用于电线电缆、汽车制造、航空航天、电力等领域。
工业领域铜制品如铜管、铜板等在建筑领域应用广泛，可用于给排水管道、空调管道等。
建筑领域铜及其合金在电子领域应用广泛，如集成电路芯片引线框架、印刷电路板等。
电子领域铜冶炼技术的应用范围铜冶炼设备02反射炉反射炉是一种炉膛温度高、热量利用率高的熔炼设备，通过燃料燃烧和热风循环，实现铜矿的熔炼和提纯。
鼓风炉鼓风炉是铜冶炼过程中常用的设备之一，通过向炉内鼓入空气，使炉内物料充分燃烧，达到铜矿还原熔炼的目的。
电炉电炉是一种依靠电能加热的熔炼设备，具有能源利用率高、生产效率高、环保等优点，适用于处理难熔和有特殊要求的铜矿。
铜炉设备铜矿磨机设备棒磨机棒磨机是一种将铜矿颗粒进一步细磨的设备，通过旋转的棒条将矿石磨细，有利于提高铜矿的浮选效果。
螺旋分级机螺旋分级机是一种用于铜矿水力分级和脱泥的设备，通过旋转的螺旋叶片将矿石分成不同粒度的颗粒，提高浮选效果。
球磨机球磨机是用于破碎和研磨铜矿的设备，通过高速旋转的球将矿石破碎和研磨成细小颗粒，提高后续处理的效率。
铜冶炼工艺技术
铜冶炼工艺技术铜冶炼是将铜矿经过一系列的工艺流程，通过化学反应和物理变化，将其中的铜元素提取出来并纯化的一种工艺。
铜冶炼工艺技术涉及到矿石选矿、矿石破碎、矿浆浸出、浮选分离、炼铜炉炼炉渣处理等环节。
铜冶炼的第一步是矿石选矿，根据矿石中各种金属矿物的性质和含量，进行矿石的分选。
常见的铜矿石有硫化铜矿、氧化铜矿等，其中含有嵌布铜矿、纯铜矿等可利用的铜矿。
矿石选矿后，需要将其破碎成较细的粒度，以便更好地进行下一步的工艺处理。
破碎工艺一般采用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备进行。
接下来是矿石的浸出过程，即将破碎后的矿石与酸性溶液进行接触反应，使其中的铜元素溶解出来。
浸出工艺一般采用硫酸法或硫化氨法，其中硫酸法是常用的一种。
浸出得到的铜浸转移到浮选分离环节。
在浮选过程中，通过气体和药剂的作用，使铜矿石中的铜矿物和杂质矿物得到分离。
常用的浮选药剂有捕收剂、泡沫剂等。
在浮选机中，通过气泡的粘附和上升作用，将浸出液中的铜矿石分离出来。
浮选分离得到的铜浓缩物需要进行进一步的精炼和纯化。
这一步骤主要在炼铜炉中进行。
炼铜炉是将铜浓缩物经过高温加热和还原反应，将其中的杂质和有关的氧化物挥发掉，得到纯净的铜。
炼铜炉的渣处理是冶金工艺中的一项重要环节。
通过添加草木灰、二氧化硅等剂，调整渣中的化学成分，使其能够与铜渣分离和挥发掉，以便于铜的纯化和回收利用。
铜冶炼工艺技术的关键是控制各个环节的工艺参数和操作技术。
例如，在矿石浸出过程中，需控制浸液的浓度、温度和浸泡时间等参数。
在浮选分离过程中，需要调整浮选机的气体和药剂用量，以及浮选机的运行速度和角度等。
在炼铜炉的操作中，需要控制炉内的温度、气氛和加入草木灰等渣处理剂的用量。
只有在严格控制和优化这些工艺参数的基础上，才能保证铜冶炼工艺的效益和质量。
总之，铜冶炼工艺技术涉及到矿石选矿、破碎、浸出、浮选分离、炼铜和渣处理等环节。
并且在每个环节中都包含有着独特的工艺参数和操作技术。
这些技术的运用和掌握，对于铜冶炼过程的效率和产品质量有着重要影响。
国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术综述
国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术综述铜是一种重要的金属元素，是建筑、制造和能源行业的主要材料之一。
然而，铜的生产成本一直是一个问题，因为传统的冶炼工艺通常需要消耗大量的能源和资源。
因此，发展更先进的铜冶炼工艺技术一直是业界关注的焦点。
目前，国内外的铜冶炼工艺技术发展迅速，研究不断推陈出新，许多新的技术方案也已经应用于铜冶炼领域，为铜冶炼工业的转型升级提供了有力支撑。
本文将对国内外先进的铜精矿冶炼技术进行综述。
