模具基本结构
模具结构图示(96页)
模具结构图示(96页)一、引言模具是工业生产中不可或缺的重要工具，它能够高效、精确地制造出各种形状的零件。
模具结构图示是理解模具设计、制造和使用的重要工具，它能够直观地展示模具的各个组成部分及其相互关系。
本文档将详细介绍模具结构图示的内容，包括模具的基本组成部分、模具的结构类型以及模具的制造和装配过程。
二、模具的基本组成部分模具的基本组成部分包括模具本体、模具导向机构、模具加热和冷却系统、模具排气系统等。
模具本体是模具的核心部分，它决定了模具的形状和尺寸。
模具导向机构用于保证模具在开合过程中保持稳定的对准，从而确保零件的精度。
模具加热和冷却系统用于控制模具的温度，以避免零件产生变形。
模具排气系统用于排除模具内部产生的气体，以避免零件产生气泡和缺陷。
三、模具的结构类型模具的结构类型包括单腔模具、多腔模具、复合模具等。
单腔模具只有一个模具腔，用于生产单一形状的零件。
多腔模具具有多个模具腔，可以同时生产多个相同或不同的零件。
复合模具由多个单腔模具组合而成，用于生产复杂的零件。
四、模具的制造和装配过程模具的制造和装配过程包括模具设计、模具制造、模具装配和调试等步骤。
模具设计是模具制造的基础，它决定了模具的形状、尺寸和性能。
模具制造是将模具设计转化为实际模具的过程，包括模具材料的选择、模具加工和模具热处理等。
模具装配是将模具各个组成部分组装成完整模具的过程，需要保证各个部分的精度和稳定性。
模具调试是在模具装配完成后，对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常工作。
五、模具结构图示的解读方法模具结构图示通常包含多个视图，如俯视图、正视图、侧视图等，以全面展示模具的立体结构。
在解读模具结构图示时，应识别各个视图的名称和方向，然后根据视图中的线条和符号理解模具的各个组成部分及其相互关系。
线条和符号通常代表模具的轮廓、尺寸、材料、热处理等信息。
模具结构图示中还会标注模具的关键尺寸和公差，以指导模具的制造和装配。
六、模具结构图示的应用领域模具结构图示在工业生产中具有广泛的应用，如汽车、家电、电子、航空航天等领域。
模具基本结构(3篇)
第1篇一、引言模具作为一种重要的加工工艺，广泛应用于机械制造、汽车、电子、塑料、包装等行业。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，了解模具的基本结构对于提高模具质量、降低生产成本具有重要意义。
本文将详细介绍模具的基本结构，包括模具的组成、各部分的作用以及模具的结构特点。
二、模具的组成1. 模具座模具座是模具的基础部分，用于固定模具各部分，保证模具的精度和稳定性。
模具座通常由以下几部分组成：（1）底板：底板是模具座的基础，用于固定模具各部件。
（2）支撑板：支撑板用于支撑模具的侧面，保证模具的垂直度。
（3）顶板：顶板位于模具顶部，用于固定模具的上模和下模。
2. 模具上模模具上模是模具的加工部分，负责对工件进行加工。
模具上模主要包括以下几部分：（1）模板：模板是模具上模的主体，用于固定模具的凸模、凹模等部件。
（2）凸模：凸模是模具上模的关键部件，负责对工件进行成型。
（3）导向装置：导向装置用于保证模具上模和下模的准确对位。
3. 模具下模模具下模是模具的加工部分，负责对工件进行加工。
模具下模主要包括以下几部分：（1）模板：模板是模具下模的主体，用于固定模具的凹模、凸模等部件。
（2）凹模：凹模是模具下模的关键部件，负责对工件进行成型。
（3）导向装置：导向装置用于保证模具上模和下模的准确对位。
4. 模具导向系统模具导向系统是保证模具加工精度的重要部分，主要包括以下几部分：（1）导柱：导柱用于引导模具上下移动，保证模具的垂直度。
（2）导套：导套用于固定导柱，保证导柱的稳定性和导向精度。
（3）导向板：导向板用于固定导套，保证模具的导向精度。
5. 模具加热冷却系统模具加热冷却系统是保证模具加工质量和提高生产效率的重要部分，主要包括以下几部分：（1）加热器：加热器用于加热模具，提高模具温度，改善加工性能。
（2）冷却器：冷却器用于冷却模具，降低模具温度，保证模具精度。
（3）热交换器：热交换器用于实现模具加热和冷却的循环。
五金模具的基本结构
五金模具的基本结构五金模具（也称为模具、冲压模具）是用于将金属板材加工成所需形状的专业工具。
它的结构非常复杂，由多个部分相互配合构成。
在这篇文章中，我们将会介绍五金模具的基本结构并详细讲解各个部分的作用。
基础构件五金模具的基础构件包括下模板、上模板、成型模板、拉伸模板和剪断模板。
这些构件直接决定了模具的工作效果和质量。
•下模板：一般用于模具底部承受压力，支撑其他模板的组合结构。
下模板作为模具的基础骨架，具有很高的强度和刚度。
通常是由高强度钢材制成，以确保模具能够承受工作过程中的高压力。
•上模板：上模板与下模板相反，是负责对金属板材进行弯曲、压缩和拉伸的模具顶部。
它们可以支持顶出棒和支柱子，并提供充分的空间给成形模板完成模具的工作。
•成形模板：成形模板通常被用来加工金属板材成为所需的形状，其具有良好的平面度和表面质量的同时也拥有大约10-20度的锥角。
模板通常用来制造复杂的曲面和转角。
•拉伸模板：拉伸模板用于模具的垂直拉伸过程，主要对部件进行拉丝和深度成形。
通常情况下，拉伸模板也是模具的一个重要构件。
•剪断模板：剪断模板用于对金属板材进行切割或裁剪。
常见的剪切类型有直线剪、角度剪、弧形剪和复杂图形剪。
剪断模板需要非常精细地制造，以确保切割线的整齐性和平滑度。
其他组成部件除了上述基础构件之外，五金模具还包括许多其他的组成部件，如推子、顶出棒、顶出子、支撑子、压紧板、固定板和定位销等等。
下面我们一一介绍。
•推子：推子是五金模具的移动部分。
它们用于推动模板移动，让模板可以进行成形、拉伸和压紧。
在立模中，推子的操作大多靠气动或液压驱动。
•顶出棒：顶出棒用于将成形金属板从模具中推出，以免其粘在成形模板上。
顶出棒也在垂直拉伸筒成形和泡沫成形中用作顶出。
•顶出子：顶出子是将成形板从成形模板中推出的可换部件。
顶出子常见的材质有尼龙、POM和硬化钢等。
•支撑子：支撑子用于支撑顶出子，确保金属板材成形完整无损。
在成形过程中，支撑子可减小成形模板的应力并保证模板之间的间隙。
