预分解窑塌料原因分析

合集下载

第三节预分解窑操作常见问题及处理办法

第三节预分解窑操作常见问题及处理办法
可能原因
伴随现象
处理办法
1.分解炉温度偏低,参照三
2.炉内料粉悬浮不好、分解慢
3.旋风或喷腾效应差,料粉在炉内停留时间短
4.生料粒度变粗,原料质量变差
出炉气温降低,参照三
炉内温度不低,但分解率低
生料细度粗
参照三
检查调节撒料装置及翻板阀
调节风量、风速及风向
调节生料细度,适当提高分解炉温度
预分解窑几种疑难故障及处理方法
六、C5筒有大量火花(说明大量煤粉进入筒内)
可能原因
伴随现象
处理办法
1.炉内加煤过多,炉内来不及燃烧
2.窑内加煤太多或跑煤,造成机械不完全燃烧
3.分解炉煤粉悬浮不好,燃烧慢
4.炉内旋风或喷腾效应差,燃烧时间短
5.煤质变粗,挥发分减少
6.三次风温降低或漏风严重
7.三次风管积灰或三次风阀开度过小,三次风过小
2.窑内结圈或料层增厚
3.窑内物料结大球
4.冷却机阻力增大,窑头负压增高
5.仪表失灵
火焰过长,尾温升高
火焰受逼,尾温降低
负压不稳,火焰晃动
窑头负压表升高
减小总排风或开大三次风阀门
处理结圈或快窑
根据情况将之打碎、钩出或让它滚出
调节篦冷机料层厚度及放风闸门
整修仪表
八、窑尾负压过低
可能原因
伴随现象
处理办法
4.稳定窑内热工制度,防止窑温忽高忽低
第三节预分解窑操作常见问题及处理办法
一、分解炉或C5出口气温过高(表1)
可能原因
伴随现象
处理办法
1.窑、炉喂煤过多或煤仓跑煤
2.喂料量过少或断料
3.上级预热器堵塞
4.煤质变差,燃烧速度慢

预分解窑的问题分析及研究

预分解窑的问题分析及研究

水泥的日常问题分析及研究1.绿心料是怎么产生的?答:在熟料煅烧过程中,有时会遇到外观与普通熟料相同、但中间呈嫩绿色的熟料,这就是绿心料。

此种熟料中含有较多Cr2O3和MnO,含Cr2O3的熟料中A矿颜色变绿,此种A 矿称为铬阿利特,Cr2O3主要来自窑中的铬质耐火材料。

而含MnO的熟料呈绿色的主要原因是β-C2S和MnO 形成固溶体,在C2S-Mn2S 系统中形成绿色橄榄石(CaO·MnO·SiO2)。

在温度较高时,C2S 和CMnS的固溶体也可分解出桃红色含锰的B矿,MnO主要来自铁质原料和耐火材料杂质。

绿心熟料的水硬性差,强度低。

由于Cr3+和低价锰只有在还原气氛下出现,故绿心料是还原气氛的产物,属还原熟料。

2.三次风管漏风的影响有哪些?答:三次风管中经过的是由窑尾排风机的抽引,从窑头罩吸入进入分解炉热风。

其主要作用是供分解炉内煤粉燃烧之用。

所以三次风管中的风量大小及风速对分解炉的工况有较大的影响,生产过程中应该加强控制。

由于风管漏风,势必对整个系统的生产造成影响,分析如下:1.入分解炉的风温降低该处的温度降低,会导致煤粉的预繎效果变差。

从而导致煤粉在预繎炉内的燃烧滞后,热力强度发挥不出来,使得分解炉炉温下降,碳酸钙分解率下降,煅烧恶化。

2.窑尾温度升高三次风管的漏风就是变相减少了三次风,窑内用风量大,一般表现为窑尾温度偏高.C5筒出口温度与分解炉出口温度可能倒挂.且窑内火焰长,窑头和窑尾负压较大。