先进的铜冶炼工艺技术主要涵盖了三个方面：氧化冶炼、电解精炼和浮选分选。
氧化冶炼是一种通过氧化反应将铜从铜矿中分离出来的方法。
常见的氧化冶炼工艺包括高炉冶炼、直接还原法、闪速炉冶炼、氧气气化法等。
其中，高炉冶炼是一种传统的铜冶炼工艺，但由于其燃料成本高、污染严重等原因，已经逐渐被其他技术所替代。
对于高硫铜矿，可以使用闪速炉冶炼工艺，将铜从铜矿中分离出来，并将硫化物转化为硫酸铜溶液，便于后续的铜电解精炼过程。
电解精炼是将含铜电解质输送到电解槽中，通过电解反应使铜电极析出，从而提高铜的纯度的一种方法。
随着技术的发展，现代电解精炼技术越来越高效环保。
一些先进的电解精炼工艺，如氯化铜电解法、铂钯电极、多相电解、无极电解等，具有高效、低能耗、低污染等优良特性。
浮选分选是一种通过机械碾磨和化学药剂处理来分离铜矿中金属铜的方法。
该技术适用于一些精细和低品位的铜矿。
先进的浮选分选技术，如氧气酸化浮选、氢氧化物浮选、氰化物精选等，可以大大提高铜的提取率和生产效率。
总之，国内外的铜冶炼工艺技术不断创新，呈现出高效、低能耗、低污染等新特点。
在未来，随着科技的不断进步，铜冶炼技术将会更加先进，为全球经济发展做出更大贡献。
2024年国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术综述
2023年，冶金行业在国内外的铜精矿铜冶炼工艺技术方面取得了许多重要进展。
铜是一种广泛应用的金属，其冶炼工艺技术的发展对于推动冶金行业的发展具有重要意义。
本文将对2023年国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术进行综述。
在铜冶炼工艺技术方面，2023年的主要进展包括提高冶炼效率、减少环境污染、提高产出品质等。
首先，提高冶炼效率是铜冶炼工艺技术的重要方向。
2023年，国内外研究人员在提高炼铜效率方面做出了许多创新性的工作。
其中一项重要的进展是应用高温冶金技术，如高温电解和高温还原等技术。
这些技术可以提高冶炼反应的速率和效率，从而缩短冶炼时间，减少能耗，提高产出。
其次，减少环境污染是2023年铜冶炼工艺技术发展的重点。
随着环境保护意识的增强，研究人员在冶炼过程中减少环境污染的技术上取得了许多进展。
例如，通过引入污泥焙烧和硫酸浸出等新的冶炼技术，可以减少废气和废水的排放，降低环境污染。
再次，提高产出品质也是铜冶炼工艺技术的重要方向之一、2023年，研究人员通过改进冶炼工艺和添加新的提纯剂等手段，成功地提高了铜精矿的品质。
这些技术不仅可以提高铜的纯度，还可以降低杂质含量，提高冶炼产出的品质和附加值。
此外，还有一些其他的新兴技术在2023年得到了广泛的关注和应用。
例如，电解法和催化氧化法等新型冶炼技术被广泛运用在铜冶炼过程中。
这些新技术不仅具有高效、环保的特点，还可以提高铜的冶炼纯度和产出率。
综上所述，2023年在国内外冶金行业的铜冶炼工艺技术方面取得了许多重要的进展。
通过提高冶炼效率、减少环境污染和提高产出品质等手段，研究人员成功地推动了铜冶炼工艺技术的发展。
未来，随着技术的不断创新和进步，铜冶炼工艺技术将会进一步提高，为冶金行业的发展做出更大的贡献。
国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术综述
国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术综述铜是一种重要的工业金属，在现代经济发展中的地位非常重要。
铜的产量和应用已经影响着国民经济的发展，因此，研究铜生产的技术和工艺，对于提高铜产品品质和产量，促进铜工业不断向前发展，是至关重要的。
本文将从铜矿的种类、现有铜冶炼工艺、先进技术的介绍和比较等几个方面详细综述国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术。