模具的基本结构组成
模具的基本结构组成一、引言模具是制造工业产品的重要工具，它能够将原材料加工成所需形状和尺寸的零件。
模具的基本结构组成是模具设计与制造的基础，本文将从以下几个方面介绍模具的基本结构组成。
二、模具的基本组成1. 上模板：上模板是模具的上部分，也是模具的主体部分，它承受着模具的大部分工作压力。
上模板通常由钢材制成，具有足够的强度和硬度来抵抗模具在工作过程中的应力和磨损。
2. 下模板：下模板是模具的下部分，它通常与上模板配合使用，用于支撑和定位工件。
下模板也由钢材制成，其硬度和强度要求较上模板低一些，但仍需具备足够的刚性和耐磨性。
3. 滑块：滑块是模具的一个重要组成部分，用于实现模具的开合动作。
滑块通常由滑块板和导柱组成，通过导柱的引导，滑块能够在模具的开合过程中平稳移动。
滑块的设计和制造直接影响模具的工作效率和精度。
4. 塑料模具芯：塑料模具芯是模具中的一个重要部件，它用于成型工件的内部形状。
模具芯通常由钢材或铝材制成，具有良好的刚性和导热性能，能够有效地支撑和冷却工件。
5. 模具座：模具座是模具的支撑部分，它提供了模具的安装位置和固定方式。
模具座通常由铸铁或钢材制成，具有足够的强度和稳定性，能够确保模具在工作过程中的稳定性和精度。
6. 导向机构：导向机构是模具中的一个重要组成部分，它用于确保模具在工作过程中的准确位置和运动轨迹。
导向机构通常由导向销、导向套和导向板等部件组成，通过它们的配合运动，能够实现模具的精确定位和稳定运动。
7. 顶针：顶针是模具中的一个常用部件，它用于实现模具的顶出动作。
顶针通常由钢材制成，具有良好的弹性和耐磨性，能够承受较大的顶出力，并保持工作精度。
8. 弹簧：弹簧是模具中的一个重要辅助部件，它用于实现模具的复位和顶出动作。
弹簧通常由弹簧钢制成，具有一定的弹性和耐久性，能够确保模具在工作过程中的正常运动和复位。
9. 冷却系统：冷却系统是模具中的一个重要组成部分，它用于控制模具的温度和工作环境。
模具的基本结构
模具的基本結構1、雙板模（2板模）A．典型操作條件1）塑料型腔壓力從1000至12000ps（典型值為5000ps）（1）注嘴衬套——有锥度的插入注塑模中，让塑料从注喙流入分浇道。
（2）定位环——常用来精确校准模具在机器模板上的正确位置。
（3）阴模板——包含模具型腔的半付模具。
（4）阳模板——另半付模具，模芯常装在可移动的模具上使注塑件容易脱模。
（5）推杆（顶销）——使注塑件和浇道脱出模具的移动杆。
（6）浇道拉料杆——设计成当模具开模时从注嘴衬套中拉出塑料注道残料。
（7）支承板——使模具提高抗挠度的支承板后面。
（8）支承柱——放在抗挠度的支承板后面。
（9）推杆回定板——固定推杆和拉料杆的头部。
（10）导柱——用作精确位上下两片模上彼此相关的位置。
（11）夹模板（装模板）——夹持或用螺栓固定于机器模板上的底板。
（12）冷却通道——在支承板或阴模板和阳模板中，常被用来分散注塑件的热量。
（13）加热元件——对热固性塑料模具，热固元件用来帮助塑料固化。
注塑模具基础1．二板模与三板模的区别是什么？请画出二种类模具简图，并描述三板模的开合模顺序？✧二板模与三板模的区别是：三板模在定模部分多一次取出流道与产品分离。
三板模一般采用点浇口二板模浇口可根据产品及要求灵活选用。
✧二板模结构（2plate mold）✧前模压板（top damp plate）✧母模板（A plate）✧活动板（或推板strpper plate, 在推板顶出时选用）；✧公模板（B plate）✧承板（supplrt plate）✧间隔板（spaoer block）✧顶针固定板（ejector retainer plate）✧顶针板（ejector plate）✧公模固定板（bottom damp plate）在AMP模具有Ejectorhousing,实际上是为了防止产品异物掉落顶出机构，而用封闭的间隔板✧三板模结构（3 plate mold）在二板模的前模板与母模板中加一块水口脱料板（runner strpper plate）;模具一般有四支导柱（guide pin）和四支拉杆（support pin）;另外也有只用四支长导柱，导柱兼拉杆用。
3塑料模具的基本结构及功能
3塑料模具的基本结构及功能塑料模具是用于塑料制品加工中的一种工具。
它的基本结构是由模具座、上模、下模、导柱、导套、滑块、顶出机构等组成的。
以下是对塑料模具基本结构及功能的详细描述。
1.模具座：模具座是模具的支撑部分，通常由模座板和模具座基座组成。
它的功能是固定和支撑其他模具部件，并将模具与注塑机连接起来。
2.上模和下模：上模和下模是模具最重要的两个部分，一般分别安装在注塑机的固定模板和动态模板上。
它们通过导套和导柱的配合运动，实现模具的开闭动作。
上模和下模的结构和形状决定了塑料制品的形状和尺寸。
3.导柱和导套：导柱和导套是用于引导上模和下模开闭运动的部件。
导柱通常固定在模具座上，导套则固定在上模上。
它们的表面光滑，可以减少摩擦，确保模具的运动平稳和精度。
4.滑块：滑块是模具中的一个移动部件，可以实现一些复杂的模具动作。
滑块一般通过滑块导柱与上模相连接，它可以在模具关闭时从上模中退出，成型完成后再进入。
5.顶出机构：顶出机构用于将注塑成型后的制品从模具中顶出。
它通常由顶出杆、顶出板和顶出凸轮组成。
当上模开启时，顶出凸轮带动顶出板和顶出杆向前运动，将制品顶出。
除了以上基本部件，塑料模具还可能包含一些特殊的结构，如冷却系统、喷嘴等，用于控制模具温度和塑料流动。
塑料模具的功能主要包括以下几个方面：1.定位功能：通过导柱和导套的配合，确保上模和下模的位置准确，保证模具开闭运动的顺利进行。
2.尺寸控制功能：上模和下模的结构和形状决定了制品的形状和尺寸，通过精确设计和制造，模具能够精确地控制制品的尺寸。
3.模具动作功能：通过滑块、顶出机构等特殊结构，模具能够实现一些复杂的动作，如内腔成型、侧拉等。
4.制品顶出功能：顶出机构能够将注塑成型后的制品从模具中顶出，提高生产效率。
5.温度控制功能：通过冷却系统，模具能够控制模具温度，确保塑料的充填和冷却过程正常进行。
总之，塑料模具的基本结构和功能是相互关联的，通过各个部件的配合和动作，实现塑料制品的精确成型。
五金模具基本结构解析