3.三次风管积灰三次风管的漏风使得整个风管的风速下降,会造成气体中的粉尘大量降落堆积,时间久时会造成三次风管内积灰大。

3. 红窑的故障现象有哪些?答:故障原因是:窑衬太薄或脱落,火焰形状不正常、垮窑皮等原因造成。

故障现象:筒体扫描仪显示温度偏高,夜间可发现筒体出现暗红或深红,白天则发现红窑处筒体有“爆皮”的现象,用扫帚扫该处可燃烧。

4. 烟室结皮后如何操作?答:故障原因:1.窑尾烟室温度过高 2.窑尾烟室通风不良 3.火焰长,火点后移。

水泥窑煅烧工艺异常情况原因分析及处理措施

水泥窑煅烧工艺异常情况原因分析及处理措施

水泥窑燃烧工艺异常情况原因分析及处理措施一、造成回转窑热耗高的原因1、热耗高的原因:(1 )预热预分解系统、回转窑、篦冷机外表散热。

(2 )不完全燃烧造成的热损失。

(3)系统漏风导致废气量升高造成的热损失。

(4 )生料水分大、细度粗,换热不充分。

(5 )撒料装置效果差,物料分散不均匀。

2、减少热损失的途径:(1 )采取隔热措施降低系统外表热损失。

(2 )在燃料完全燃烧的前提下,保持较少的过剩空气系数,减少废气带走的热量。

(3)严格控制煤粉的细度和水分,保证完全燃烧。

(4)保证喂煤量的稳定,消除不完全燃烧。

(5)加强密封堵漏,消除预热器系统内外漏风、窑头和窑尾外漏风、篦冷机系统内外漏风。

(6 )提高篦冷机效率,减少篦冷机熟料热损失。

(7 )降低废气带走的热损失。

(8)降低窑灰及蒸发(生料和煤粉)水分带走的热损失。

二、预分解窑的塌料1、造成塌料的原因:(1 )预热器或分解炉的设计或结构缺陷;(2 )生料及燃料质量的影响;(3)生产设备及故障的影响。

2、预热器或分解炉的设计或结构缺陷影响及措施:(1 )热风管道风速太低,通过加缩口提高风速解决。

(2)窑尾缩口尺寸过大,缩口风速太低(28m/s〜35m/s ),降低缩口尺寸保证缩口风速。

(3 )各级撤料器的位置、撒料板伸入长度及角度不合理。

保证撒料板的来料能充分撒开。

(4 )下料管设计空间角小于55。

或拐弯太多、物料填充率低、翻板阀配重太重。

十四、篦床上出现“红料流”原因和现象(篦板局部过热,冷却机出料温度偏高):①粗细熟料分布不均匀,冷风偏向粗料一侧。

②篦床速度过快,料层较薄,形成吹穿现象,导致布风不均匀。

措施:①记录生产实况,检修时调整分流盲板予以改善。

②适度降低各段篦床速度,增加冷却风量和窑头收尘器引风机排风量。

十五、篦板温度偏高原因:①熟料粒度过细;②篦床上出现〃红料流〃;③ 风室冷却风量过大,或料层较薄,熟料层被吹穿;④风室冷却风量过小,缺乏以充分冷却熟料;⑤窑皮跨落,篦床上有大量熟料堆积,无法及时冷却所致;⑥篦床速度过快,料层过薄;⑦篦板脱落或篦绛较宽,漏料比拟严重。

预分解窑预热器堵塞原因及防范措施_高谦

预分解窑预热器堵塞原因及防范措施_高谦

"#*
% %#"
"#%
窑灰料造成结皮、 堵塞 (! ) 国内外的生产经验证实, "#$% 在 熟 料 中 的
含量控制在 %!&%’ 左右是适宜的。 (%) (分子) 与饱 "#$% 含量是受硅酸盐矿物总量 和比 (分母) 相制衡。对预烧性能较好的窑, 可同时 提高分子分母数, 所之酌情降低一点, 以适应本厂 窑情选择各自的配方。 当原燃料带入铝较多时, 加 铁 只 能 使 ") (() 更低, 硅酸盐矿物总量减少, 使新 (*"$ 法 ) 老标准 的强度差距变得更大。 笔者赞同根据自己的窑情来 能大则大, 为顺利过渡到新标准创造条 考 虑 ") , 件。
这些有害成分便从高 +,-。当熟料经过高温煅烧时, 温区里挥发出来, 在窑系统内循环和富集。一旦有 害成分含量过高,便与其它组分进行化学反应, 形 成硫酸盐或氯化物冷凝在生料上,在 .//0 左右出 现熔融相, 改变熔体本身的性质, 从而降低液相的 形成温度。当温度再低时, 发生固结而结皮。 我公司 * 号窑四级筒堵塞时物料与正常生产 时生料、 熟料的化学分析对比情况见表 " 。 表 " 窑堵塞时物料与正常时物料化学分析对比, 9 堵塞料 " 堵塞料 % 生料 熟料 烧失量 6&++ 7&+( (+&+2 -&-!8&(! !7&22 !(&26 %!&67 "#$% 03%$( 2&%% +&98 (&7% 2&++ :;%$( %&+% !&!6 %&!+ (&+( <=$ 27&-9 7-&2! +(&++ 72&%( )>$ %&!9 %&!+ !&%+ !&8+ "$( +&8+ (&62 -&-8 -&%+ .%$ %&+( %&!6 -&+2 -&27 ?=%$ -&7( !&(9 -&(-&+( @%$ %&%( %&6% -&7-&6— <3A -&2!% -&87-&--7 " !-%&%! !-%&86 99&999&-!

预分解窑熟料欠烧成因及处理

预分解窑熟料欠烧成因及处理

预分解窑熟料欠烧成因及处理--------------------------------------------------------------------------------作者:-作者:佚名时间:2007-4-21 欠烧料成因1.1 窑头用煤量太大,温度偏低在生产过程中,当fCaO不合格时,总是认为窑头用煤量过少,温度低,煤灰掺入量少。

于是便增加窑头用煤量,试图以此来提高烧成带温度,有时甚至出现窑头用煤量与分解炉用煤量倒置的现象,造成系统温度偏高,窑尾温度达到1 200℃,C5级筒出口温度≥500℃,窑尾废气中CO含量高,直接威胁预热器的安全运行。