一、铜矿种类铜在地壳中相对丰富，铜矿有伊甸园、卡拉拉、海外和加蒂等。
其铜含量在10-60%之间，其中铜矿物主要有硫化物、氧化物和碳酸盐等。
在铜矿的加工过程中，需要进行粗选、精选、浮选、溶解和电积等多个步骤，提取出高品质的铜。
二、现有铜冶炼工艺在传统的铜冶炼工艺中，常使用火法和电积法。
火法包括闪速炉、回转窑、氧床等，它们都是将铜从粗铜矿转化为高品质的电解精铜工艺。
相较于火法，电积法更先进，不仅具有能耗低、废气排放减少，还可以高效脱除硫等优点。
但是，电积法的铜质量较低，纯度较难保证，同时还需要较大的电力投入，不够环保和经济。
因此，研究先进的铜冶炼工艺技术，成为了迫在眉睫的问题。
三、先进技术介绍和比较1、溶浸法技术溶浸法是一种绿色的铜冶炼技术，该技术将铜精矿和酸浸剂反应，产生硫酸铜浸液，然后通过萃取将其转化为纯度高的铜产品。
与火法和电积法相比，溶浸法更加环保，而且能有效地提高铜品质。
同时，经过处理的溶液中可以回收多种金属，实现资源化利用。
不足之处在于，铜矿中的杂质可能会影响到铜的萃取和回收，难以控制生产成本。
2、氧化部分浸出技术氧化部分浸出技术，在我国铜工业的应用尚处于起步阶段。
该技术依靠高温氧化氯化物来将铜氧化，溶解出铜盐浸液，然后通过补充高牛顿液和硫酸等，使铜再降级氧化还原反应中不停地迁移，最终得到纯度较高的铜。
这种技术还可以回收水溶性铜、锌、贵金属等，具有较好的经济和环保性能。
但是，该技术需要较高的温度和氧化剂投入，会消耗较大的能源。
3、氧化整浸技术氧化整浸技术属于特种化学浸出方法，它能够够充分利用硫化型铜矿中的微生物进行矿石反应。
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Sb
Bi
Fe
Pb
Sn
Ni
Zn
S
P
国内外铜精矿先进铜冶炼工艺技术综述
国内外铜精矿生产电解铜先进冶炼工艺技术综述
材料撰写：技术中心有色研究所铜材室 周灼刚
材料搜集整理：科技部项目管理科 付 丽
二〇一〇年十一月
一、炼铜原料概述
世界上生产电解铜（阴极铜）的原料分为铜精矿和废杂铜。用铜精矿和废杂铜生产电解铜的比例大致为7：3，铜精矿依然是当今生产电解铜的主要原料。
火法冶金的中间产物包括冰铜或铜锍粗铜阳极铜，最终产成品为电解铜（阴极铜）。冰铜：冰铜主要由硫化铜和硫化铁互相熔解形成，它的含铜在20％～70％之间，含硫在15％～25％之间。冰铜较重，沉于下层，从熔炼炉的排铜口流出来，熔炼渣则从上部渣层排渣口排出。冰铜主要作为吹炼炉生产粗铜的原料使用，冰铜为各企业自主内定标准。粗铜：是经吹炼炉吹炼后获得的含铜约98％左右的铜，其外表粗糙含气孔，由此得名，又称“泡铜”（英文名：Blister Copper）。我国粗铜行业标准（YS/T 70—93）：粗铜按化学成分分为3个牌号：Cu99.30C、Cu99.00C、Cu97.50C，化学成分应符合下表的规定。
表1 铜精矿的化学成分％（YS/T 318—1997）
品级
Cu
≥
杂质含量，≤
品级
Cu
≥
杂质含量，≤
As
Pb+Zn
MgO
Bi
As
Pb+Zn
MgO
Bi
一级品
30
0.05
2
1
0.05
三级品
20
0.30
8
4
0.30
二级品
25
0.20
5
3
0.20
四级品
13
0.40
12
5
0.50
二、铜冶金方法概述
铜冶金方法是指由铜精矿获取金属铜（精炼铜或电解铜）所采取的工艺技术途径和手段。世界上由铜精矿生产电解铜的冶炼方法分为两大类：火法冶金和湿法冶金。目前世界上精炼铜产量的85％以上是用火法冶金从硫化铜精矿和再生铜中回收的，湿法冶金生产的精炼铜只占15％左右。