五金模具基本结构解析五金模具，又称金属模具或金属模具，是一种用于制造金属或非金属制品的模具。
它主要用于压铸、冲压、注塑、压延、挤压等工艺中，用来制造各种形状和尺寸的产品。
五金模具基本结构非常复杂，通常包括模具底座、模具芯、模具腔、模具导柱、模具导套等组成部分。
下面将对五金模具的基本结构进行详细解析。
一、模具底座模具底座是支撑整个模具结构的基础部分，通常用于固定模具芯、模具腔等零部件。
模具底座通常由优质的合金钢或钢板制成，具有高强度、耐磨、耐压等特点。
模具底座上还安装有模具导柱、模具导套等配件，用于引导模具芯、模具腔等零件的移动和定位。
二、模具芯模具芯是五金模具中具有高度精度的零部件，主要用于成型产品的内腔部分。
模具芯通常采用高速钢、硬质合金等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具芯的内腔部分通常用来制造产品的内部结构，形状和尺寸必须与产品零件要求相匹配，否则会影响产品质量。
三、模具腔模具腔是五金模具中用来成型产品外形的零部件，通常接合模具芯形成完整的产品结构。
模具腔通常采用高速钢、硬质合金等耐磨材料制成，能够承受高压力、高温度等工作环境。
模具腔的表面通常需要进行精密的加工，以确保产品表面质量和精度。
四、模具导柱模具导柱是用来引导模具芯、模具腔等部件在模具底座上移动和定位的零部件。
模具导柱主要由合金钢、不锈钢等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具导柱的表面通常需要进行表面处理，以提高耐磨性和抗腐蚀性。
五、模具导套模具导套是用来固定模具导柱、模具芯、模具腔等零部件在模具底座上的定位部件。
模具导套通常由自润滑材料、合金钢等制成，能够保持模具零部件的定位精度和稳定性。
模具导套的表面通常需要进行表面处理，以减少摩擦和磨损。
总的来说，五金模具的基本结构是一个复杂且精密的系统，需要各个零部件之间紧密配合，以确保产品成型的精度和质量。
五金模具的设计和制造需要高度专业的技术和经验，只有具备先进的设备和技术，以及严格的质量控制体系，才能生产出高质量的五金模具产品。
模具的基本结构组成
模具的基本结构组成模具是一种用于制造产品的工具或装置。
它是通过对原料进行加工和形状塑造，使其达到所需尺寸和形状的工具。
模具的基本结构由以下几个部分组成：上模板、下模板、侧模板、模腔、导柱、导套、顶针、顶针座、顶板、底板、模具座、各类导向部件以及零件的定位和固定装置。
上模板是模具的上部分，通常固定在模架上。
下模板是模具的下部分，通常固定在模架上。
上模板和下模板之间的间隙就是模腔，模腔的形状和尺寸决定了最终产品的形状和尺寸。
侧模板用于固定和定位模具的各个部件。
导柱和导套用于固定上模板和下模板的位置，确保模具在使用过程中的稳定性和精度。
顶针和顶针座用于控制产品的内部结构和形状，通常通过顶板来实现。
底板用于支撑模具的各个部件，使其保持平衡和稳定。
模具座用于固定模具在机床上的位置，以便进行加工和制造。
模具的基本结构是为了满足不同产品的加工和制造需求而设计的。
根据产品的形状和尺寸，模具的结构可以有所不同。
在模具设计中，需要考虑产品的形状和尺寸、材料的选择、工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
模具的结构应该具有足够的强度和刚度，以便在加工和制造过程中保持稳定和精度。
同时，模具的结构还应该具有良好的可靠性和易于维护性，以便在使用过程中进行维修和保养。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，它直接影响着产品的质量和生产效率。
一个合理和优良的模具结构可以提高产品的加工精度和一致性，减少生产成本和周期。
因此，在模具设计和制造过程中，应该充分考虑模具的基本结构，合理选择和布置各个部件，以实现最佳的加工效果和经济效益。
模具的基本结构由上模板、下模板、侧模板、模腔、导柱、导套、顶针、顶针座、顶板、底板、模具座、各类导向部件以及零件的定位和固定装置组成。
这些部件共同协作，完成对原料的加工和形状塑造，使其达到所需尺寸和形状的工具。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，在模具设计和制造过程中，应该充分考虑模具的基本结构，以实现最佳的加工效果和经济效益。
模具的结构组成及各部分结构的作用
模具的结构组成及各部分结构的作用说到模具，很多人可能觉得这是个非常专业、复杂的东西。
其实，模具就像是我们在做菜时用的锅、碗、瓢、盆一样，虽然不起眼，但每一个部分都有其独特的作用。
如果你在想要了解模具的秘密，那就跟我一块儿揭开这神秘面纱吧！1. 模具的基本结构模具的基本结构可以说是模具的“骨架”，每一个部分都有自己的小秘密。
一般来说，模具的结构包括了模具的型腔、型芯、模具基板、导向装置和排气系统。
这些部分就像是一部精密的机器，每一部分都发挥着至关重要的作用。
1.1 型腔和型芯：模具的“心脏”首先，咱们得聊聊模具的型腔和型芯。
这两者就像是模具的“心脏”——如果没有它们，整个模具就会失去活力。
型腔是模具的内部空腔，它决定了最终产品的形状和尺寸。
可以想象成是一个蛋糕的模具，蛋糕的形状完全取决于这个模具的形状。
而型芯则是用来填充型腔的部分，它们就像是个“填料”，确保蛋糕的中心部分也能完美无瑕。
这两个部分通常是分开的，模具在工作时，型芯和型腔会互相配合，形成一个完整的模具结构。
它们的结合是如此密切，以至于当它们分开时，就像是一对好朋友告别，心里总有些不舍。
1.2 模具基板：模具的“底盘”接着说说模具基板，它可是模具的“底盘”，就像车的底盘一样，稳固又重要。
基板是模具的支撑结构，承载了整个模具的重量和压力。
模具基板上的孔、凹槽、定位装置都是为了确保模具能够在工作时稳定地固定在机器上。
基板的设计不仅要考虑强度，还要兼顾加工精度和装配方便。
如果基板不稳，整个模具就像在打高空弹跳，一不小心就会出问题。
因此，基板的设计可是个细致活儿，稍有差池，就会影响到整个模具的工作效果。
2. 导向装置：模具的“导航员”导向装置是模具的“导航员”，它确保了模具在打开和关闭时能够顺利进行。
这些装置包括了导柱、导套和定位销等。
它们的作用就像汽车上的导航系统，帮助模具精准定位，避免了模具在工作时的晃动或错位。