对于回转窑来说,它的容积热力强度是有一定限度的。

当容积热力强度已到极限时,增加窑头用煤量,会造成煤粉不完全燃烧,窑内还原气氛加剧,窑头温度进一步降低。

当窑温较低时,再多加煤反而更解决不了问题,因燃烧速度与温度有关,多加煤会造成火焰黑火头长,火焰温度低,窑尾温度过高。

还会引起窑内还原气氛加重,结长厚窑皮,造成预热器系统结皮堵塞,从而使工艺系统进一步恶化,热工制度紊乱。

1.2 燃烧器火力不集中我公司燃烧器的中心位于回转窑端面第四象限(+30mm,-30mm),伸入窑内300mm。

在调整燃烧器的过程中,其具体位置固定不变,只调整内外风阀门开度及内外筒间隙。

内风为旋流风,增加内风火焰粗短;外风为轴流风,增加外风火焰细长;内外筒间隙正常生产时调整范围为15mm--30mm,间隙越小火焰短,为超强火焰。

间隙越大火焰长。

另外,内外筒间隙的调整对火焰形状的影响特别大,调整不当容易烧毁窑皮及耐火砖。

在试生产期间,内风风阀臆40%,外风风阀≥80%,内外筒间隙30mm,火焰粗长,火力不集中,又不敢大幅度调整间隙。

燃烧器与煤质适应上没有大胆尝试(煤的低位发热量为20 900kJ/kg)。

当回转窑达到设计产量时,熟料欠烧,fCaO高达3.0,熟料立升重约1 100g/L。

预分解窑塌料原因分析及处理措施

预分解窑塌料原因分析及处理措施

筒 % 延长其使用寿命 % 并可快捷地维修 $ 更换 % 消除系 统内物料循环量过大造成的塌料 #
"
"!"
防止预分解窑塌料的措施
加强原燃材料的质量控制
"!&
优化预分解窑的工艺操作 "稳定其工艺参数
#& 尽快跳过塌料危险区 # 当初次点火投料挂窑皮
时 % 初始投料量定为 4""*(, % 当加至 4!"*(, 时 % 稳定窑 操作 % 用 6"4’, 挂好窑皮 % 然后迅速加至最大喂料量
积成大股料流 "产生塌料 !
%$ 煤粉水分含量大 " 平均水分 85&/5 " 有时高达 95 " 火焰 % 黑火头 & 过长 " 煤粉不 易着火 " 造 成了回转
窑内长厚窑皮 " 甚至结圈 "窑内通风不良 " 分解炉缩口 风速降低 "携料能力变差 "产生塌料 ’
#!&
操作
/$ 低产量运行
在窑系统点火升温挂窑皮阶段或窑况不好时 " 窑 系统要低产量运行 " 投料量低于最大投料量的 3"5 " 系统用煤 ( 用风量也必须降低 " 使旋风筒及连接风管 处风压降低 " 风速减小 "极易发生塌料 !
/$ 旋风筒下料管上的锁风阀经过近半年的使用 "
有的已经严重变形或烧坏 "造成预分解系统内漏风率 达 !0185"使旋风筒收集下来的物料重新上升 " 造成 旋风筒分离效率降至 9"0&9#5 " 物料在预热器内循 环 量 增 大 " 同 时 由 于 下 料 口 处 风 速 高 达 /"0-= " 气 流 浮力较大 " 没有相当数量的物料就不会向下沉落 " 一 旦物料收集过多 "具备了沉落的条件 " 就会出现塌料 ! 另外 "内漏风使窑和分解炉高温气体直接进入上级旋 风筒 "使其易产生结皮堵塞 " 也会产生塌料 !

预分解窑操作中常见的问题及原因二

预分解窑操作中常见的问题及原因二

(11)结窑口圈1) 二次风温长期偏高,煤粉燃烧速度太快,火焰太集中。

2) 烧成带温度太高,物料过烧。

3) 熟料颗粒太细,粉料较多,冷却机一室高压风机阀门开度太大,大量粉料返回窑内。

4) 煤粉太粗,不完全燃烧沉降在熟料颗粒表面继续燃烧,产生高温造成结圈。

(12)后结圈1) 生料均匀性较差,化学成分波动较大,熔融相出现显著变化。

2) 生料KH或SM值偏低,煅烧火焰又太长。

3) 煤粉偏粗或燃烧空气不足产生还原气氛,使Fe203还原成FeO,液相提前出现。

4) 煤、风混合不好,煤灰集中沉降。

(13)预热器系统塌料1) 窑产量偏低,处于塌料危险区。

2) 喂料量忽多忽少,不稳定。

3) 旋风筒设计结构不合理,旋风筒进口水平段太长,涡壳底部倾角太小,容易积料。

4) 旋风筒锥体出料口、排灰阀和下料管等处密封不好,漏风严重。

(14)跑生料1) 对于一定生料喂料量,用煤量偏少,热耗控制偏低,煅烧温度不够。

2) 结圈或大量窑皮垮落,来料量突然增大,而操作员不知道或没注意,用煤量和窑速没有及时调节或判断有误。

3) 分解炉用煤量偏小,入窑生料分解率偏低,窑用煤量较多但窑内通风不好,烧成带温度提不起来。

4) 回转窑产量在偏低范围内运行,致使预热器系统塌料频繁发生。

(15)窑头或冷却机回窑熟料粉尘量太大1) 烧成带温度偏低,熟料烧成不好,f-CaO含量高。

2) 回转窑L/D值偏大,入窑生料CaC03分解率又控制太高,使新生态CaO和C2S在较长的过渡带内产生结晶,活性降低,形成C3S较为困难,容易产生飞砂料。

3) SM太高,液相量偏少,熟料烧结困难,也容易产生飞砂料。

4) 窑头跑生料。

5) 冷却机一室高压风机风量太大。

6) 大量窑皮垮落,而这种窑皮又比较疏松。

(16)火焰太长1) 燃烧器外流风太大,内流风太小,风煤混合不好。

2) 二次风温偏低。

3) 系统排风过大,火焰被拉长。

4) 煤粉挥发分低、灰分高、热值低;或煤粉细度太粗、水分高,煤粉不易着火燃烧,黑火头长。

窑预分解系统的问题分析及改进措施

窑预分解系统的问题分析及改进措施

窑预分解系统的问题分析及改进措施摘要:我厂1号RSP窑经过6年多的运转,系统耐火材料呈现出不同程度的磨损、烧坏现象。

SB室下部掉砖,进而壳体烧损;SC室用风不良,导致边壁物料保护层不均衡,局部衬砖磨损严重;斜烟道及鹅颈管侧墙衬砖垮落,由于鹅颈管结构缺陷,经常结皮和堆料;MC室断面物料分布不均,物料稀相区炉壁烧损,直至筒体严重变形;因窑尾缩口处风速低,喷腾能力减弱而塌料;高温级旋风筒分离效率低,导致物料大量返回,内循环增加等。

本文依据热工标定结果,对该预分解系统出现的问题进行分析,并提出改进措施。

1 RSP窑系统工况分析热工标定主要参数对比见表1、表2,窑尾高温区工艺流程见图1。

表1 预热预分解系统温度变化℃表2 RSP炉的分解进程变化注:1997年数据为南京化工大学硅酸地方国营工程研究所的热工标定结果,SC 室出口指斜烟道出进口等同于鹅颈管出口。

图1 窑尾高温区工艺流程1.1 三次风温度及其对SC室工况的影响由表1可见,三次风温度和入炉生料温度分别只有600℃和671℃。

入炉生料温度低主要是由于C4锥体及下料管增开人孔门较多,外漏风量和散热损失增加引起的,通过加强管理,隔热堵漏后完全可以解决;三次风温度目前基本稳定在560~580℃,提高的余地很小。

其原因是:我厂采用单筒冷却机,经过多年的运转,内部装置所遭受的磨损和腐蚀不断加剧,而且增加了砌筑耐火砖的长度,熟料停留时间短(约为30min),出机熟料温度高(~290℃),使热效率本身就不高的单筒冷却机热回收率进一步降低(1997年热工标定结果为56.6%)。