铜精矿：在自然界中自然铜存量极少，一般多以金属共生矿的形态存在。铜矿石中常伴生有多种重金属和稀有金属，如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、碲、钴、镍、钼等。根据铜化合物的性质，铜矿物可分为自然铜、硫化矿和氧化矿三种类型，主要以硫化矿和氧化矿，特别是硫化矿分布最广，目前世界电解铜产量的90％左右来自硫化矿。金银等贵金属常和铜共生，一般铜矿都是含有金银等贵金属。铜矿石经采矿和选矿富集获得铜精矿，常见为褐色、灰色、黑褐色、黄绿色，粉状，粒度一般小于0.074mm。含铜量13-30％，国内铜精矿标准目前执行YS／T318-1997《铜精矿》行业标准的规定，其产品分类和化学成分如表1。
现代铜精矿火法冶金的通常步骤和工艺流程如下：
步骤：铜精矿（含铜13～30%）→冰铜或铜锍（含铜40～70%）→粗铜（含铜≥97%）→阳极铜（含铜≥99%）→电解铜（含铜≥99.95%）
工艺流程：铜精矿→熔炼→冰铜（铜锍）→吹炼→粗铜→火法精炼 →阳极铜→电解精炼→电解铜（阴极铜）
传统火法炼铜流程一般是将含铜百分之几或千分之几的原矿石，通过选矿提高到含铜20～30％作为铜精矿，在密闭鼓风炉、反射炉、和矿热电炉内进行造锍熔炼，产出的熔融铜锍(冰铜)接着送入转炉吹炼成粗铜，粗铜再在固定式精炼反射炉内经过氧化精炼脱杂，铸成阳极板，阳极板最后采用传统法电解精炼，获得品位高达99.95％以上的电解铜。在硫化铜精矿冶炼的过程中同时还可以回收和提取硫、金、银、锑、铋、镍、硒等有价元素。
阴极铜：是阳极铜通过电解精炼的获得的产物，目前执行国家标准GB/T467-1997：阴极铜划分为两类标准阴极铜（牌号Cu-CATH-2）和高纯阴极铜（牌号Cu-CATH-1）。两者的化学成分如下表3和表4。
表3GB/T467-1997标准阴极铜(Cu-CATH-2)化学成分 %
Cu+Ag不小于
杂质含量，不大于
表2粗铜化学成分%（YS/T 70—93）
品级
牌号
Cu不小于
杂质含量 不大于
As
Sb
Bi
Pb
一号
Cu99.30C
99.30
0.06
0.05
0.01
0.08
二号
Cu99.00C
99.00
0.12
0.10
0.02
0.12
三号
Cu97.50C
97.50
0.34
0.29
0.07
0.40
阳极铜：是粗铜在阳极炉中精炼火法精炼后的产物，铸成阳极铜板，为各企业自主内定标准。
图-1传统火法炼铜流程图
该工艺流程特点是：简短、工艺传统成熟、适应性强，铜的回收率可达95％。严重缺点是热效率低、能耗高、环保差、装备自动化程度低，生产效率低下，尤其对矿石中的硫在造锍和吹炼两阶段以二氧化硫废气排出时回收率低，污染大，为典型高能耗高污染工艺。近年来出现了如闪速炉闪速炼铜工艺，白银法、诺兰达法和艾萨发等熔池熔炼工艺，日本的三菱法连续炼铜工艺和永久不锈钢电解法等先进工艺，现代火法炼铜正逐渐向连续化、自动化、高效节能和清洁环保方向发展。在当代中国从铜精矿中提取金属铜，主要采用火法冶金方法，中国铜冶金的生产流程以从铜精矿至获得粗铜的火法冶炼为主导。
1、火法冶金
火法冶金是指在高温下应用冶金炉把铜精矿中的大量脉石分离开,脱除各种杂质元素，提取纯金属铜的最古老、最常用的方法。火法炼铜通过熔融冶炼和电解精火炼生产出阴极铜，也即电解铜，一般适于高品位的硫化铜精矿。目前全世界的火法炼铜工艺都分为两段，第一段是造锍熔炼，由铜精矿炼成含铜40～75%的铜锍（或称冰铜），第二段是将铜锍炼成含铜98％以上的粗铜。火法炼铜所采用的步骤有焙烧、熔炼、吹炼、火法精炼和电解精炼。焙烧：分半氧化焙烧和全氧化焙烧（死焙烧），目的是脱除精矿中部分或全部的硫，同时除去部分砷和锑等易挥发的杂质。随着铜冶金技术的进步，现代铜冶炼厂已经能够直接进行生精矿的冶炼，当代绝大多数铜冶炼厂已经取消了焙烧步骤。熔炼：主要是造锍熔炼，目的是使铜精矿或焙烧矿中的部分铁和其他金属杂质氧化，并与脉石和熔剂等造渣除去，产出含铜较高的冰铜。吹炼：目的是进一步脱除冰铜中的硫、铁等杂质，回收精矿中的硫，获取粗铜。精炼：分火法精炼和电解精炼，火法精炼是利用某些杂质对氧的亲和力大于铜，而其氧化物又不溶于铜液等性质，通过氧化造渣或挥发除去，获得纯度较高阳极铜或火精铜。电解精炼可以使用火法冶金炼出来的阳极铜达到更高的纯度。