导向装置的好坏直接关系到模具的使用寿命和生产效率。
模具的结构组成及各部分结构的作用
模具的结构组成及各部分结构的作用大家好，我今天要给大家讲解一下模具的结构组成及各部分结构的作用。
首先我们来了解一下什么是模具，模具是用来生产各种零部件的工具，它可以使原材料经过加工后得到我们需要的产品。
模具在工业生产中有着非常重要的地位，它的质量和性能直接影响到产品的质量和性能。
那么模具到底是由哪些部分组成的呢？它们各自又有什么样的作用呢？接下来我将从以下几个方面给大家详细介绍。
一、模具的基本结构1.1 上模上模，也叫顶针板，是模具的上部结构。
它的主要作用是与下模板配合，使原材料顺利地进入模具型腔，同时在成型过程中起到导向作用。
上模通常采用钢材制作，具有较高的强度和耐磨性。
为了保证上模与下模板的配合精度，上模的表面通常需要进行精加工。
1.2 下模板下模板，也叫凹模，是模具的下部结构。
它的主要作用是固定上模板，使其与原材料接触，并在成型过程中起到支撑作用。
下模板通常采用钢板制作，具有较高的强度和耐磨性。
为了保证下模板与上模板的配合精度，下模板的表面通常需要进行精加工。
1.3 导柱、导套导柱、导套是模具的导向结构。
它们分别安装在上下模板的两侧，用于引导原材料流向正确的方向。
导柱、导套通常采用铜合金或硬质合金制成，具有较高的耐磨性和抗拉强度。
它们的设置可以有效地提高模具的使用寿命和生产效率。
二、模具的其他结构2.1 限位柱、限位环限位柱、限位环是模具的安全保护结构。
它们分别安装在上下模板的内侧，用于限制原材料在进料过程中的行程范围。
当原材料超出设定的范围时，限位柱、限位环会自动弹起，防止模具受损或安全事故的发生。
限位柱、限位环通常采用硬质合金制成，具有较高的耐磨性和抗冲击性。
2.2 冷却系统冷却系统是模具的重要辅助结构。
它通过循环流动的冷却液，有效地降低模具的工作温度，延长模具的使用寿命。
冷却系统的设置可以根据不同的生产工艺要求进行调整，以满足不同的生产需求。
常见的冷却方式有水冷和气冷两种。
三、总结通过对模具的结构组成及各部分结构的介绍，我们可以了解到模具是一个复杂的机械系统，它涉及到多个学科的知识。
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统,其由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成,由零件的浇注套,拉料杆等组成.〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件,由型芯成型塑件内部形状,型腔成型塑料外部形状,成型杆,镶块等构成.〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件,在模具中起安装,导向,机构动作及调温等作用.导向零件：导柱,导套.装配零件：定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上,动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机,卧式注射机,直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上,需切除流道凝料.2、点浇口脱出模具三板式模具3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上.在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品.模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的.模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成.其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分.浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等.典型塑模结构如图示.一.浇注系统浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成.它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率.1.主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径O．8mm以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm.主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模.2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞.如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力.冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm.为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担.脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物.3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布.分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小.但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准.因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上.流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度.流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度.