三次风温度是影响分解率和燃尽率的重要因素。

较低的三次风温度导致炉内煤粉着火速度减慢,形成滞后燃烧,特别是SC室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧,助燃空气的温度在很大程度上决定了煤粉燃尽率,三次风温度低,即使分解炉多加煤,SC室内温度也不会高,反而会加剧煤粉滞后燃烧。

从表1和表2可以看出,SC室生料出口温度和分解率分别是948℃和43.4%,结合入炉生料表观分解率已达22.6%的实际情况,说明SC室内的分解反应极低,煤粉燃烧状况不理想。

RSP型分解炉系统塌料问题探讨

RSP型分解炉系统塌料问题探讨

RSP型分解炉系统塌料问题探讨【中国水泥网】作者:佟立金,孙文博单位:鲁南中联水泥有限公司【2010-08-20】我公司现有两条2300t/d的预分解窑系统是上世纪80年代天津院设计的。

初始设计产量为2000t/d,烧成系统回转窑规格准4m×60m,带四级旋风预热器和RSP型分解炉。

2000年开始先后将两条线改造成2300t/d生产线,生产情况良好。

但从2006年开始2号窑频繁出现系统塌料,严重制约了生产的正常进行。

通过查找原因、采取措施,2号窑自2007年初检修完投料后,分解炉塌料问题已基本解决。

1 塌料现象2006年1月18号中修点火后,2号窑连续几个月在烟室入分解炉出口处出现塌料现象。

(1)不定时的大塌料。

没有规律性,塌料量较多,塌料时会导致窑尾烟室及分解炉出口负压突然大幅度升高。

系统温控紊乱,调节喂煤量无济于事。

每次持续时间在2~5min不等,塌料量约2~3t。

塌料时生料会直冲窑头。

窑头冲料使窑内排风受阻,燃烧器回火;回火时整个窑前火焰弥漫,充满窑头罩。

严重时火焰会冲出窑门,造成设备和人员伤害。

(2)有规律经常性塌料。

导致分解炉内煤粉不能完全燃烧,在出分解炉出口入C4级预热器管道内继续燃烧,分解炉出口温度和C4级筒入口温度倒挂。

煤粉的不完全燃烧,导致分解炉喂煤量增加。

煤粉卷入C4级筒,C4级筒下料管物料温度高达750~850℃。

造成窑尾烟室经常积料结皮。

未燃尽煤粉混同生料落人窑尾,造成窑尾煤粉灰周期性富集,在窑尾大齿轮前后,与生料粘结成圈。

结圈频率高时,一天甚至一个班就会造成结圈。

其长度有时甚至能达到2m~4m。

结圈处筒体温度在60~90℃之间。

(3)持续不断地轻微塌料。

导致窑尾烟室负压、分解炉出口负压连续不断地波动。

虽然分解炉出口温度及C4级筒下料管料温显示正常,但检测人窑物料分解率出现倒挂现象(取样点分别在C4级筒下料管及窑尾斜坡)(见表1),窑前仍然经常窜料烧生。

窑内还原气氛浓,出窑熟料几乎全是黄心料,熟料结粒粗大,fCaO一直偏高不下。

预分解窑为何会塌料

预分解窑为何会塌料

预分解窑为何会塌料?预分解窑产生塌料的原因有以下几点:1.预热器和分解炉设计及结构有缺陷(1)系统局部设备偏大管道内的风速太低,气体携料能力减弱,再加上其他因素干扰,极容易引起系统塌料。

若分解炉炉径过大,也易产生塌料(预热器、分解炉内风速合理值见附表)。

(2)窑尾缩口、三次风管调节阀门及分解炉的问题入窑二次风和入炉三次风必须分配合适,使各部分风速达到合理取值;特别是分解炉喷腾口和炉内气体要达到一定的流速,才能有效携带物料,避免分解炉塌料。

生产中主要是通过调节三次风管阀门和窑尾缩口阀门开度来实现。

(3)各级旋风筒撒料装置和安装位置的问题撒料装置可使物料下冲力减小,分散度加大,避免直冲窜料。

若设置或安装不合理,则不能有效分散从上级旋风筒下来的成股物料;当风管风速稍低时,就有可能托不住而下冲成料股,使之直接进入下一级旋风筒,形成物料短路,并逐级落入下级旋风筒,物料积聚,料量及冲力增大,冲出分解炉或冲入窑内,成为塌料。