对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m.在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以免增加分流道赘物和延长冷却时间.4.浇口它是接通主流道或分流道与型腔的通道.通道的截面积可以与主流道或分流道相等,但通常都是缩小的.所以它是整个流道系统中截面积最小的部分.浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大.浇口的作用是：A、控制料流速度：.B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离.浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构.一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难.浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方.浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质.型腔它是模具中成型塑料制品的空间.用作构成型腔的组件统称为成型零件.各个成型零件常有专用名称.构成制品外形的成型零件称为凹模又称阴模,构成制品内部形状如孔、槽等的称为型芯或凸模又称阳模.设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构.其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式.最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式.塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核.为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0．32um,而且要耐腐蚀.成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造.2.调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节.对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却.模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件.3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成.型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状.合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔.按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件.排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体.熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤.一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上.后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽.注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死.排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人.此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气.4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件,包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件.如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等.1.导向部件为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件.在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位.2.推出机构在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出.推出固定板和推板用以夹持推杆.在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位.3.侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构.4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架.设计方面1壁厚小,应加厚制件以免过早固化.2嵌件位置不当,应以调整.。
模具结构概述.pptx
12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。08:18:0408:18:0408:18Monday, January 11, 2021
13、志不立，天下无可成之事。21.1.1121.1.1108:18:0408:18:04January 11, 2021
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公模进浇系统(一) 三板模
公模进浇系统(二)两板模
型式
优点
缺点
备
注
二板模 1.模具构造简单，加工容易 1.成型问题较不具可修正性
2.价格较具优势
2.
优 三板模 1.