对撒料装置的要求是以下料管的来料大部分能落到撒料板上并飞溅为宜。

(4)旋风筒下料管及其翻板阀的问题①下料管管径要保证料流畅通,不能因料管太小而堵塞,同时要考虑料管中物料填充率不能太低。

管径按单位截面料流考虑,最下两级取75~120k g /(s ·m2),上面各级取100~180k g /(s ·m2)。

②下料管的翻板阀应翻动灵活并起到较好的锁风作用,尽量不设在下料管的小角度斜段上。

否则产生内漏风,会使旋风筒分离效率下降,一部分物料随气流进入上一级旋风筒,一部分在旋风筒内循环积聚,积到一定量时,成股卸出旋风筒,导致系统塌料。

③下料管拐弯较多或角度太小(应大于55°),容易结皮,下料不畅、不稳,产生脉动,成股下料,也会产生短路而引起塌料。

(5)旋风筒或连接风管存在水平段问题有些旋风筒蜗壳是平底构造,或连接风管有较长水平管段,很易沉积物料;当积到一定量时,成股落入旋风筒,产生塌料。

预分解窑塌料的分析与处理

预分解窑塌料的分析与处理

- 32 -
2008.No.4
1)窑内 33.3~35.6m 处的结圈厚度为 600mm, 37.5~39.5m 处 的 结 圈 厚 度 为 450mm, 且 窑 内 有 两 个 1.5m 左右的大球;
2)窑尾烟室结皮严重且坚硬,清理时发现有白色 结晶,为碱、氯的化合物,这是由于原料中碱、氯含量 高造成的;
随后,检查了冷却机的供风系统。在阀门开度都 是 100%的情况下,发现平衡风机、固定篦床及活动篦 床充气梁风机的供风压力增长 300~600Pa,风机运行 电流比原来低 3~5A,这说明风机风量减小了。为此,
于 4 月 18 日 12:00 止料停窑对冷却机进行了全面检 查,发现前端五排固定篦板有 40%的篦缝被堵塞,一 段篦床有 20%的篦缝被堵塞,造成系统供风不足。对 堵塞篦缝进行清理后,于 4 月 19 日 0:00 点火投料, 投料量控制在 175t/h 时,系统压力比较稳定,无塌料 现象。
"""""""""""""""
开始出现塌料时
阀门开度/%
80
6 117.6 5 472.8 5 030.4 4 320.6 15 852.5 18 083.5 27 287 38 296 39 169 165 873.4
80
80
80
60
50
50
100 100 100
4 结束语
通过处理预分解窑塌料,我们深刻认识到筒、炉、 管、窑、机是一个有机整体,任何一处出现问题,都会
2008.No.4
- 31 -
预分解窑塌料的分析与处理
李仁龙,卢德海

RSP预分解窑塌料原因及解决措施

RSP预分解窑塌料原因及解决措施

RSP预分解窑塌料原因及解决措施
李廷柱
【期刊名称】《水泥技术》
【年(卷),期】2001(000)0z1
【摘要】@@我公司2000t/d RSP型分解窑生产线,从投产以来,预热器频繁塌料,造成人员和财产的严重损失。

自1987年起经过两次停产技术改造,调整了生产工艺参数,改进窑操作方法,基本解决了塌料问题。

rn在生产和改造的实践中,我们体会到,引起预热器塌料的原因主要有三方面,现分述如下。

【总页数】2页(P56-57)
【作者】李廷柱
【作者单位】牡丹江水泥集团,
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.622.26
【相关文献】
1.预分解窑产生黄心料的原因及解决措施 [J], 李永良;李国星;刘德华;黄申永
2.预分解窑系统塌料堵塞的原因有处理 [J], 刘利民;林长森
3.预分解窑塌料原因分析 [J], 季尚行
4.RSP预分解窑塌料的原因及解决措施 [J], 李廷柱
5.预分解窑塌料的原因 [J], 夏玉龙
因版权原因,仅展示原文概要,查看原文内容请购买。

预分解系统堵塞与塌料的原因及解决措施

预分解系统堵塞与塌料的原因及解决措施

象 ! 增加铝质校正料铝矾土 " 保证熟 料形成过程中所需的液相量 " 控制出 窑 熟 料 率 值 &/0 5*$62 7*$*( ’12 5
吹气
2$,,7*$( ’825($97*$(! 同时利用停窑
撒料板 吹气管
期间进行倒库 " 提高生料均化效果 !
2$%
维护和改造 在停窑检修时 " 认真检查 &’#&%#
<
<
I B @JK 62*
’9*
9
,6*
F**
+**
++*
+6*
*$6
(($,
(+*
’$2
%**
9$’
(*+* 6**
&342 含 量 ≤*$’- " 减 少 结 皮 结 圈 现
下料管 撒料箱
$9 % 保证预热 器 出 口 和 窑 尾 气 体 分析仪的正常 # 准确工作 ! 操作人员 应注意气体分析的分析结果 " 如果有 异常情况 " 应及时做出判断并做相应 的反应 !
M
高温 闸阀 塌料口
M
三次风闸阀
1.2?6 与 生 料 中 C@A2=>0B4?6
含 量 过 高 #< 含 量 循 环 富 积 与 C@A2 会 降 低 物 料 出 现 液
回转窑
图1 通讯地址 $ 福建水泥股份有限公司炼石水泥厂 , 福建 顺昌
离线炉系统
757200; 收稿日期 : 2005-0E-16 ; 编辑 : 吕
+*. 以上 " 窑喂料量由 (,*G(9*A B C 提
高 到 (+*;(6*A B C " 并 能 稳 定 生 产 " 达 到同类型窑的先进水平 " 降低了生产 成本 " 极大提高企业的经济效益 ! % 号 窑正常生产时窑系统主要参数见表

2#窑塌料原因分析

2#窑塌料原因分析

分析制造分厂贵阳海盘制〔2013〕16号关于二线窑频繁塌料原因分析2013年9月10日下午,制造分厂组织相关工艺管理人员和不当班窑操,在操作员交流室召开关于近期二线窑频繁塌料情况分析会,现会议内容纪要如下:一、近两日典型情况描述:从9月8日起系统开始出现频繁塌料现象导致出窑熟料质量不受控,熟料f-CaO频繁超标。

因此窑减产到300~330t/h运行时间较长,同时预热器还频繁塌料,影响窑况稳定运行。

9月10日13:55分,由于塌料后操作员发现C3A锥部负压出现异常,立即通知当时在清烟室结皮的当班巡检人员前往检查。

13:56分操作员发现分解炉温度快速上涨后立即止煤和止料。

13:59分经巡检人员检查后反馈翻板阀不动作,检查下料溜管清料孔发现有积料。

分厂立即组织人员清理并于14:31分清通且投球进一步确认。

堵料位置主要位于撒料台到翻板阀之间。

同时组织人员对系统结皮进行检查,检查发现烟室与窑交接处拱顶位置,上方和两侧死角有结皮,并重新开设清料孔,对结皮进行清理完成后于15:55分投料运行。

到19:00-20:45分窑喂料340-350t/h, 20:45分发现C3A有塌料,20:46分窑电流从460A快速下降到350A左右,窑减产到300t/h运行,窑电流还在下降,又减到260t/h 运行;20:46分发现篦冷机风机压力有上涨现象,同时减篦速运行;20:47分发现二段风机压力上涨,同时2701电流比正常值上涨约10A左右到95A,操作员立即停二段篦床,将篦速调整到最小且间隔开动篦床,避免压死。

由于此次蹋料料量较大,当2701电流下降到正常值后,开启篦床正常运行,之后窑在恢复中,产量开始加到275t/h运行。

在22:20分由于又出现塌料现象,中控发现C3A锥体正压,止料后并通知现场人员对其锥体和下料管检查后经确认未发现堵料,正压是因塌料导致测压管堵塞造成的,并于22:50分开始组织投料。

由于C3A翻板阀动作不够灵活,考虑到其安全运行,工段安排专人看守。

预分解窑塌料原因分析

预分解窑塌料原因分析
笔者在 预 分 解 窑 的 开 发 设 计 和 生 产 调 试 中 发 现 , 除了原燃料的影响外 , 预分解系统本身的结构 特征及生产操作控制 , 是造成系统发生塌料的重要 因素之一 , 本文据此探讨预分解窑系统塌料的原因 及防治措施 。 2 预分解系统结构问题及其改进
预分解系统中生料粉和燃料充分分散地悬浮在 热气体中 , 依次经过各级旋风筒和分解炉 , 进行预 热和烧分解 。其间 , 要进行多次料气分离和向流 动气流中布料 , 预分解系统各部分结构 、规格是否 组合合理 , 会影响分离和布料的好坏 , 从而有可能 导致生产中发生塌料 。 211 系统局部设备规格偏大的问题
表 1 2000t/ d 生产线预热器规格 (Φ×mm)
厂别 C1
C2
C3
C4
C5
C5 - C4 C4 - C3 C4 - C2 C2 - C1 风管 风管 风管 风管
ZG厂 2 - 4330 6700 6700 6700 6700 3565 3565 3565 3010
HX 厂 5400 5400 5700 5700 5700 3957 3957 3957 3657
由表 1 可见 , 即使同一规模的预热器 , 其直径 相差甚大 , 特别是联接风管 , 相同旋风筒间最大和 最小的截面积相差约 40 % , 这必然导致系统内风
速有较大差异 。从降低系统阻力和延长气料停留时 间考虑 , 我们希望适当降低系统内风速 。风速太 低 , 气体携料能力减弱 , 再有其他因素干扰 , 就容 易引起系统塌料 。同理 , 若分解炉炉径过大 , 也易 产生塌 料 。表 1 中 HX 厂 风 管 较 大 , 点 火 调 试 初 期 , 曾遇到频繁塌料的问题 。经过分析摸索 , 找出 问题症结 , 通过调整操作方法来适应设备结构 , 才 解决了塌料问题 。

预热器塌料、堵料、清堵预防及事故应急方案

预热器塌料、堵料、清堵预防及事故应急方案

预热器塌料事故应急方案一、预热器塌料的主要原因1、由于在回转窑煅烧过程,系统中的风、料不匹配,导致预热器内积料(但没有完全堵死),达到一定程度突然塌料造成事故,同时高温风机掉转。

2、预热器内有积料(但没有完全堵死),高温风机掉转导致预热器压力波动大,造成塌料事故。

3、窑的热工状况不好,跑生料,料粉受塌料冲击大量冲至篦冷机。

4、预热器分料箱分料不均匀。

5、投料时间约6小时,f-CaO不合格,有点跑生料,导致篦冷机料床较厚,篦速控制不好,灰斗内细粉较多,篦床阻力大造成预热器塌料冲至破碎机口到篦冷机地坑。

6、可能窑尾煤粉燃烧不充分,瞬时爆燃可能导致生料粉冲出。

二、预防措施1、提高中控工艺操作水平,达到风、煤、料匹配。

2、预热器系统保持畅通,勤清理,不积料,尽量避免塌料。

3、尽可能保证高温风机、EP风机不故障跳停。

4、检修时认真处理预热器及下料管结皮。

5、保持篦冷机地坑通道畅通。

6、进一步增加篦冷机地坑照明灯,保持照明良好。

7、及时检验恢复风机转速、振动的监测仪器。

8、全面检查校验现场各检测点的仪器仪表,确保电器仪表运行正常,从而为中控提供真实可靠操作依据。

9、检验预热器各点压力表、温度表。

10、及时补充灭火设备,加强灭火装置正确使用的培训及演练。

11、组织车间员工安全紧急逃生知识培训,组织一次车间应急演练。

12、车间应建立健全紧急救援制度。

13、紧急救援时安全防范措施必须得当,必要时要穿着防火服等特殊劳动保护用品后再进行救援,不可盲目无序施救,避免造成二次伤害。

三、预热器塌料安全事故应急处理1、在处理预热器塌料造成的各类安全事故的过程中,必须坚持统一指挥,统一协调的原则。

2、预热器塌料发生重大或紧急安全事故,应迅速启动应急救援预案,快速、有序、高效的展开应急救援工作。

3、预热器发生塌料后,所有的现场岗位人员必须紧急撤离到安全地点,具体如下:预热器巡检工,应紧急离开预热器下料筒,特别是要迅速撤离预热器清料孔洞,同时及时向中控及有关领导汇报。