劣
比
1.成型周期较短
较 热浇道 2.节省塑料成本
表
3.成型条件易于控制
1.模具构造复杂，故成本较 高，加工较难
2.成型周期较长，且塑料残 料过多，故成本高
T H E E N D 17、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安宁，他也就不会感到生命的恬静和光荣。上午8时18分4秒上午8时18分08:18:0421.1.11
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模具基础
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模具基本结构及其工艺流程
模具基本结构及其工艺流程一模具基本结构零件1．1模柄——凸出于上模座顶面的圆柱形零件，工作时伸入冲床滑块孔中并被夹紧固定，连接冲床滑块与上模座，同时上下活动，但其中心轴线不变。
1．2上模座——上模最上面的板状零件，工作时紧贴冲床滑块，并通过模柄或直接与滑块固定。
1．3下模座——下模底面的板状零件，工作时直接固定在冲床工作台面上或垫板上。
1．4凸（公）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件。
（即以外形作为工作表面）1．5凹（母）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件。
（即以内形作为工作表面）1．6夹板（固定板）——以模具结构类型可分为上，下夹板两种。
是固定凸模用的板状零件。
1．7脱料板——以模具结构类型可分为上下，内外脱料板四种。
是将材料或工件从凸模上卸脱的固定式或活动式板状零件。
1．8垫板——介于夹（固定）板与模座之间淬硬（热处理）的板状零件。
用以减低模座承受的单位压缩应力。
1．9导柱——为上下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件。
多数固定在上夹板中，与下模导套配合使用。
1．10顶杆——以上下动作直接或间接顶出工件或废料的杆状零件。
1．11打板——在空心板内以上下动作直接或间接顶出工件或废料。
1．12固定销——用于固定模板垂直，导正其位置不变或偏移。
1．13螺丝——用于固定模板垂直，限制其处在静止状态。
1．14弹簧——在模具中直接作用力于脱料板的特种零件。
1．15折弯滑块——在模具中改变直线运动方向的楔形零件。
多数是将垂直运动转化为水平运动。
起到产品在折弯工艺中让位，成型后易取的作用。
二模具结构类型2．1在冷冲模具构造中，比较典型的结构类型有复合模，单冲模，折弯成型模，连续模等。
结合图纸，分类说明一下。
2．2复合模通常只适用于落料冲孔，但其表现出的产品精确度比其它结构类型模具要精确得多。
●构成模板：按照标准分为上下模座，公母（凸凹）模，内外脱，上下夹板，空心板，顶程板等八块模板。
压铸模具的基本结构
压铸模具的基本结构
压铸模具是用于制造金属零件的一种工具，它的基本结构可以分为以下几部分：
1. 上模座：上模座是模具的上部支撑结构，通常由钢板制成。
它的作用是承受压力和保持模具的稳定性。
上模座上还设有导柱，用于定位和引导模具的上模。
2. 下模座：下模座是模具的下部支撑结构，也是由钢板制成。
它的作用是承受压力和支撑模具的基座。
下模座上还设有导柱和导套，用于定位和引导模具的下模。
3. 上模板：上模板是模具的上部工作部件，通常由特殊合金钢制成。
它的作用是决定零件的形状和尺寸。
上模板上还设有浇口和排气孔，用于注入熔融金属和排出气体。
4. 下模板：下模板是模具的下部工作部件，也是由特殊合金钢制成。
它的作用是与上模板配合，形成零件的形状和尺寸。
下模板上还设有浇口和排气孔，与上模板的对应部分相连。
5. 滑块：滑块是模具的一个可移动部件，通常由特殊合金钢制成。
它的作用是通过滑道的引导，使上模和下模分离或接触。
滑块上还设有推杆和推杆导柱，用于控制滑块的移动。
6. 顶出杆：顶出杆是模具的一个可移动部件，通常由特殊合金钢制成。
它的作用是在零件成形后，用于将零件从模具中顶出。
顶出杆上还设有顶出杆导柱，用于控制顶出杆的移动。
7. 基座：基座是模具的底部支撑结构，通常由钢板制成。
它的作用是固定上模座和下模座，并提供整个模具的稳定性。
以上就是压铸模具的基本结构。
通过上模座和下模座的支撑，上模板和下模板的配合，滑块、顶出杆的移动，以及基座的固定，模具能够完成金属零件的成形过程。
模具结构基本知识18670
四、各类模具结构的基本特点
1、三板模具及其使用 2、不同胶口类型的特点 3、各类模具结构综述
四、各类模具结构的基本特点
1、三板模具及其使用 a)、三板模具的基本构成 b)、三板模的开模过程 c) 、三板模的应用
四、各类模具结构的基本特点
3、瑞典S136/S136H
• 瑞典S136为高纯度镜面耐蚀模具钢,抛光性 能良好,抗锈防酸能力佳,耐磨,热处理变形少 .适用于镜面及防酸性高的内模件,适合用于 PA+30%GF\PC\PMMA\PBT\AS\PVC料,属 于防酸耐磨型模具钢, 耐腐蚀.出厂硬度为 HRC17°左右,使用时需热处理加硬到HRC4852 °.瑞典S136H出厂硬度为HRC32-36 °, 不需再经过热处理即可使用.但因硬度低于 热处理过后的S136,所以其耐磨性比热处理 过后的S136要低.