分解炉结皮塌料原因的确定方法

分解炉结皮塌料原因的确定方法
2.压力参数值
3.分折
球柱状散料棒与下料管有偏心,散料棒积灰后,物料与散料棒呈线接触,物料有短路现象,散料效果不好
物料煤粉入点不合理
1.现场查看
2.分析其结皮部位及成分
经多次检查后发现分散分解炉嫩烧器上,三次风管下断面有较厚层状结皮,内有不完全嫩烧煤粉颖粒
煤粉质量差
1.查阅人厂原煤检验报告
2.查看化验日报及关于煤粉细度的全分析
分解炉结皮塌料
表1原因的确定方法
原因
确定方法
验证方法
翻板阀不灵活
1.现场查看
2.查看生产记录、压力参数值
3.查看废气分析值
1.走近翻板阀处有风哨声作响,翻板阀有常开现象
2.翻板阀轴节处有风哨声作响
3.压力参数有陡变现象
4.废气分析值中,高温风机过剩空气分子数在2 . 2以上
球柱状散料棒结构不合理
1.现场查看
人厂原煤灰波动在25 %一40 %之间,且煤粉细度粗,塌料次数一半以上是由煤引起
表2原因的查找与对策
原因
产生原因
对策
目标
翻板阀不灵活
1.翻板阀轴变形
2 .翻板阀轴进灰
1.对翻板阀的轴进行吹扫
2.严重的翻板阀进行更换
减低漏风系数,待之降低至40 %
散料棒结构不合理
球柱状散料棒与下料管有偏心
散料棒更挨成箱式散料口.改进散料方式
达到预期效果
物料煤粉人点不合结构不合理.
不符合料粉,煤粉在分解对下料点和燃烧器位置进行改理炉内流态化分布机理
对下料点和燃烧器位.煤灰份高,波动大
2.原煤粉品质杂,堆放无序
3.煤粉细度粗
1.加强采购的质量控制
2.降低煤粉细度
人厂煤灰份二27 %±
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
从理论上说 , 粒径几十微米的粉体颗粒在 2m/ s 的风速下就能悬浮起来 , 一些研究人员对旋风预 热器进行的模拟试验证明 , 撒料良好时 , 喂入料流 发生短路的排气临界风速为 10m/ s 。但生产实践证 明 , 为使工业生产条件下不发生塌料 , 携带物料的 气流速度要大于此值 。现今 , 国内外各家公司或工 厂预分解系统因型式 、结构不同 , 各部分风速也大 相径庭 , 表 1 列出了不同工厂 2000t/ d 生产线旋风 筒和风管的规格 。
预分解系统中撒料装置结构和型式对物料的分 散起很重要作用 , 常用的撒料装置结构和安装位置 见图 1 。
图 1 预分解系统常用撒料装置结构和安装位置图 从理论上讲 , 撒料板的作用一是消除物料下冲 动能并抛散物料 ; 二是伸入风管内阻挡气流 , 使撒 料板下面的上升气体受阻挡后 , 挤向撒料板周围绕 行 , 形成一股流速较高的绕行气流 , 有利于冲散和 托升物料 。撒料装置的型式 、大小 、倾角α 的角 度和撒料板伸入风管长度 、撒料板距旋风筒内筒进 口距离 l 等几个参数是影响撒料效果的关键因素 。 若撒料板设计太小或α 值不合适 , 则不能有效分 散成股物料 , 当风管风速稍低时 , 就有可能托不住 下冲成股料 , 使料股直接掉入下一级旋风筒 , 形成 料短路 ; 当 1 值太小时 , 带下冲动能的物料在风管 中行程太短 , 来不及被气体分散携带 , 也会出现这 种情况 。这种短路料逐级掉入下级旋风筒 , 此过程 中物料积聚 、料量增大 , 又有较大的下冲力 , 从分 解炉卸出来或卸入窑内 , 成为塌料 。 根据我们的经验 , 撒料板的大小以下料管的来 料大部分能落到撒料板上为宜 , 撒料板插入长度都 有一定的调节量 , α的取值以 0~20°为好 , 1 值视 系统规模和布置而定 , 规模大的 , 1 值可略小一 些 , 规模小的 , 1 值应大一些 , 一般取 115~2d 为
SH 厂 5200 5200 5200 5200
3623 3623 3523
JN 厂 2 - 3900 5918 5918 6190 6480 3520 3448 3358 2990
因此 我 们 认 为 预 分 解 系 统 各 部 分 风 速 不 能 太 低 , 对于发生塌料的预分解系统 , 应验算其不同产 量时的各部分风速 , 若局部风速确实过低 , 则可根 据情况对其进行处理 , 或改造设备 , 或增加局部内 衬厚度以缩小通风面积 , 使其达到生产要求 。从现 在国内外预分解窑的研究和生产看 , 我们建议的风 速合理值列于表 2 。在这样的风速下 , 物料能被较 好地分离和携带 , 抗塌料能力较强 。
煅烧工艺
预分解窑塌料原因分析
Material Collap se Analysis in Precalciner kiln
□□季尚行 (南京水泥工业设计研究院 210005) 1 前言
塌料是预分解窑生产中经常遇到的一种不正常 现象 , 其表观特征是在极短时间内 , 有一股料失控 下落 , 从分解炉底部冲出 。对于在线布置的分解 炉 , 下落料经窑尾烟室冲入窑内 , 使窑内生料填充 量骤增 , 窑头烧不住 , 形成生烧 。塌料严重时 , 这 股料可直冲窑头 , 形成窑头返火 , 甚至从窑头罩或 冷却机冲出高温红料 , 危及设备或人身安全 ; 而对 于离线布置的分解炉 , 下落高温料冲出分解炉 , 直 接塌到地面上 , 既污染环境 , 危及人身安全 , 还会 影响窑尾框架和窑墩基础的安全使用 。此外 , 塌料 还会引起系统风煤料不平衡 , 破坏热工制度 , 影响 正常生产 , 甚至又因此引起新的塌料 , 造成恶性循 环。
3 生产操作控制问题及其改进 311 长时间低产量运行
在窑系统点火升温挂窑皮阶段 , 窑系统要低产 量运行 。有些工厂在某些特殊情况下 (如烧成系统 附机有小故障 , 煤 、料临时供不上 , 熟料库满等) , 也习惯进行低产量运行 , 此时 , 系统用煤 、加料量 均较正常情况低 , 系统用风量也必然降低 , 使旋风 筒及连接风管各处负压降低 , 风速较小 , 塌料情况 较易发生 。某厂 1500t/ d 预分解窑生产线调试时在 不同产量下窑尾排风机转速 、电流和负压情况见表
有些老式的或设计不合理的预热器系统 , 旋风 筒蜗壳是平底构造 , 或连接风管进旋风筒处有较长 的水平管段 。生产时 , 这些水平处很易沉积物料 , 积到一定量时 , 成股落入旋风筒 , 此处再重新积 料 , 如此循环 。落入旋风筒的成股料会逐级短路下 落 , 产生塌料 。对于这种情况引起的系统塌料 , 进 行彻底改造处理比较麻烦 。一方面 , 由于受各级旋 风筒间相对高度和水平定位的约束 , 往往不易对原 有旋风筒 、连接风管型式改造或更换 ; 另一方面 ,
4/ 1999 水泥技术 27 Nhomakorabea力 , 在喂料控制不好时 , 很易引起分解炉内物料塌 落 。福建水泥厂技改工程调试初期 , 曾因窑尾阀门 调节范围小 , 无法控制窑内风量 , 炉系列通风偏 小 , 分解炉塌料频繁 , 后来改造了阀门 , 将其调到 合适位置 , 才解决了塌料问题 。其他通过改造窑尾 缩口解决系统塌料的实例也是很多的 。
我们在解决某厂带 5 级旋风筒预分解窑的塌料 问题时 , 将 C4 - C3 间撒料板α 角由 25°改为 15°, 撒料板插入风管长度增加了 100mm , 并适当加长 C4 内筒 , 系统塌料情况有了很大的改善 。 214 旋风筒下料管及其翻板阀的问题
旋风筒下料管及翻板阀设计不合理 , 也会导致 系统塌料 。首先考虑下料管径 , 要保证其中料流畅 通 , 不致因料管太小而堵塞 , 在此基础上考虑料管 中物料填充率不能太低 , 应使下料管配上合适的翻 板阀能起好的锁风作用 。有些早期的预热器系统 , 下料管径太大 , 物料填充率很低 , 而其翻板阀配置 又不好 , 阀端开口过大 , 重锤配置太轻 , 阀体位置 不当 , 阀板翻动不灵活等 , 其锁风效果就很差 , 旋 风筒间会产生内漏风现象 , 使旋风筒分离效率下 降 , 一部分物料随气流进入上一级旋风筒 , 一部分 在旋风筒内循环积聚 , 积到一定量时 , 成股卸出旋 风筒 , 到下面各级旋风筒和风管内不能很好分散 , 导致系统塌料 。另外 , 内漏风使窑和分解炉高温气 体直接进入上级旋风筒 , 使其易结皮堵塞 , 也会产 生塌料 。其次考虑下料管的布置 , 若拐弯较多或角 度太小 , 则生产中容易结皮 , 下料不畅 、不稳 , 产 生脉动 , 成股下料 , 也会产生料短路而引起塌料 。
3 。处于状态 1 时 , 有塌料情况发生 , 而状态 2 时 , 系统未发生塌料 。
表 3 某厂 1500t/ d 预分解窑生产线窑尾参数
状态 1
产量 t/ h
40
C1 出口负压 窑尾排风机转速 窑尾排风机电流
Pa
r/ min
从解决塌料问题出发 , 我们要考虑旋风筒下料 管的走向布置 、空间角度 、管径及锁风阀等因素 , 我们一般要求下料管布置简捷 , 拐弯少 , 各管段空 间角尽可能 > 55°, 对于下料管管径 , 按单位截面 料流量考虑 , 最下面两级旋风筒 (物料温度较高) 取 75 ~ 120kg/ s ·m2 , 上面各级取 100 ~ 180kg/ s · m2 。此 外 , 下 料 管 上 锁 风 阀 一 定 要 能 严 密 锁 风 , 翻动灵活 , 配重不要太轻 , 锁风阀尽量不设在下料 管的小角度斜段上 。这样 , 尽可能减少系统内漏 风 , 也是解决塌料的一个重要途径 。 215 旋风筒或连接风管存在大水平段的问题
28 CEMENT TECHNOLO GY 4/ 1999
好 。对因撒料装置结构或安装位置不当导致的系统 塌料 , 一般可增加撒料板插入长度或减小α 角度 , 对于撒料装置安装位置的调整改造 , 则涉及到上级 旋风筒下料管的空间角度布置 , 锁风阀和膨胀节的 设置及系统换热等问题 , 比较困难 , 可以采取适当 加长下级旋风筒内筒的办法 , 增加 1 值 。
表 1 2000t/ d 生产线预热器规格 (Φ ×mm)
厂别 C1
C2
C3
C4
C5
C5 - C4 C4 - C3 C4 - C2 C2 - C1 风管 风管 风管 风管
ZG厂 2 - 4330 6700 6700 6700 6700 3565 3565 3565 3010
HX 厂 5400 5400 5700 5700 5700 3957 3957 3957 3657
由表 1 可见 , 即使同一规模的预热器 , 其直径 相差甚大 , 特别是联接风管 , 相同旋风筒间最大和 最小的截面积相差约 40 % , 这必然导致系统内风
速有较大差异 。从降低系统阻力和延长气料停留时 间考虑 , 我们希望适当降低系统内风速 。风速太 低 , 气体携料能力减弱 , 再有其他因素干扰 , 就容 易引起系统塌料 。同理 , 若分解炉炉径过大 , 也易 产生塌料 。表 1 中 HX 厂风管较大 , 点火调试初 期 , 曾遇到频繁塌料的问题 。经过分析摸索 , 找出 问题症结 , 通过调整操作方法来适应设备结构 , 才 解决了塌料问题 。
解决分解炉塌料的另一途径是适当提高炉内风 速 , 加强其 携 料 能 力 。现 在 新 建 的 喷 腾 型 、RSP 型 、N2MFC 型 、DD 型等各种炉型都有缩小炉径 、 增加炉子高度或延长出风管长度的趋势 , 在保证炉 容前提下 , 适当提高炉内风速 , 以克服塌料问题 。 我们认为 , 分解炉的风速合理值可见表 2 。分解炉 下部喷腾口风速应 > 35m/ s 。这样 , 可较好地避免 分解炉本身塌料 。 213 各级旋风筒间撒料装置结构和安装位置的问 题
要改造旋风筒或连接风管 , 必须处理内衬和进行吊 装等 , 需要一定的投资和施工周期 , 具有一定的施 工难度 。除了计划对预分解系统进行大规模改造
外 , 一般不太容易因塌料而对旋风筒或连接风管设 备进行改造 。在这种情况下 , 可采取的解决办法主 要是在易积料的水平段处用浇注料砌斜坡 , 或在此 处安装吹扫装置或空气炮 , 定时吹扫 , 避免积料 , 以此改善塌料情况 。工厂生产实践证明 , 这样做对 改善塌料也还是很有效的 。
相关文档
最新文档