这类胶口就是主流道直 接放在产品表面，进胶顺畅 ，压力损失小，但是流动距 离不一致，流动不平衡，易 变形。且料头剪掉后有较大 疤痕。
四、各类模具结构的基本特点
1、三板模具及其使用 ２、不同胶口类型的特点
ｅ) 、侧水口
侧水口的进胶点 放在产品侧边，胶口 可以适当做小，剪掉 后痕迹不明显，是比 较常用的胶口类型。
1、三板模具及其使用 ２、不同胶口类型的特点
c ) 、细水口转大水口
在有多个大水口且不能直接共用 同一个流道的情况下，就需要用细水 口型的模架来连接它们，这种方式就 成为细水口转大水口。
其胶口可以是各类型大水口。
四、各类模具结构的基本特点
1、三板模具及其使用 ２、不同胶口类型的特点
ｄ) 、直接大水口
1、三板模具的基本构成 a)、三板模具的基本构成 ※前固定板、水口板、A板、[推板]
模具基础知识设计基本结构和使用注意事项
模具基础知识设计基本结构和使用注意事项模具是用于制造各种工业制品的重要工具。
它可以根据产品的形状和尺寸来设计并制造，以提供准确的模板，并确保产品的质量和一致性。
在本文中，我将介绍模具的基本结构和使用注意事项。
一、模具的基本结构1.导向系统：导向系统是模具的基础部分，它用于确保模具在使用过程中的稳定性和准确性。
导向系统包括导向销、导柱、导套等，其作用是维持模具的定位和平衡。
2.工作部位：工作部位是模具的主要部分，用于制造产品的形状和尺寸。
工作部位通常由模腔和模芯构成。
模腔是成型产品的外形，而模芯则是成型产品的内形。
模腔和模芯之间的空间被称为模腔芯间隙，它决定了产品的尺寸和表面光洁度。
3.射出系统：射出系统用于将熔融材料注入模具的工作部位中。
射出系统通常包括喷嘴、喷嘴孔、射嘴道、料缸等。
通过合理设计射出系统，可以确保熔融材料均匀地注入模具，并尽量减少气泡和缺陷的产生。
4.射出机构：射出机构是将射出系统与模腔连接起来的部分。
射出机构包括推杆、滑块、动模板等，它们通过运动实现熔融材料的注入和冷却。
5.顶出系统：顶出系统用于将成型产品从模具中顶出。
顶出系统包括顶出杆、顶出板、顶出销等。
通过合理设计顶出系统，可以确保产品的脱模顺利进行，从而避免产品变形或损坏。
二、模具使用的注意事项1.合理使用模具：在使用模具时，应根据产品的特点和要求，选择合适的模具。
同时，还应遵循模具的使用规范和操作流程，确保安全使用。
2.定期维护模具：模具在使用过程中，会受到磨损和变形的影响。
因此，定期维护模具是非常重要的。
维护包括清洁模具、修复模具、更换模具零件等，以确保模具的正常工作。
3.善于保养模具：除了定期维护模具外，还应善于保养模具。
保养包括防锈、润滑、正确存储等，以延长模具的使用寿命。
4.注意模具的温度：模具在使用过程中，会发生高温和低温的变化。
因此，在使用模具时，应注意模具的温度，避免过热或过冷，以免影响产品的质量。
5.善于解决故障：在使用模具时，可能会遇到一些故障，如堵塞、变形、磨损等。
模具基本结构及分类
它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
1.导向部件
为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
模具基本结构及分类:
一、基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
模具的结构组成及各部分结构的作用
模具的结构组成及各部分结构的作用模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具，它的结构组成和各部分结构的作用对于保证产品质量和生产效率具有至关重要的意义。
本文将从理论和实践两个方面对模具的结构组成及各部分结构的作用进行详细的探讨。
一、1.1 模具的基本结构模具的基本结构主要包括上下模、导柱、导套、顶杆等部件。
其中，上下模是模具的主体部分，用于成型产品的表面；导柱和导套则起到导向作用，保证上下模之间的准确配合；顶杆则是将上下模固定在一起的重要部件。
这些部件之间的紧密配合和协调运动，使得模具能够顺利地完成产品的加工过程。
二、1.2 上下模的结构及其作用上下模是模具的核心部件，它们的结构和形状直接影响到产品的质量和生产效率。
一般来说，上下模都采用钢材制作，表面经过硬化处理，以提高其硬度和耐磨性。
上下模之间通过紧固螺栓或液压系统连接在一起，形成一个完整的模具系统。
在生产过程中，上下模会不断地相互配合和分离，完成产品的成型和脱模过程。
因此，上下模的结构设计必须合理，以确保其能够顺畅地完成各种工作状态。
三、2.1 导柱和导套的结构及其作用导柱和导套是模具中非常重要的导向部件，它们的作用是保证上下模之间的准确配合。
导柱通常采用圆柱形结构，长度略大于直径，以便在装配时能够灵活转动。
导套则通常采用圆形或方形结构，内径与导柱相同，外径稍大一些，以便能够卡住导柱并防止其转动。
当上下模需要配合时，导柱和导套会通过紧固螺栓或液压系统连接在一起，形成一个稳定的导向系统。
这样一来，上下模之间的配合就会非常精确，从而保证了产品的质量。
四、2.2 顶杆的结构及其作用顶杆是将上下模固定在一起的重要部件，它通常采用高强度钢材制成，长度根据模具的大小和形状而定。
顶杆与上下模之间的连接方式有多种，常见的包括螺纹连接、过盈连接和弹性连接等。
当上下模需要分离时，顶杆会起到分离开的作用，使得上下模可以方便地拆卸和更换。
顶杆还需要具备一定的抗拉强度和耐磨性，以保证在长期使用过程中不会发生断裂或磨损等问题。
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模具基本结构
一、模仁、模胚
1.模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸合符，然后在基准角之对角面打上模具编号和模板序号，要求在每套模具方铁铣上模具编号；每套模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；Ｂ板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20 * 45°*ＤＰ５。
2.多个产品在同一套模具时，应遵循中间产品大，周边产品小的原则，即压力所在的产品排位在中间，以便整套模走胶均匀。
要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。
3.分型面要求光顺漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以保证模具美观整洁。
后模仁要求平整，CNC加工刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿精凿、粗油石精油石、粗砂纸细砂纸的顺序省光后再抛光（晒纹件不须抛光）。
4.在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具受力均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间。
撑头长度：3535以下模胚，撑头高度为方铁高加0.15-0.2mm；3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3mm，撑头一般固定在底板或B板上。
5.产品外观或产品装配好后，操作者手部可触摸到的地方不可有利角。
6.唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5-1.0mm。
唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力。
唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。
7.模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为Φ40，模胚在3555以上根据注塑机而定为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。
8.所有模具必须加工码模槽，中心距为7英寸、10英寸、12英寸且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。
9.所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、比较厚的地方，水路直径8.0mm，较大可为Φ10，特大为Φ12，安全距离为4.0mm，离胶位至少保留6.0mm。
尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模仁，接在模胚的面板上（面板与A板之间不能开模），进出水管一般设在非侧操作，水管进水刻上“IN1”、“IN2”，出水刻上“OUT1”、“OUT2”。
10.避免烧焊部位在明显外观处。
11.前后模框做精加工时，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01mm；框底要求用飞刀铣平，框角四周用小于或等于Φ12铣刀避空0.1，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.01mm。
模仁下方，要求用红丹检查是否大面积接触。
12.前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.02，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号DUTAM和模具编号，位置与模胚基准角相对应。
一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔；穿线孔加工完成之后，才能再由CNC或线切割加工。
13.所有机加工工件，必须事先准备好该工件将用到的所有工具，夹具能在机床上一次性加工完成，要求全部完成之后经检查才能下机,防止反复上机加工。
14.所有电极在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于图纸尺寸*缩水火花位省模余量（留纹除外）。
要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角。
15.所有火花、线割、CNC、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。
二、结构
1.模具所有活动部件，如行位、斜顶、推块、推板等，要做斜度封胶和斜度互配，相互磨擦位要求开油槽，所用钢材硬度不可低于模仁硬度。
2.所有模具铲基与行位吻合斜面，必须用磨床加工，不可采用打磨机加工。
斜导柱斜度要求小于铲基斜度2°，铲基要求有反铲。
3.大行位宽度方向超过200mm需在中间做导向机构，一般采用青铜做导向块。
4.由行位互碰而成形的产品，要求行位做互锁台阶限制。
5.行位导向块尽量设计在模板上，行位两边加压块。
6.对前模产生较大包紧力部位，须在对应的后模部位均匀设置勾针，勾针要求定位且所有勾针方向一致，便于脱模。
7.镶件定位要求有挂台或用镙丝固定，装好模后不可松动。
8.模仁与模框相配之R角，不可以紧配，须避空，底面要求用铣刀倒C角2*45°，与模框相配之R角要求：R框+1=R模仁。
三、流道
1.所有模具在保证成形质量的前提下尽量缩短流道行程，尽可能减少横截面积，冷料穴为流道直径1.5倍,所有流道要求有冷料穴，如：唧嘴的下方、流道的尽头、细水口进胶的下方等。
2.所有细水口模具，模具流道与水口勾针必须抛光。
要保证进胶口顺畅，减少注塑压力且无残渣留在产品上。
3.大水口模流道截面应做成圆形或上下椭圆形，即高度尺寸比宽度尺寸大0.5-1.0前后须对齐，抛光不可有错位现象，特殊情况下单边流道要求为梯形。
4.入料口、水口位不能在明显外观处，电镀产品进胶点要保证强度，大水口进胶点与产品接触处应是横截面积最小的刀口面，保证摘除后不可有残渣留在产品上。
5.潜水进胶的顶针或勾针位置，要求与分型面进胶口处相距一定距离，大约等于流道直径的1.5倍，以保证潜胶口的韧性，潜水浇口必须抛光。
6.齿轮模大水口进胶点在齿面底部，用Φ1.0 的铣刀对正其中一个齿的尖点铣深0.5-0.6，宽1.2，深1.5，ＡＢ板镶件。
当遇到镶通孔要合在一起加工时，如不镶通孔，则需要反复用分中棒分中，以保证同心精度。
后模司筒针与前模插穿，须使用小于加工孔径的钻咀开粗，以便铜公放电加工。
四、顶出系统
1.顶针分布要合理均匀，尽量靠近难脱模部位及较深处骨位，防止产品顶白变形；产品是斜面或圆弧面处的顶针，司筒、司筒针必须要做止转结构，端面与产品斜面或圆弧面平行。
顶针与所有顶出的胶位要求顶针外圆与胶位边保留相差距离：顶针大小为5mm以内,相差1.0-1.5mm；5-10mm,相差1.5-
2.0mm；10mm以上相差2.5mm左右。